Báo cáo Công nghệ sản xuất đường từ mía tại nhà máy đường KCP

PHẦN I. TÌM HIỂU CHUNG VỀ NHÀ MÁY I. Khái quát về nhà máy  Cty TNHH Công Nghiệp KCP Việt Nam (KCP VIL),100% vốn đầu tư nước ngoài, được thành lập ngày 19/5/2000, vốn đầu tư 42 triệu USD, đặt tại huyện Sơn Hoà, tỉnh Phú Yên. Nhà máy chính thức đi vào hoạt động từ tháng 6 năm 2001 với công suất hoạt động ban đầu là 2.500 tấn mía cây/ngày. Sau đó mở rộng từng giai đoạn lên 3.000 tấn mía cây/ngày và 4.000 tấn mía cây/ngày và đã mở rộng lên 5.000 tấn mía cây/ngày trong suốt vụ ép 2007-2008.       Công ty mẹ, Tập đoàn KCP ở Ấn Độ nổi tiếng là nhà sản xuất với kinh nghiệm hơn 60 năm trong lĩnh vực sản xuất và cung cấp các loại máy móc chất lượng cao cho các ngành công nghiệp xi măng, sắt, thép và sản xuất đường. Tại Việt Nam từ đầu những năm 1990, Tập đoàn KCP đã đóng góp tích cực trong việc phát triển ngành công nghiệp mía đường bằng việc cung cấp các dự án chìa khoá trao tay cũng như các dự án mở rộng.       * Mục tiêu kinh doanh Phấn đấu nâng cao hiệu quả sản xuất vì lợi ích song phương của người trồng mía và của nhà máy, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước, mong muốn góp một phần nhỏ bé của mình cho sự nghiệp phát triển kinh tế địa phương và nâng cao đời sống của người trồng mía, vun đắp cho tình hữu nghị Việt Nam - Ấn Độ.       Sản phẩm của công ty luôn đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng, đặc biệt đường tinh luyện cao cấp của KCP được đánh giá là một trong những sản phẩm có tiêu chuẩn cao nhất ở Việt Nam hiện nay, đáp ứng được các yêu cầu về kỹ thuật và được chứng nhận bởi các phòng thí nghiệm trong nước cũng như quốc tế.       * Nguyên liệu sản xuất : Công ty TNHH công nghiệp KCP Việt Nam có vung nguyên liệu (cây mía) ổn định, tập trung, hằng năm thu mua đưa vào chế biến từ 300.000 – 350.000 tấn mía cây. Nguyên liệu mía trong huyện đáp ứng lượng lớn nhu cầu của nhà máy, ngoài ra nhà máy còn tập trung thu mua nguyên liệu ở các huyện khác trong tỉnh như Tuy An, Đồng xuân…và các huyện của các tỉnh giáp ranh với Phú Yên như Đăklăk, Gia Lai… * Sản phẩm của nhà máy Với công nghệ sản xuất hiện nay nhà máy đã sản xuất 3 loại đường : Đường tinh luyện cao cấp chiếm 40 – 50% Đường tinh luyện chiếm 35 - 40% Đường kính trắng cao cấp chiếm 15 – 20% Ngoài ra còn có các loại sản phẩm phụ như : Mật rỉ dùng để nấu cồn, sản xuất mì chính… Bã mía, cặn bùn dùng để sản xuất phân vi sinh …  * Khách Hàng Với chất lượng cao, ổn định và đa dạng sản phẩm, phần lớn khách hàng của Công ty TNHH Công Nghiệp KCP Việt Nam là các khách hàng công nghiệp nổi tiếng trong các lĩnh vực nước giải khát có gaz, sữa, nước giải khát không gaz, bánh kẹo… Bên cạnh các khách hàng công nghiệp, Công ty TNHH Công Nghiệp KCP Việt Nam còn là nhà cung cấp cho hàng loạt các siêu thị tại TP HCM và các tỉnh, các nhà phân phối lớn trên toàn quốc. * Nỗ lực của KCP luôn được Tỉnh, Bộ và các ngành liên quan đánh giá cao, thể hiện Bằng khen thực hiện tốt chính sách thuế năm 2002 của cục thuế Phú yên và 03 bằng khen thực hiện tốt nghĩa vụ nộp thuế năm 2004, 2005 và 2006 của Bộ tài chính. 