Bài giảng về Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Chương 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 7 Hình ñaùnh soá beà maët chi tieát 4.1/ Chọn chuẩn để gia công chi tiết : Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau: - Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công. - Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ. Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau: Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết. 5 1 8 62 43 Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất. 4.1a/ Choïn chuẩn thô: Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công. 4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô: Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công. Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công. 4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô: Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô. Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. 4.2a / Choïn chuẩn tinh: Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh: Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ. Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn c=0. Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm. 4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT: 4.3.1/ phương án 1: - Nguyên công 1: Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. tiên thô mặt trụ 60, 65, 75 - Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. Tiện thô mặt trụ 60, 80. Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu. Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80 Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu. Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x450 Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 6: phay rãnh then. - Nguyên công 7: nhiệt luyện Nguyên công 8: mài cổ trục Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 9: tổng kiểm tra 4.3.2/ phương án 2: - Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn. Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1. - Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80) - Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn. Vat mặt, khoan lỗ tâm 7. - Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn. Tiện thô mặt 6 : 60 Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then. Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn. Vát mép 2x450 Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 7: Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép 2x450 Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục 60, 65 4.3.2/ phương án 3: - Nguyên công 1: Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu. tiên thô 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu. Tiện thô: 60, 65 - Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then. - Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu. Vát mép 2x450 Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu. Vát mép 2x450 Tiện tinh :60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục: 60, 65, 75 4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG: phương án 1: Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao. phương án 2: Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối. phương án 3: Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ gây ra phế phẩm. Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết. 4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT: Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước. Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau: Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự hợp lý nhất. Cố gắn bố trí các nguyên công dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian gia công phôi phế phẩm. Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công. 1) Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để định vị bậc tự do thứ 5. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy phay có kí hiệu MP-71M có các thông số sau: Đường kính gia công 25 – 125 mm. Chiều dài chi tiết gia công 200 – 500 mm. Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph. Số cấp tốc độ của dao phay: 6 Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph. Công suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw. Các bước công nghệ: Bước 1: phay thô mặt đầu. + Choïn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thông số D = 80(mm); z = 5 răng Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 101 80.14,3 4,25.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 3,119 1000 475.80.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: KP nD ZBStC P pp ppp q uY z X p z . . ....  (kg) Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1; 2,0p ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 77,0 75 32 75 3,03,0          bmp pKK  Thay vào công thức:  2.03,1 1,175,01 475.20 130.12,0.2.825 zP 211 kg  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 1,460.102 3,119.211 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: 04,0 475 4125,221 0   M thô S LLL T phút 5,2 2 165170 2  dDL mm 122)202020.(5,0 221 L mm )61(2 L mm; chọn L2 = 4 mm Bước 2: Phay tinh: Chieàu saâu caét t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25 (bảng 5-125 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,2 mm/vòng. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 101 80.14,3 4,25.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 600 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 7,150 1000 600.80.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: KP nD ZBStC P pp ppp q uY z X p z . . ....  (kg) Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1; 2,0p ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 77,0 75 32 75 3,03,0          bmp pKK  Thay vào công thức: 1,7 600.80 60.12,0.5,0.825 2.03,1 1,175,01 zP (kg)  PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 2,060.102 7,150.1,7 60.102 .  Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công tinh: 07,0 600 45,155,221 0   M tinh S LLL T phút 5,2 2 165170 2  dDL mm 5,152)608080.(5,0 221 L mm )61(2 L mm; chọn L2 = 4 mm Bước 3: khoan tâm Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm _Chieàu saâu caét t= 2,5mm. Bước tiến: Stb = 0,2 Chọn SM =0,2 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=55 m/phuùt. (ø 5-86, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,9 Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 2207 5.14,3 65,34.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1200 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 8,18 1000 1200.5.14,3 ttV (m/phuùt). Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87  PZ =300 . 2,51 .0,20,75 . 18,8-0,15 .0,87 = 125,6 kg.  PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 4,060.102 8,18.6,125 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công: 14,0 1200.2,0 44,330 . 1 0   MnS LL T phút mmgL 44,3260cot. 2 5 0 1  2) Nguyên công 2: tiện thô: Þ60, Þ65, Þ75 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 60 ± 0. 05 65 ± 0. 05 75 ±0 .0 2 46±0.05 31±0.05109±0.1 + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia công. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các thông số sau: Chiều cao của tâm:200mm Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 2550 Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) : Dao dọc: 3600 Dao ngang 5500 Công suất động cơ: N = 10 kw Hiệu suất máy n= 0,75 Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm Lực cho phép PZ =360 kg Các bước công nghệ: Bước 1: tiện thô 60 Kích thước cần đạt 1,068 ; l= 46mm + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 060 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 3,703 60.14,3 5,132.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 4,188 1000 1000.60.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87  PZ =300 . 1,51 .0,50,75 . 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 26,360.102 4,188.106 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: 264,0 1000.5,0 87,246 . 21 0   M thô nS LLL T phút 87,22 60 5,1 01  tg L mm 02 L Bước 2: tiện thô 65 Kích thước cần đạt 1,070  + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 649 65.14,3 5,132.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 204 1000 1000.65.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87  PZ =300 . 1,51 .0,50,75 . 204-0,15 .0,87 = 104,8 kg.  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 5,360.102 204.8,104 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: 07,0 1000.5,0 87,231 . 21 0   M thô nS LLL T phút 87,22 60 5,1 01  tg L mm 02 L Bước 3: tiện thô 75 Kích thước cần đạt 1,080  + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 6,562 75.14,3 5,132.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 5,235 1000 1000.75.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87  PZ =300 . 1,51 .0,50,75 . 235,5-0,15 .0,87 = 102,6 kg.  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 95,360.102 5,235.6,102 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: 23,0 1000.5,0 87,2109 . 21 0   M thô nS LLL T phút 87,22 60 5,1 01  tg L mm 02 L Nguyên công 3: tiện thô: 80,60  + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các thông số sau: Chiều cao của tâm:200mm Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 2550 Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) : Dao dọc: 3600 Dao ngang 5500 Công suất động cơ: N = 10 kw Hiệu suất máy n= 0,75 Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm 6080 46 Lực cho phép PZ =360 kg Côn mooc số 5. Các bước công nghệ: Bước 1: tiện thô: Þ60 Gia công thô phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 1,068 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 060 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 703 60.14,3 5,132.1000 . .1000  D V n  (voøng/phuùt). Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 4,188 1000 1000.60.14,3 1000 .  Mtt Dn V  (m/phuùt). Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87  PZ =300 . 1,51 .0,50,75 . 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: KW VP N ttZcg 26,360.102 4,188.106 60.102 .  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: 63,0 1000.5,0 87,246 . 21 0   M thô nS LLL T phút 87,22 60 5,1 01  tg L mm 02 L Bước 2: tiện thô: 80 Gia công thô phần trục có đường kính 80 ; dài 29mm Kích thước cần đạt 1,082  + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi t