ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh. Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn . Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

doc45 trang | Chia sẻ: diunt88 | Lượt xem: 9959 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh. Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn . Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn . Sinh viên thực hiện. Nguyễn Hữu Tuấn Việt Hoàng Minh Tý Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.Công dụng của chi tiết : - Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đường kính ( = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là ( = 16mm và rãnh dài( = 9mm - Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm. 2. Các yêu cầu kỹ thuật : - Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ ( = 30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6) - Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm - Độ nhám bề mặt: + Lỗ (4) có ( = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra= 1.6(m + Lỗ(2) và(6) có ( = 16mm và ( = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám thấp hơn Ra= 2.5(m + Các bề mặt 1-3-5-7-9- và 10 có độ nhám Ra= 3.2(m + Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80(m + Các góc lượn R= 3mm -Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ( IT15/2. 3. Vật liệu chi tiết: - Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau : Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 Độ giãn dài ( ( 0,5% Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 Giới hạn bền nén 600 N/mm2 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 Dạng grafit: tấm nhỏ mịn Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo : - Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức : N = N0 . m.(1 + (/100).(1 + (/100) (chiếc/ năm) Trong đó: m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm. ( = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn ( = 10% (= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. Ta chọn (=5%. N0 =10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch Ta được: N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm). 2. Khối lượng chi tiết : Tính thể tích: V1 = 16.(.(112 - 82 + 102 - 4,52 ) = 6873,8 mm3 V2 = 60.(.(202 -152 ) = 32986,7 mm3 V3 = 11.25.16 = 4400 mm3 V4 = (40.25 - (.202/4)12 = 8230 mm3 V5 = 31.70.12 - (.15,62 = 25275,5 mm3 Thể tích chi tiết : V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6873,8 + 32986,7 + 4400+ 8230 = 77715,5 mm3 Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm3 Khối lượng chi tiết G = 7,8.0,0777155 = 0,606 kg 3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa . Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật. Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1. Dạng phôi : - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc. 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: -Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ( IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 ,bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau: + Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): 3 mm. + Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm. + Lượng dư cho bề mặt(4): 3 mm + Góc thoát khuôn bằng 30 . + Bán kính góc lượn R = 3 mm 3.Bản vẽ phôi: - Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là : - Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = 3 mm - Góc thoát khuôn lấy bằng 30 - Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. [Theo bảng phụ lục 17 ] - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  (ghi trên bản vẽ phôi). - Độ nhám Rz = 80 (m Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15: Kích thước danh nghĩa > 0 ( 6 : 0,480 > 6 ( 10 : 0,580 > 10 ( 18 : 0,700 > 18 ( 30 : 0,840 > 30 ( 50 : 1,000 > 50 ( 80 : 1,200 > 80 ( 120 : 1,400 > 120 ( 180 : 1,600 Quá trình hình thành phôi: Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau: - Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mở khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm. - Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán tự động. Khối lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết : M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 =0,767 kg Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG  Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công 1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi Bề mặt (1)-(10), (5)-(7) độ nhám Ra = 3,2 (m, cấp 6. Dung sai kích thước (0.055mm, cấp chính xác kích thước cấp 11.( Phay mặt đầu. Bề mặt (3)-(9) độ nhám Ra = 3,2 (m, cấp 6. Dung sai kích thước (0.095mm, cấp chính xác kích thước cấp 11. ( Phay mặt đầu. Bề mặt (4) lỗ (30 mm, độ nhám Ra = 1,6 (m, cấp 7, dung sai kích thước +0,033 mm, cấp 8, khoét, doa. Bề mặt (2) lỗ (16 mm, độ nhám Ra = 2.5 (m, cấp 6, dung sai kích thước +0,027 mm, cấp 8. ( Khoan, khoét và doa. Bề mặt (6) độ nhám Ra = 2.5 (m, cấp 6, dung sai kích thước +0,022 mm, cấp chính xác 8, ( Khoan, phay rãnh. Bề mặt (8) độ nhám Ra = 3,2 (m, cấp 6, dung sai kích thước +0,012. ( Xọc rãnh then 2. Chọn chuẩn công nghệ Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên. Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo. 3. Chọn trình tự gia công các bề mặt 1. Mục đích : - Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra. 2. Nội dung : 2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa… 2.2 Lập quy trình công nghệ: ( Quy trình công nghệ I : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt (3) Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinh mặt (3) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét thô lỗ(4) Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài doa lỗ(4) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9). Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗ(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 2 mặt (1) - (10), (5) - (7). Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2 mặt (1) - (10), (5) - (7). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt (1) - (10), (5) - (7) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo (2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6). Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6). - Nguyên công 7: Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) ( Quy trình công nghệ II : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay thô mặt (3). Bước 2: Định vị mặt (4) và (9) phay tinh mặt (3). - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9). Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗ(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 4 mặt (1) - (10), (5) - (7). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 4 mặt (1) - (10), (5) - (7) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6). Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6). - Nguyên công 7: Định vị (3) và(9) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) ( Quy trình công nghệ III : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay bán tinh mặt (3). - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay bán tinh mặt (9). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗ(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 4 mặt (1) - (10), (5) - (7). - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2). Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi trước lỗ để phay rãnh (6) - Nguyên công 7: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt rãnh (6). - Nguyên công 8: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt rãnh (6). - Nguyên công 9: Định vị mặt (9) và mặt trụ ngoài kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8) 3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một: - Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cả vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ (30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100 mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa. Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 1. Nguyên công 1: Gia công lỗ (4) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Bước 1: khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng. Bước 2: khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng. Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu. B. Sơ đồ gá đặt  Hình 5.1 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 1 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 18, bảng 9.4] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng 2 khối chữ V định vị mặt trụ ngoài Chốt chống xoay chi tiết. Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu vít vặn. E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 332, bảng 4-47 tập 1} chọn dao khoét răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn. L=180mm , l=85mm Khoét thô _ dao số 1: D=29.2 Khoét tinh _ dao số 2: D=29.8 Thông số hình học của lưỡi dao: (=50 , (=80 , (=600 , (1=300 , (=100 , f=1mm , (=0 , (=80 , (1=100 Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao doa, răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, chuôi côn. D=30mm , L=200mm , l=18mm L: Chiều dài dao l: Chiều dài lưỡi dao D: Đường kính lưỡi dao Các thông số hình học của dao doa: (=00 , (=100 , (0=4.50 , (=0 , (0=100 , (01=250 , c=1 , góc nghiêng 150 . F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp panme G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 2. Nguyên công 2: Phay mặt 3 A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. B. Sơ đồ gá đặt  Hình 5.2 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 2 C. Chọn máy công nghệ Theo [4, trang 117, bảng 19] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: -Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công. -Dùng chốt tì định vị mặt (9) và một chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6 D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 3. Nguyên công 3: Phay mặt (9) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. B. Sơ đồ gá đặt  Hình 5.3 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 3 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 72, bảng 9-38 tập 3] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: -Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công -Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) và một chốt chống xoay. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,BK6 D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 4. Nguyên công 4: Phay mặt (1) – (10) & (5) – (7) A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng B. Sơ đồ gá đặt  Hình 5.4 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 4 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW. D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng chốt chống xoay Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C E. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 367, bảng 4-85] chọn dao phay dĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 D = 100, B = 14, d = 32(H7), số răng 8 Chu kỳ bền 120 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp G. Chọn dung dịch trơn nguội Emunxi 5. Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2 A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công Khoan bằng mũi khoan ruột gà Khoét bằng mũi khoét Doa lại bằng mũi doa nhằm đạt cấp chính xác về độ nhám và kích thước. B. Sơ đồ gá đặt  Hình 5.5 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 5 C. Chọn máy công nghệ Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị: Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) Dùng chốt chống xoay Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 15mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dài phần làm việc l = 56mm Mũi khoan ruột gà đuôi trụ Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau ( = 120 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ( = 500 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2( = 800 Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút (1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2 Lưỡi khoét: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 15.8mm, chiều dài mũi khoan L = 180mm, chiều dài phần làm việc l = 85mm Mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau ( = 80 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ( = 100 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2( = 600 (=50 , (1=300 , f=0.8 Lưỡi doa: Theo [2, trang 302, bảng 4-49] Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn Số lưỡi cắt 10 Đường kính D = 16mm, chiều dài L = 140mm, chiều dài phần làm việc l = 20mm Góc sau ( = 100 Góc trước ( =00 Góc nghiêng chính ( = 4.50 Chu kỳ bền (Thép gió P9) = 36 phút Các thông số khác: f = 0,15mm, (1 = 250, c = 1 F. Chọn dụng cụ kiểm tra Thước kẹp, calip hoặc đồng hồ đo lỗ G. Chọn dung dịch trơn nguội Khi khoan: Emunxi (Dầu hoả) Khi doa: Dầu khoáng 6. Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Khoan mồi 2 lỗ đường kính 8 mm. B. Sơ đồ gá đặt.  Hình 5.6 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 6 C. Chọn máy công nghệ. Chọn máy Khoan K125, công suất 2.8 KW. D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40] Đường kính d = 9mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dài phần làm việc l = 56mm Mũi khoan ruột gà đuôi trụ Các thông số hình học lưỡi cắt: Góc sau ( = 120 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ( = 500 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2( = 800 Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút (1=60 , a=1.5 , l=2.5 , l1=1.5 , f1=0.2 F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 7. Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16 mm B. Sơ đồ gá đặt.  Hình 5.7 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 7 C. Chọn máy công nghệ. Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc. E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71] Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng Đường kính d = 8 mm, chiều dài L = 45 mm. Chiều dài phần làm việc l = 20 mm. Số răng dao Z =4 Chu kỳ bền 100 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 8. Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16 mm B. Sơ đồ gá đặt.  Hình 5.8 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 8 C. Chọn máy công nghệ. Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW D. Chọn đồ gá Định vị : Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4) Dùng mặt phẳng định vị mặt (9) Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2) Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc. E. Chọn dụng cụ cắt Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71] Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng Đường kính d = 9 mm, chiều dài L = 45 mm. Chiều dài phần làm việc l = 20 mm. Số răng dao Z =4 Chu kỳ bền 100 phút F. Chọn dụng cụ kiểm tra. Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng. G. Chọn dung dịch trơn nguội. Emunxi 9. Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8) A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công. Xọc rãnh then rộng 6mm. B. Sơ đồ gá đặt.  Hình 5.9 : Sơ đồ định vị và
Tài liệu liên quan