04 bằng khen về thành tích thực hiện tốt chính sách bảo hiểm năm 2004, 2005, 2006 và 2007. Bằng khen về thành tích đóng góp tích cực vì sự nghiệp phát triển kinh tế địa phương của UBND tỉnh năm 2005. Giấy chứng nhận về thành tích đóng góp tích cực cho quỹ người nghèo. Bằng khen tặng Tổng giám đốc công ty về thành tích đóng góp trong đầu tư, xây dựng, phát triển kinh tế xã hội của tỉnh, của UBND tỉnh năm 2006. 03 cúp vàng và 02 huy chương vàng cho sản phẩm đường tinh luyện cao cấp. 06 bằng khen của UBND tỉnh, Bộ cấp cho sản phẩm đường tinh luyện chất lượng cao. Giấy chứng nhận chất lượng ISO:2008. Được UBND tỉnh Phú Yên tặng cờ thi đua xuất sắc năm 2007 Được Bộ Công thương tặng bằng khen năm 2007. Được Bộ Văn hóa Thể thao và Du lịch tặng "Cúp vàng văn hóa doanh nghiệp" năm 2008.  

Hình 0. Các sẩn phẩm của nhà máy đường KCP – Sơn Hòa II. Sơ đồ tổ chức công ty Hình 1. Sơ đồ tổ chức công ty PHẦN II. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY I. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất Hình 2. Công đoạn ép mía Hình 3. Quy trình công nghệ hóa chế Hình 4. Quy trình công nghệ nấu đường thô Hình 5. Quy trình công nghệ đường tinh luyện II. Thuyết minh tóm tắt quy trình công nghệ sản xuất 1. Công đoạn tiếp nhận, xử lý và ép mía Mía được chở đến nhà máy bằng xe tải 15 – 20 tấn, chia thành 02 bành, mỗi bành mía dưới 10 tấn và được bố trí các sợi cáp để móc cẩu mía xuống bãi hoặc đưa vào bàn lùa mía để ép. Mía từ bàn lùa qua dao Khỏa bằng mía trước khi rơi xuống băng tải. Mía được băng tải đưa vào Dao chặt mía, Dao băm mía, chặt và xé nhỏ mía thành bã, và sau đó được đưa lên Búa đập nhằm phá vỡ cấu trúc cây mía. Mía sau khi qua búa đập được đưa vào hệ thống 05 Máy ép để ép lấy nước mía. Các máy ép từ che ép 1 đến che ép 4 đều có bố trí hệ thống nước mía của che ép trước đó để thẩm thấu nhằm trích ly đường trong các tế bào mía, riêng che ép 5 bố trí nước nóng thẩm thấu. Nước mía sau khi ép gọi là nước mía hỗn hợp, sau đó qua công đoạn hóa chế và nấu đường thô. Bã mía sau khi ép kiệt đạt độ ẩm dưới 50%, Pol bã = 1,8 đến 2, được băng tải bã đưa qua lò hơi đốt lấy hơi, hơi quá nhiệt đưa qua tuabin quay máy phát điện phục vụ cho các quá trình tiếp theo. 2. Công đoạn hóa chế Nước mía hỗn hợp được bơm vào thùng định lượng, tại đây nước mía được bổ sung phốtphát, sau đó gia nhiệt lần 1 đến 700C nhằm tạo điều kiện cho các chất