Công nghệ chế tạo máy - Chương 3: Công nghệ đóng tàu gỗ

CHƯƠNG 3 274 Chương 3 CÔNG NGHỆ ĐÓNG TÀU GỖ 3.1 VẬT LIỆU GỖ Gỗ là vật liệu phổ biến và từ lâu đã được ứng dụng vào việc đóng tàu thuyền ở Việt Nam cũng như trên thế giới vì dễ thực hiện cộng với nguồn cung cấp dồi dào và giá rẻ. Ngày nay với sự phát triển về dân số và công nghiệp đã ảnh hưởng rất lớn đến nguồn cung cấp gỗ. Ở Việt Nam hiện nay vẫn còn dùng nhiều gỗ để đóng và sửa chữa đội tàu đánh cá dân gian và vận tải trên sông. Tuy nhiên gỗ càng ngày càng hiếm và Nhà nước khuyến khích dùng vật liệu khác thay thế, giảm dần mức gỗ cung cấp theo kế hoạch đóng tàu thuyền hàng năm. Chiều dài của tàu thuyền gỗ tối đa có thể đạt 50 60÷ m nhưng loại kích cỡ lớn thường gặp 20 30÷ m với trọng tải trên dưới 100 150÷ T. Qui phạm đóng tàu gỗ của Việt Nam đã ban hành chính thức là TCVN 3903 - 1984. Gỗ đóng tàu của Việt Nam thông thường là các loại gỗ tốt như lim, sến, táu, chò chỉ, dầu, thông, bằng lăng... Trọng lượng riêng của chúng thường là từ 0,5 0,6÷ (gỗ thông) đến 0,8 1,00÷ T/m3. Thậm chí có loại lớn hơn 1T/m3 (chìm trong nước). Thông thường gỗ dùng để đóng tàu gồm 6 nhóm theo tiêu chuẩn TCVN 1072 - 71, phải được sấy khô, có độ ẩm từ 15 - 22%, không bị xiên thớ và phải phù hợp với tiêu chuẩn định mức về khuyết tật. Gỗ nhóm I, II, III dùng để chế tạo khung xương tàu và ván vỏ. Không được dùng gỗ nhóm IV, V, VI để làm sườn, sống mạn và mã nối, sống đuôi, sống mũi, trục bánh lái, ống bao trục chân vịt và bệ máy. Ván vỏ dưới đường nước phải là gỗ nhóm II hoặc III, trên đường nước có thể nhóm IV, ván bao thượng tầng và lầu có thể nhóm V. Vách kín nước có thể nhóm V. Tiêu chuẩn phân nhóm là theo tính chất cơ lý TCVN 1072 - 71. Độ co ngót (giãn nở) phụ thuộc vào độ ẩm, tối đa là 12% theo hướng tiếp tuyến với thớ, 6% theo hướng bán kính và 1% theo hướng dọc thớ 275 (dọc cây). Một số tính năng cơ lý của gỗ đóng tàu: - Môđun đàn hồi dọc thớ E: ÷ /kg cm280.000 120.000 , và E trung bình của kéo, nén, uốn nếu là gỗ khô: /kg cm2100.000 ; gỗ ẩm: /kg cm270.000 ; - Sức bền cắt ÷ /kg cm2150 330 ( )MPa÷15 33 Sức bền uốn có thể đạt ÷ /kg cm2770 1200 ( )MPa÷77 120 ở độ ẩm 12%. 3.2 QUI TRÌNH CHẾ TẠO Qui trình chế tạo vỏ tàu gỗ tùy thuộc rất nhiều vào các yếu tố sau: 1- Kích cỡ của tàu gỗ 2- Số lượng tàu gỗ cùng loạt (sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt) 3- Kinh nghiệm chế tạo của từng xí nghiệp hay thợ cả. Đối với những thuyền nhỏ lắp máy hoặc không lắp máy có chiều dài đến khoảng 10m, trọng tải T÷0,5 10 , thông thường người ta dựng ván đáy, vỏ gần đến mép boong rồi mới làm sườn bên trong áp ra ván mạn. Phương pháp này được thực hiện bởi các thợ có nhiều kinh nghiệm. Họ xác định ngay từ đầu kích thước của tấm đáy ky, tấm kề ky, tấm đáy, tấm hông và các tấm mạn bên trên, thậm chí còn uốn cong bằng lửa từng con ván trước. Các loại thuyền nhỏ này, thậm chí kể cả thuyền gỗ lớn có gắn máy, các sườn và đà ngang đáy không liên kết với nhau bằng mã mà nằm cách nhau cỡ mm mm200 250÷ (tức là 1/2 khoảng sườn). Điều này hoàn toàn không phù hợp với qui phạm là sườn và đà ngang đáy phải nằm trong cùng mặt phẳng. Tuy nhiên biện minh cho kết cấu và công nghệ này là mớn nước thuyền thấp, tải trọng không lớn, hông thuyền tròn như vỏ dưa và một điều quan trọng là bên trên đã có thanh đà dọc hông, đồng thời rất dễ bảo quản, bảo dưỡng sườn đà khỏi mục nát, mối mọt. Thường thì các thuyền nhỏ này không làm ky đáy dạng vuông mà là dạng tấm với chiều dày từ 50 100÷ mm. 3.3 TÓM TẮT QUÁ TRÌNH ĐÓNG TÀU THUYỀN LOẠI NHỎ 1- Chế tạo tấm ky đáy đúng kích thước ngang, dài với việc uốn tấm CHƯƠNG 3 276 ky lái và mũi. CÔNG NGHỆ ĐÓNG TÀU GỖ 277 2- Đặt ký đáy trên mặt phẳng cách chuẩn (mặt đất) từ 300 500÷ mm hoặc cao hơn. 3- Lắp đặt hai tấm kề ky hai bên và định vị bằng đinh với tấm ky sau khi đã gia công đúng kích thước. 4- Lắp đặt các tấm ván đáy. 5- Lắp đặt các tấm ván hông sau khi uốn lửa (nếu có) và gia công đúng kích thước và định vị tấm đáy. 6- Lắp đặt các tấm ván mạn lên đến nửa mạn hoặc lên đến boong, và định vị bằng đinh ở các mép ván. 7- Đặt đà nghiêng đáy, nối đà ngang đáy với ván vỏ bằng bulông hoặc đinh. 8- Lắp đặt sườn và liên kết với ván vỏ. 9- Lắp đặt thanh đỡ đầu xà ngang boong và xà ngang boong. 10- Lắp đặt ván mép boong, mép mạn, ván boong giữa và toàn bộ ván boong và bào nhẵn vỏ, boong. 11- Gia công mép ván để xảm. 12- Xảm kín nước. 13- Thử kín nước và xử lý kín nước, tiến hành sơn vỏ. 14- Hạ thủy và tiến hành các bước thử tàu. 15- Hoàn thiện trang thiết bị. 16- Bàn giao thuyền. 3.4 TÓM TẮT QUI TRÌNH ĐÓNG VỎ TÀU LOẠI LỚN Các tàu tương đối lớn, có lắp máy dùng để vận tải, đánh cá ngoài biển (nhất là xa bờ), các tàu lái dắt, tàu công trình... chịu đựng tác động của ngoại lực lớn, phức tạp, cho nên kết cấu và phương pháp thi công có khác so với nhóm tàu thuyền đã nói ở trên. Dưới đây xin nêu lên qui trình chung thường gặp cho loại tàu thuyền này. 1- Chuẩn bị sàn nền bằng phẳng với các bệ đỡ chắc chắn cho ky (phần nhiều ky dạng vuông hoặc chữ nhật). 2- Đặt ky, cân chỉnh và tiến hành nối ky (nếu có). 3- Lắp sống mũi với ky. 4- Lắp độn chân vịt và sống đuôi với ky. 5- Dựng các vách ngang và một số sườn làm chuẩn. CHƯƠNG 3 278 1- Sống dưới đáy 2- Thanh đệm sống đáy 3- Sống trên đáy 4- Thanh dọc đáy 5- Thanh dọc hông 6- Thanh dọc mạn 7- Thanh đỡ đầu xà ngang boong 8- Thanh đè đầu xà ngang boong 9- Thanh kề sống đáy 10- Sườn 11- Xà ngang boong 12- Cột chống 13- Ván vỏ (mạn và đáy) 14- Ván boong 15- Thanh dọc mép miệng khoang 16- Cột nẹp mạn chắn sóng 17- Ván mạn chắn sóng 18- Ván viền boong 19- Nẹp ván mép miệng khoang 20- Xà ngang đầu miệng khoang Hình 3.1: Chú thích mặt cắt ngang 6- Dựng các sườn còn lại (các khung sườn có thể chế tạo chính xác luôn từ sàn phóng dạng). 7- Đặt ky trên, sống dọc đáy, sống dọc hông, mạn, thanh đỡ xà ngang boong, xà dọc boong... 8- Lên đều ván hai bên mép mạn và hai bên mép boong. CÔNG NGHỆ ĐÓNG TÀU GỖ 279 9- Lên đều ván mạn, ván boong lên sau cùng có lưu ý để lấy ánh sáng thi công bên trong con tàu. 10- Kiểm tra lắp ráp và liên kết kết cấu vùng đệm đỡ trục chân vịt và vùng sống mũi nối với ky thông qua các mã. 11- Xử lý bào nhẵn bề mặt vỏ tàu, boong. 12- Gia công mép ván để chuẩn bị xảm hoặc trát keo kín nước. 13. Xảm kín nước hoặc trát keo. 14- Thử kín nước. 15- Sơn 16- Hạ thủy 17- Hoàn thiện trang thiết bị, vỏ máy và nội thất. 18- Thử tàu 19- Bàn giao tàu Một số chi tiết kết cấu điển hình: 1- Mặt cắt ngang tàu Trên hình 3.1 thể hiện mặt cắt ngang của tàu gỗ. 2- Ky tàu Ky tàu như một xương sống, có ý nghĩa rất lớn để chịu lực cũng như trong quá trình khai thác con tàu. Qui cách của ky thường gặp là 200 200× , 200 300× , 300 300× ... Tốt nhất là ky được làm từ một thân cây liên tục, không có mối nối. Những điều kiện lý tưởng này khó thực hiện, do đó người ta thường nối từ hai đoạn hoặc ba đoạn. Mối nối thông thường không được đặt dưới máy chính, cột buồm... Trong trường hợp không tránh được thì phải gia cường bằng nhiều biện pháp. Trên hình 3.2 là ví dụ về mối nối ky. CHƯƠNG 3 280 Hình 3.2: Phương pháp n ối ky Chiều dài mối nối ky L 5≥ h, h - chiều cao ky. Khoảng cách giữa các bulông d10≥ , d - đường kính bulông. Đường kính bulông thường bằng 1/10 chiều dài ky. Ky nối theo phương đứng. 3- Mối nối ky và sống mũi - ky mũi Kích thước của sống mũi thông thường cũng gần tương đương như ky đáy nhưng càng về phía trên có thể giảm tiết diện, đồng thời cũng được tạo hình để giảm bớt sức cản. Mối nối ky đáy và ky mũi rất quan trọng vì nó phải chịu tải trọng rất lớn. Do đó người ta thường dùng một hoặc nhiều ke gỗ để nối chúng với nhau. Hình 3.3: Mối nối ky và s ống mũi 4- Nối sườn Đối với một số sườn tàu lớn hoặc có độ cong nhiều, sườn được nối bảng các đoạn táp trên hình 3.4. 1- Các đoạn sườn; 2- Đoạn táp Hình 3.4 1- Trục chân vịt; 2- Ống bao trục chân vịt; 3- Thanh đỡ ống bao trục chân vịt Hình 3.5 CÔNG NGHỆ ĐÓNG TÀU GỖ 281 5- Thanh đỡ ống bao trục chân vịt Thanh đỡ ống bao trục chân vịt có thể làm bằng hai nửa, nửa trên và nửa dưới, ghép lại với nhau. 6- Kích thước một số cơ cấu chính, bulông nối (dùng cho tàu gỗ đi biển) theo TCVN 3903-1984 Bảng 3.1: Kích thước th anh đỡ đầu xà ngang b oong trên, thanh phụ đỡ đầu xà ngang boong trên , thanh đè đầu xà ngang boong trên (cm) (*)L Cơ cấu Nhóm gỗ 15 ≤ L 18≤ < 18 ≤ L 21≤ < 21≤ L 23≤ < 23 ≤ L 25≤ < 25 ≤ L 27≤ < 27 ≤ L 28≤ < 28 ≤ L 29≤ < 29 ≤ L 30≤ < Thanh đỡ đầu xà ngang boong trên (chiều rộng x chiều dày) I II II 21 x 5,5 21x6,5 21x7,5 24x6,5 24x7,5 24x8,5 24x7 24x8 24x9 24x7,5 24x8,5 24x9,5 24x7,5 24x8,5 24x9,5 24x8 24x9 24x10 27x8,5 27x9,5 27x10,5 27x9 27x10 27x11,5 Thanh phụ đỡ đầu xà ngang boong trên (chiều rộng x chiều dày) I II II 21x4,5 21x5 21x6 21x4,5 21x5 21x6 21x5 21x6 21x7 21x5 21x6 21x7 21x5 21x6 21x7 21x5 21x6 21x7 24x6 24x7 24x8 24x6 24x7 24x8 Thanh đè đầu xà ngang boong trên (chiều rộng x chiều dày) I II III 21x7 21x8 21x9 24x8 24x9 24x10,5 24x9 24x10 24x10,5 24x9 24x10 24x10,5 27x9,5 27x10,5 27x12 27x9,5 27x10,5 27x12 27x10 27x11,5 27x13 30x10 30x11,5 30x13 (*) Với tàu khách thì L được thay bằng (L - 1) Bảng 3.2: Kích thước mặt cắt vuông của sườn (cm) l=D+B/2(m) l < 3,5 3,5 ≤ l < 4 ,4 l 4 5≤ < ,4 5 l 5≤ < ,5 l 5 5≤ < Các mặt cắt Cơ cấu Nhóm gỗ 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Sườn đơn I II III 7 7,5 8 7,5 9 9,5 9 10 11 7,5 8,5 9 9 10 11 10 11 12 8,5 9,5 10 10,5 11,5 12,5 12 13 14 10 11 12 12 13 14 13 14,5 16 11 12 13 13,5 15 16 15 16,5 17,5 Sườn kép I II III 5 5,5 6 6,5 7 7,5 7 8 9 5,5 6,5 7 7 8 8,5 8 9 9,5 6 7,5 8 8 9 10 9,5 10,5 11,5 7,5 8,5 9 9 10 11 10,5 11,5 12,5 8,5 9,5 10 10,5 11,5 12 12 13 14 / ( )l D B 2 m= + ,5 5 l 6≤ < ,6 l 6 5≤ < ,6 5 l 7≤ < ,7 l 7 5≤ < ,7 5 l≤ Các mặt cắt Cơ cấu Nhóm gỗ 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Sườn đơn I II III 12 13 14 15 16,5 17,5 17 18,5 20 13,5 14,5 15,5 17 18,5 20 19 20,5 22 15 16 17 18,5 20 22 21 22,5 24 16 17,5 18,5 20,5 22,5 24 23 25 26,5 17 18,5 20 20 24 26 22 27 29 Sườn kép I II III 9 10 11 11,5 13 14 13,5 15 16 10 11 12 13 14,5 15,5 15 15,5 17,5 11,5 12,5 13,5 14,5 15,5 16,5 16,5 18 19 11,5 12,5 13,5 15,5 17 18 18 19,5 21 12 13 14 16,5 18 19 19,5 21 22,5 Chú thích: 1. Mặt cắt 1: Mặt cắt đầu trên ở độ cao của boong trên Mặt cắt 2: Mặt cắt trung gian ở hông tàu Mặt cắt 3: Mặt cắt đầu dưới ở đáy tàu 2. Với sườn đơn: Kích thước cho trong bảng là kích thước của mặt cắt vuông của thanh sườn Với sườn kép: Kích thước cho trong bảng là kích thước mặt cắt của mỗi trong hai thanh của một sườn kép CHƯƠNG 3 282 3.5 CÁC BẢNG QUI CÁCH Bảng 3.3: Kích thước mặt cắt vuông của các cơ c ấu (cm) L(m)(*) Cơ cấu Nhóm gỗ 15 L 18≤ < 18 L 21≤ < 21 L 23≤ < 23 L 25≤ < 25 L 27≤ < 27 L 29≤ < 29 L 30≤ < Sống dưới đáy, sống mũi sống đuôi và trục bánh lái I II III 17 18,5 20 18,5 20 21,5 19,5 21,5 23 21 23 24,5 22 24 25,5 23,5 25,5 27,5 22 27 29 Sống trên đáy I II III 20 22 23,5 21,5 23,5 25 23 25 27 25 27 29 26 28,5 30,5 28 30,5 32,5 30 32,5 34,5 Thanh kề sống đuôi I II III 12 13 14 13,5 15 16 14,5 16 17 15,5 16,5 18 16 17,5 19 17 18,5 20 18 19,5 21 (*) Với tàu khách thì L được thay bằng (L - 1) Bảng 3.4: Diện tích mặt cắt thanh dọc đáy (cm2 ) L(*) B < 4,8 ,B 4 8≥ ,B 4 8< ,B 4 8≥ 25 L 27≤ < 27 L 29≤ < 29 L 30≤ < Nhóm gỗ 15 L 18≤ < 18 L 21≤ < 21 L 23≤ < 23 L 25≤ < I II III 100 110 120 120 145 170 135 165 200 200 250 300 165 200 230 250 300 350 300 350 400 350 410 480 400 410 550 (*) Với tàu khách thì L được thay bằng (L - 1) Bảng 3.5: Chiều dày của thanh dọc hông (cm) L(*) Cơ cấu Nhóm gỗ 15 L 18≤ < 18 L 19≤ < 19 L 21≤ < 21 L 23≤ < 23 L 25≤ < 25 L 27≤ < 27 L 29≤ < 29 L 30≤ < Thanh dọc hông I II III 4,5 4,5 5,5 5 5,5 6,5 5,5 6,5 7,5 6 7 8 6,5 7,5 8,5 7 8 9 7,5 8,5 9,5 (*) Với tàu khách thì L được thay bằng (L - 1) Bảng 3.6: Diện tích mặt cắt thanh dọc mạn (cm2 ) L(*) Nhóm gỗ 21 L 23≤ < 23 L 25≤ < 25 L 27≤ < 27 L 28≤ < 28 L 29≤ < 29 L 30≤ < I II III 130 150 170 140 160 180 150 190 195 165 190 215 165 190 215 180 210 240 (*) Với tàu khách thì L được thay bằng (L - 1) 283 Bảng 3.7: Kích thước mã (cm) B (m) Mã Hình dáng B<3,5 , ≤ < 3 5 B 4 , ≤ < 4 B 4 5 , ≤ < 4 5 B 5 , ≤ < 5 B 5 5 , ≤ < 5 5 B 6 , ≤ < 6 B 6 5 , ≤ < 6 5 B 7 , ≤ < 7 B 7 5 , ≤ < 7 5 B 8 8 B≤ Mã nối xà ngang boong, xà ngang đầu miệng khoang với cơ cấu mạn và sống dọc tâm boong a b c d 30 45 15 7,5 35 50 16 8 40 60 17 8,5 45 65 18 9 50 75 20 10 55 80 22 11 60 90 24 12 65 95 26 13 70 105 28 14 75 110 30 15 80 120 32 16 Mã ở sống mũi và mã ở sống đuôi a c d 70 18 9 80 19 9,5 100 21 10,5 110 23 11,5 120 25 12,5 130 27 13,5 140 29 14,5 150 31 15,5 160 33 16,5 170 33 16,5 170 35 17,5 CHƯƠNG 3 284 Bảng 3.8: Kích thước của ván vỏ L (m) Ván Nhóm gỗ ≥ 15 < 18 ≥ 18 < 19 ≥ 19 < 21 ≥ 21 < 23 ≥ 23 < 24 ≥ 24 < 25 ≥ 25 < 27 ≥ 27 < 29 ≥ 29 < 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Dải ván kề sống đáy (chiều rộng x chiều dày) (cm) II III IV 18 x 6 18 x 6,5 18 x 7,5 18 x 7 18 x 8 18 x 9 21 x 8 21 x 9 21 x 10,5 21 x 8,5 21 x 10 21 x 11,5 24 x 9,5 24 x 11 24 x 12,5 Chiều dày của các dải ván đấy ngoài và các dải ván mạn ngoài (cm) II III IV 4,5 4,5 5,5 4,5 5 6 5,5 5,5 6,5 5,5 6 7 6 6,5 7,5 Chiều dày của ván đáy trong, ván mạn trong 3 3,5 4 5 Chiều dày của ván đai hông (cm) II III IV 4,5 5 5,5 5 5,5 6 5,5 6,5 7,5 6 7 8 6,5 7,5 8,5 7 8 9 7,5 8,5 9,5 Chiều dày của ván