trong nước mía phản ứng với vôi tạo kết tủa CaCO3, Ca3(PO4)3, CaSO4… đồng thời tiêu diệt vi khuẩn tránh chuyễn hóa đường Sac. Sau đó nước mía được gia vôi và đưa qua gia nhiệt 2 đến 1050C sau đó đưa vào thiết bị lắng. Tại thiết bị lắng có bổ sung chất trợ lắng Magnafloc LT 27. Tại đây được tách thành 2 phần: Nước mía trong được đưa đi gia nhiệt Nước mía bùn cho vào thiết bị lọc bùn, nước mía được lọc trong và trở về thùng nước mía trong, bùn thải ra ngoài làm phân vi sinh. Nước mía trong được gia nhiệt lần 3 rồi vào hệ thống bốc hơi, gồm nhiều nồi bốc hơi. Tại đây nước mía được cô đặc đến nồng độ 60 – 65 Brix thành mật chè để đưa vào nấu đường. 3. Công đoạn nấu đường thô Nấu thô được chia thành 03 hệ: A, B, C theo quy trình Nấu – Trợ tinh – Ly tâm. Mật chè, mật loãng A, đường B, đường C hồi dung đưa vào nấu A. Mât đặc A, mật loãng C hồi dung đưa vào nấu B Mật B,mật loãng c đưa đi nấu C Sản phẩm đường A chính là đường thô. Mật C là mật cuối cùng được bơm qua bồn chứa mật rỉ bán cho các đơn vị khác sử dụng nấu cồn, sản xuất mỳ chính… 4. Tinh chế và nấu đường tinh luyện Đường thô là sản phẩm trung gian và là nguyên liệu của nhà máy đường tinh luyện, được hồi dung thành dung dịch và được bơm vào thùng phản ứng. Tại bồn phản ứng, sữa vôi, H3PO4, Talofloc được đưa vào nhằm tách cặn và tẩy trắng. Cặn bùn được đưa qua thiết bị lắng Talo, nước đường trong đưa sang thiết bị trao đổi ion bằng resin hoạt tính nhằm loại bỏ chất màu làm đường trắng hơn. Dung dịch đường trắng được đưa vào hệ thống nấu đường 03 hệ R1, R2, R3 qua các công đoạn nấu, trợ tinh, ly tâm. Đường sau khi ly tâm qua thiết bị sấy đến độ ẩm yêu cầu được đưa sang sàng phân loại hạt. Sau đó được cân, đóng bao và bảo quản. Đây là quy trình công nghệ tiên tiến, sản phẩm đường có chất lượng cao đáp ứng nhu cầu của các nhà máy nước giải khát, sữa đặc có đường. Đặc biệt để tẩy trắng nước mía, công nghệ này không sử đụng lưu huỳnh để đốt sinh khí SO2 gây ô nhiểm môi trường, ảnh hưởng đến sức khỏe… PHẦN 3. QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TRONG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY CHƯƠNG 1: ÉP MÍA Mục đích :Phá vỡ cấu trúc tế bào của thân cây mía để lấy hết lượng đường trong thân cây mía rồi đem đi xử lý. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất : Hóa chế Hình 6. Quy trình công nghệ làm sạch, ép mía Thuyết minh quy trình công nghệ : Mía được chở đến nhà máy bằng xe tải 15 – 20 tấn, chia thành 02 bành, mỗi bành mía dưới 10 tấn và được bố trí các sợi cáp để móc cẩu mía xuống bãi hoặc đưa vào bàn lùa mía để ép. Mía từ bàn lùa qua Dao Khỏa bằng mía trước khi rơi xuống băng tải. Mía được băng tải đưa vào Dao chặt mía, Dao băm mía, chặt và xé nhỏ mía thành bã, và sau đó được đưa lên Búa