đai mạn (cm) II III IV 4,5 5 5,5 5 5,5 6,5 5,5 6,5 7,5 6 7 8 6,5 7,5 8,5 7 8 9 7,5 8,5 9,5 Dải ván mép mạn (chiều rộng x chiều dày) (cm) II III IV 27 x 5 27 x 6 27 x 6,6 30 x 6 30 x 7 30 x 8 33 x 6,5 33 x 7,5 33 x 8,5 36 x 7 36 x 8 36 x 9 39 x 7,5 39 x 8,5 39 x 9,5 Chiều dày ván boong và ván viền II III IV 4,5 5 6 4,5 5 6,5 5 5,5 6,5 5 5,5 7 5 6 7 5 6 7 5 6 7 5,5 6,5 7,5 6 7 8 Bảng 3.9: Qui cách mối nối Số TT Các thành phần mối nối Chiều dài mối nối (cm) Ghi chú 1 2 3 4 5 6 7 Các đoạn của sống dưới đáy Các đoạn của sống mũi Sống dưới đáy với sống mũi Các đoạn của sống trên đáy Sống trên đáy với thanh gia cường mũi tàu và với thanh gia cường đuôi tàu Các đoạn của: thanh dọc hông, thanh dọc mạn, thanh đỡ đầu xà ngang boong, thanh phụ đỡ đầu xà ngang boong, thanh đè đầu xà ngang boong, dải mép mạn, dải ván viền boong, thanh dọc đáy Bệ máy nối với thanh dọc đáy xem 3.3.4) 5h 3,5h 3,5h 5h 2 khoảng sườn 2 khoảng sườn h - kích thước mặt cắt theo chiều của đinh Mối nối có ngạnh Nếu h ≤ 3b/4, trong đó b là chiều rộng của mặt cắt Nếu h > 3b/4 trong đó h là chiều cao của mặt cắt thanh (theo chiều của đinh) Ít nhất là ba bulông CÔNG NGHỆ ĐÓNG TÀU GỖ 285 Bảng 3.10: Kích thước bulông ở mối nối c ác đoạn cơ cấu dọc Chiều cao h của mặt cắt cơ cấu được nối (cm) h<18 18 ≤ h<23 23 ≤ h<27 27 ≤ h<31 31 ≤ h Đường kính bulông (mm) 12 16 20 22 25 Bảng 3.11: Kích thước bulông ở mối nối c ác đoan sườn Chiều cao h của mặt cắt sườn (cm) (theo phương của bulông) h<18 18 ≤ h<22 22 ≤ h<27 27 ≤ h Đường kính của bulông (mm) 16 20 22 25 Bảng 3.12: Bulông và vít để liên kết sườn với các cơ cấu kh ác Đường kính Chiều cao h của mặt cắt sườn (cm) (mm) h<5,5 5,5 ≤ h<7 7 ≤ h<8,5 8,5 ≤ h ≤ 10 10 ≤ h<11,5 11,5 ≤ h Bulông Vít 10 8 12 10 16 12 20 16 22 20 25 22 Bảng 3.13: Kích thước bệ máy và bulông Công suất của máy N (mã lực) < 50 ≥ 50 < 100 ≥ 100 < 200 ≥ 200 < 300 ≥ 300 Kích thước mặt cắt vuông của thanh dọc bệ máy va của thanh giằng ngang bệ máy (cm) Đường kính bulông (mm) 27 20 30 22 33 25 36 25 39 25 Bảng 3.14: Đường kính b ulông (mm) Chiều dày của ván t (mm) 1 < 8 8 ≤ 1 < 10 10 ≤ t Đường kính bulông (mm) 12 16 20 Bảng 3.15: Đường kính tr ục lái (cm) N = RAV2 Chi tiết Nhóm gỗ < 20 ≥ 20 < 30 ≥ 30 < 40 ≥ 40 < 60 ≥ 60 < 80 ≥ 80 < 100 ≥ 100 < 120 Đường kính của trục lái I II III 15 16 17,5 18 19,5 21,5 20,5 22 24 23 25 27 25,5 27,5 30 28 30 33 30 32 39 3.6 XẢM, BỌC, THUI, SƠN 1- Xảm Rãnh xảm ở mép ván vỏ, ván boong phải có mặt cắt chữ V hoặc chữ U. Chiều sâu của rãnh phải bằng 2/3 chiều dày của ván. Độ mở lớn nhất của rãnh bằng 3 đến 7mm theo như hình 3.6. CHƯƠNG 3 286 Hình 3.6 Vật liệu xảm có thể là phoi tre, sợi bao tải