đập nhằm phá vỡ cấu trúc cây mía. Mía sau khi qua búa đập được đưa vào hệ thống 05 Máy ép để ép lấy nước mía. Các máy ép từ che ép 1 đến che ép 4 đều có bố trí hệ thống nước mía của che ép trước đó để thẩm thấu nhằm trích ly đường trong các tế bào mía, riêng che ép 5 bố trí nước nóng thẩm thấu. Nước mía sau khi ép gọi là nước mía hỗn hợp, sau đó qua công đoạn hóa chế và nấu đường thô. Bã mía sau khi ép kiệt đạt độ ẩm dưới 50%, Pol bã = 1,8 đến 2, được băng tải bã đưa qua lò hơi đốt lấy hơi, hơi quá nhiệt đưa qua tuabin quay máy phát điện phục vụ cho các quá trình tiếp theo. * Phương pháp ép ướt Phương pháp ép thẩm thấu kép Đây là phương pháp có dùng nước mía pha loãng làm nước thẩm thấu. Đối với phương pháp này, nước nóng được phun vào bã khi ra khỏi miệng ép của máy ép thứ 4, nước mía loãng ép ra từ máy 4 và số 5 được bơm trở lại làm nước thẩm thấu cho bã ra khỏi máy ép thứ 2, nước mía loãng ép ra từ máy ép thứ 3 được bơm trở lại làm nước thẩm thấu cho bã ra ở máy ép thứ nhất. Nước mía lấy ra từ máy 1 và máy 2 được tập trung lại thành nước mía hỗn hợp. * Nhiệt độ nước tưới + nhiệt độ nước tưới thường 55-65oC + nguồn nước tưới thường lấy nước ngưng tụ ở các nồi bốc hơi cuối + nhiệt độ nước tưới thấp <50oC * Áp suất nước thẩm thấu Áp suất càng cao càng tốt, nước thẩm thấu sẽ ngấm xuống đến lớp bã dưới cùng. Nhưng cũng tuỳ theo độ dày mỏng của lớp mía, nếu lớp mía dày dùng áp suất cao, lớp mía mỏng dùng áp suất thấp; thường áp suất thẩm thấu 2-3kg/cm2 . Thiết bị làm sạch, ép mía Cần cẩu: Cần cẩu được dùng để cẩu mía từ trên xe xuống bãi hoặc lên bàn lùa để đi ép. Tải trọng làm việc của cần cẩu tối đa là 10 tấn. Hiện nhà máy có 4 cần cẩu làm việc luân phiên. Hệ thống cẩu gồm 2 cần cẩu chạy trên hai thanh ray dọc theo chiều dài nhà cẩu (nhà cẩu song song với bàn lùa), do đó cẩu hoạt động được tại mọi vị trí trong nhà cẩu, thuận lợi cho việc bốc dỡ giải phóng phương tiện vận chuyển đồng thời sắp xếp mía vào bãi dự trữ cũng như cẩu mía đưa đến 2 bục xả (bàn lùa), mía từ đây đưa xuống băng tài và chuyển vào bộ phận xử lý. Máy băm mía, chặt mía : Tác dụng: Phá vỡ cấu trúc vỏ, thân cây mía, tế bào mía, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ép lấy nước mía và quá trình thẩm thấu, nâng cao mật độ của mía trên băng tải. Nâng cao năng suất ép nhờ tạo thành một lớp mía dày, đồng đều, khi ép không bị trượt bị nghẽn. Nâng cao hiệu suất ép do mía đã được phá vỡ các tế bào thành mảnh, sợi nhỏ. Lực ép phân bố đồng đều trên mọi điểm. Thông số Gồm 3 dao chặt: dao chặt 1, dao chặt 2, dao chặt 3 . Dao chặt 1 : công suất 250HP (ngựa) Dao chặt 2 : công suất 300HP (ngựa) Dao chặt 3 : gồm 2 môtơ : công suất 150HP (ngựa) và công suất khoảng 200 - 250HP (ngựa) Tốc độ mỗi dao chặt là như nhau 400 – 600 vòng/phút. . Tua bin búa đập: Tác dụng : làm nát cấu trúc của cây mía, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ép mía được dễ dàng. Thông số của tua bin búa đập : Hiệu : APE BELL – INDIA Công suất : 1500 BHP Kiểu hộp số : GN3 Hơi vào : 42kg/cm2. Hơi ra : 1.5kg/cm2 Hiệu hộp số : WalChand Nagar – INDIA Tỉ lệ tốc độ hộp số : 4000 :800 Thông số vận hành : Tốc độ : 4000 vòng/phút Áp suất hơi vào : 42kg/cm2. Nhiệt độ hơi vào : 4000C Áp suất có tải : ≤ 30 kg/cm2 Áp suất hơi ra : 1.5 kg/cm2 Nhiệt độ hơi ra : 2500 Tốc độ dừng tuabin quá tải 5500 vòng/phút Áp suất dầu bôi trơn hộp số và tuabin 1 - 1.5 kg/cm2 Áp suất dầu bôi trơn tối thiểu 0.8 kg/cm2 Áp suất dầu bôi trơn các ổ bi búa đập 1 kg/cm2 4.4. Máy ép mía: - Mục đích: Tách lượng mía có trong cây mía đến mức tối đa cho phép. Đạt hiệu suất và năng suất cao nhất. - Số lượng máy ép trong hệ thống ép: Gồm 5 máy: 1,2,3,4,5. Thông số : Hiệu : KCP.LTD, INDIA Loại : bệ đầu nghiêng Kích cỡ : 850 × 1700 Công suất : 500 KW truyền động lực mỗi máy ép. Thông số vận hành : Tốc độ ép : 4.5 - 5 vòng/phút Áp suất ép thủy lực : 180 kg/cm2 Nhiệt độ ổ bi : ≤ 450 Hệ thống bôi trơn trung tâm : vận hành tự động Độ năng của lỗ ép đỉnh : 20 mm Nước thẩm thấu : nước nóng khoảng 650C Chỉ số dự phòng : ≥ 80 % Pol bã mía : ≤ 2% Độ ẩm bã mía : ≤50% Momen / Áp suất truyền động thủy lực Flender : 180 – 200 bar Tải trọng : 300 – 350 KW Nhiệt độ dầu : tối đa 550C Áp suất dầu : 10 – 12 bar CHƯƠNG 2: HÓA CHẾ DUNG DỊCH SAU KHI ÉP (GIA NHIỆT, GIA VÔI, LÀM SẠCH VÀ BỐC HƠI) Mục đích Dùng phản ứng hóa học để kết tủa các tạp chất hoặc lợi dụng tác dụng hấp phụ kéo theo các chất của các chất kết tủa hay có thể làm ngưng kết các thể keo trong nước nóng để các chất trạng thái rắn hay có tỉ trọng khác với nước mía rồi sau này loại đi bằng cách lắng, lọc… Nước mía trong được đem đi cô đặc để đạt nồng độ yêu cầu để đem đi nấu đường thô. Sơ đồ quy trình công nghệ : Hình 7. Quy trình công nghệ hóa chế 3. Thuyết minh quy trình Nước mía hỗn hợp được bơm vào thùng định lượng, bổ sung phốtphat vào nước mía, gia nhiệt lần một lên nhiệt độ 700C, nhằm tạo điều kiện cho các chất trong nước mía phản ứng với vôi tạo ra các kết tủa cacbonat và photphat, đồng thời tiêu diệt vi khuẩn tránh chuyển hóa đường sac, sau đó nước mía được gia vôi và đưa qua gia nhiệt 2 đến nhiệt độ 1050C, trước khi váo thiết bị lắng. Tại thiết bị lắng có bổ sung chất trợ lắng Magnafloc LT 27, nước mía được tách thành 2 phần nước mía trong và nước mía bùn. Nước mía bùn cho vào thiết bị lọc bùn, nước mía được lọc trong cho trở lại thùng nước mía và bùn thải ra ngoài. Nước mía trong được gia nhiệt lần 3 rồi cho vào thiết bị bốc hơi, gồm nhiều nồi, được cô đặc đến nồng độ 60-65 Brix thành mật chè để nấu đường. Lắng: Là quá trình cơ học phân riêng một hỗn hợp không đồng nhất bằng trọng lực hoặc bằng li tâm. (Nguyên lí quá trình lắng trong nước mía: Nước mía ở trạng thái tĩnh, khi cho chất điện li vào tạo kết tủa cặn thì chúng sẽ chịu tác dụng của 2 lực - Trọng lực: kéo kết tủa đi xuống - Lực acsimet: đẩy kết tủa đi lên Khi trọng lực > lực acsimet thì kết tủa sẽ lắng xuống, tốc độ lắng phụ thuộc vào sự chênh lệch độ lớn của 2 lực, hay nói cách khác tốc độ lắng phụ thuộc vào chênh lệch về trọng lượng giữa chất rắn (cặn) và trọng lượng chất lỏng (nước mía). (Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lắng: - Khối lượng riêng của các hạt lắng - Nhiệt độ - pH b. Lọc Là quá trình phân riêng hỗn hợp khó lắng không đồng nhất qua lớp lọc. ( Mục đích lọc nước mía: Tận dụng phần nước đường còn lại trong bùn lắng, và loại kết tủa (bùn) . ( Nguyên lí: Dùng lớp lọc có nhiều lỗ để dung dịch có thể chui qua các lỗ nhỏ, bã được giữ lại trên lớp lọc, dung dịch chui qua lớp lọc dưới áp suất dư so với áp suất bên dưới vật ngăn. ( Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lọc - Chất kết tủa - Áp lực lọc hoặc độ chân không - Độ dính và nhiệt độ lớp bùn c. Gia nhiệt : Nước mía hỗn hợp từ khâu ép được cho vào thùng định lượng . Tại đây nước mía được bổ sung Na3PO4 . Sau đó cho vào hai thiết bị gia nhiệt 1 để nâng nhiệt độ nước mía lên khoảng 65-70 oC , nhằm tạo điều kiện cho các chất trong nước mía phản ứng với vôi để tạo kết tủa CaCO3 , Ca3 (PO4 )2 ,CaSO4 …đồng thời còn để tiêu diệt vi khuẩn tránh chuyển hóa đường saccarozo . Sau đó nước mía được gia vôi đến pH = 7.1 -7.9 và được đưa qua ba thiết bị gia nhiệt 2, đến nhiệt độ khoảng 101-103 oC nhằm giảm độ nhớt của nước mía thuận lợi cho quá trình lắng trong tiếp theo và giúp các phản ứng hóa học tạo kết tủa xảy ra hoàn toàn. Nếu nhiệt độ quá cao sẽ làm nước mía sôi mạnh làm quá trình lắng xảy ra khó ,nếu nhiệt độ quá thấp thì không đạt được những tác dụng trên.Tại thiết bị lắng có bổ sung chất trợ lắng Magnafloc LT27,nước mía được tách thành 2 thành phần: nước mía trong và nước mía bùn + Nước mía bùn cho vào thiết bị lọc bùn , nước mía được lọc trong cho trở lại thùng nước mía trong và bùn thải ra ngoài làm phân vi sinh . + Nước mía trong cho vào thiết bị gia nhiệt 3 ,gia nhiệt đến nhiệt độ khoảng 115-120oC để chuẩn bị cho quá trình cô đặc tiếp theo.Nước mía sau khi ra khỏi gia nhiệt 3 đạt Brix =13 . d. bốc hơi ( cô đặc ) Nước chè được bơm vào hiệu 1 sau đó tự chảy sang các hiệu sau nhờ chênh lệch áp suất giữa các nồi. Hơi nước được dẫn vào thiết bị theo chiều từ dưới lên và đi bên ngoài các ống truyền nhiệt. Hơi thứ của nồi 1 hầu như không có các phân tử đường nên được sử dụng cho các quá trình: một phần được cấp cho gia nhiệt, một phần được dẫn trở về nồi hơi để tránh quá trình sụp áp cho nồi hơi và một phần được dùng để làm hơi cấp cho hiệu 2.Lần lượt hơi thứ của hiệu 2 được dùng làm hơi cấp cho hiệu 3.hơi thứ của hiệu 3 chứa nhiều phân tử đường nên trước khi làm hơi cấp cho hiệu 4 thì nó được dẫn qua thiết bị thu hồi đường và cuối cùng hơi thứ của hiệu 4 được dùng làm hơi cấp cho hiệu 5 .Hơi thứ của hiệu 5 được dẫn qua thiết bị paromet ngưng tụ tạo lực hút chân không cho hiệu 5 .Nước ngưng tụ này được dùng cho ép mía và rửa đường.Trong quá trình cô đặc, nước chè được hút từ hiệu này qua hiệu khác nhờ sự chênh lệch áp suất giữa các hiệu.Ở bình cuối là cô đặc áp suất chân không.Hiệu cuối cùng của quá trình cô đặc ta thu được sirô có Brix=60-65. Các thông số quá trình và thiết bị Thông số của khu vực lắng và lọc chân không Thông số đầu vào : Brix của nước mía đã xử lý :
Nhiệt độ của nước mía đã xử lý : 101 – 103 0C pH của nước mía đã xử lý : 7,1 – 7,9 Thông số đầu ra : thiết bị lắng : Brix của nước mía trong :
Nhiệt độ của nước mía trong : 96 – 98 0C pH của nước mía trong : 6,8 – 7,4 nước mía trong phải vàng sáng không đục thiết bị lọc chân không Pol của bùn :
Độ ẩm của bã bùn : 75% Thiết bị lắng có cánh khuấy Năng suất: 4100(HL) Số ngăn: 4 Đường kính: 9140 mm Chiều cao: 7310 mm; Máy lọc bùn mía Đường kính: 4267mm Chiều dài : 6096 mm Số lượng lưới : 48 lưới Chiều rộng lưới : 550 mm Chiều dài lưới : 3030 mm Gia nhiệt nước mía: nước mía sau khi lọc được đưa vào thiết bị đun nóng để gia nhiệt Thông số khu vực gia nhiệt, gia vôi và bốc hơi Thông số đi vào : Nhiệt độ hơi xả : 115 – 1300C Áp lực hơi : 0,5 – 1 kg/cm2 Brix của nước mía vào :
Nhiệt độ của nước mía vào : 110 – 1150C Thông số đi ra : Chân không bốc hơi hiệu cuối : 650 – 680 mmHg Brix của syrô :
pH của syrô : 6,4 – 6,7 Thông số của thiết bị gia nhiệt, gia vôi Thiết bị gia nhiệt 1 và 2 Loại thiết bị : ống chùm Cấu tạo : vỏ ngoài là hình trụ đứng. Hai đầu là hai nắp đóng mở nhờ gông,ghi và khóa. Ở giữa hai nắp và tấm gắn ống chùm là các ngăn phân phối được sắp xếp tạo thành đường thông. Bên trong chia làm 8 ngăn, mặt trên chia làm 9 ngăn, mặt dưới chia làm 8 ngăn được bố trí so le nhau, mỗi ngăn có 22 ống. Thông số của thiết bị Thiết bị gia nhiệt 1( thiết bị gia nhiệt nước mía thô) Xuất sứ : CT KCP-Ấn Độ. Số lượng: 2 cái Bề mặt truyền nhiệt: 170 m2 Số lượng ống: 336 ống Đường kính ngoài ống: 45 mm Chiều dài ống: 4mm Số lượng lần trải qua: 24 Số ống/lần trải qua : 14 Thiết bị gia nhiệt 2 ( thiết bị đun nóng nước mía – gia vôi ) Sản xuất: CT KCP - Ấn Độ Số lượng: 3 cái Số lượng ống : 448 ống Bề mặt truyền nhiệt: 240 m2 Đường kính ngoài ống: 45mm Chiều dài ống: 4m Số lượng lần trải qua: 28 Số ống /trải qua: 16 Chiều các lưu thể đi trong thiết bị gia nhiệt