Báo cáo NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG

NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG (MỚI) Giới thiệu: Nhà máy xi măng Hải Phòng mới với công suất 1,4triệu tấn/năm, được xây dựng tại xã Tràng Kênh, huyện Thủy Nguyên, thành phố Hải Phòng. Chủ đầu tư là tổng công ty xi măng Việt Nam thông qua công ty xi măng Hải Phòng với tư vấn thiết kế và cung cấp thiết bị là công ty FLSmith (Đan Mạch) và tư vấn giám sát là công ty CCID (Việt Nam). Nhà máy Xi măng Hải Phòng mới bao gồm các hạng mục sau: 131: hệ thống nạp và đập đá vôi. 132: hệ thống nạp và đập đá sét. 133: hệ thống nạp và đập chất phụ gia. 141: hệ thống vận chuyển đá vôi. 151: kho chứa đá vôi. 152: kho chứa Silica, Pyrite, Đất sét. 153: kho chứa than, chất phụ gia. 191: trạm điện cho hệ thống nghiền đá vôi. 231: hệ thống nạp và đập than. 251: hệ thống vận chuyển than. 291: trạm điện cho hệ thống nghiền sét. 331: hệ thống tiếp liệu nghiền thô. 341: hệ thống nghiền thô. 361: Si lô chứa nghiền thô và tiếp liệu thô. 391: trạm điện cho hệ thống nghiền thô. 421: Cyclone sấy sơ bộ. 431: lò nung. 441: hệ thống làm nguội clinke. 461: hệ thống nghiền than. 471: hệ thống vận chuyển clinke. 481: kho chứa clinke. 491: trạm điện cho hệ thống làm nguội. 531: hệ thống nghiền phụ gia. 541: hệ thống nghiền xi măng. 551: hệ thống vận chuyển xi măng. 591: trạm điện cho hệ thống nghiền xi măng. 621: si lô chứa xi măng và chất phụ gia. 641: hệ thống đóng bao xi măng và chất phụ gia. 661: hệ thống vận chuyển xi măng rời và xi măng đóng bao xuống tàu. 691: trạm điện cho hệ thống đóng bao. 731: hệ thống xử lý nước thải. 741: phòng khí nén I 742: phòng khí nén II. 751: hệ thống cấp dầu nhiên liệu. 761: hệ thống xử lý nước. 791: trạm điện cho hệ thống xử lý nước. 811: trạm điện chính 110Kv. 831: phòng điều khiển/nghiên cứu. 891: trạm điện khu điều hành. 951: cơ cấu cơ khí. Các hạng mục được bố trí trong nhà máy như trong hình vẽ (Trang sau) Nhà máy xi măng Hải Phòng mới sản xuất xi măng theo phương pháp khô, lò quay. Lưu đồ sản xuất xi măng theo phương pháp khô, lò quay( hình vẽ)
quá trình sản xuất xi măng của nhà máy xi măng Hải Phòng mới như sau: Nguyên liệu đầu vào để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi chiếm 75% - 80%, đá sét chiếm 20% - 25%, silica, pyrite và các chất phụ gia như: khoáng, thạch cao, tro bay. - đá vôi được khai thác từ các núi đá vôi, vận chuyển bằng ô tô về hệ thống nạp và đập đá vôi 131. Tại đây, sau khi qua máy đập búa và hệ thống vận chuyển 141, đá vôi được đưa vào kho chứa 151. Sau đó đá vôi được vận chuyển bằng băng tải từ kho đến phễu của trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331. - đá sét, pyrite, silica được vận chuyển bằng đường sông đến hệ thống nạp và đập đá sét 132. Qua hệ thống băng tải các nguyên liệu này được vận chuyển vào kho chứa 152, thông qua hệ thống băng tải chúng được vận chuyển từ kho 152 tới 3 phễu chứa của trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331. - thạch cao, khoáng, tro bay được vận chuyển theo đường sông đến hệ thống nạp và đập chất phụ gia 133. Qua hệ thống băng tải chúng được vận chuyển vào kho chứa 153. Tại trạm cân định lượng của hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331 các nguyên liệu: đá vôi, sét, pyrite, silica được trộn lẫn với nhau theo một tỷ lệ nhất định và được đưa vào hệ thống nghiền thô 341 thông qua 1 máy nghiền đứng. Các hạt liệu mịn qua hệ thống phân ly, cyclone, băng tải trượt khí (air slide), gầu tải được vận chuyển vào si lô chứa nghiền thô và tiếp liệu thô 361 hoặc vào cyclone sấy sơ bộ 421. Tại cyclone dòng liệu đi từ trên xuống, dòng khí nóng từ làm nguội clinke qua ống hồi khí calciner đi từ dưới lên trao đổi nhiệt làm nhiệt độ dòng liệu tăng lên đến một giá trị định trước khi vào lò quay, nhiệt độ dòng khí giảm và thông qua tháp điều hòa được đưa về sử dụng ở máy nghiền đứng của hệ thống nghiền thô 341. Sau khi qua cyclone sấy sơ bộ dòng liệu được đưa vào lò quay 431 để tạo ra clinker. Ra khỏi lò quay 431 clinker được đưa vào hệ thống làm nguội clinker 441 bằng khí nén thổi từ dưới lên và phun nước dạng sương từ trên xuống. Cuối hệ thống làm nguội clinker được đập sơ bộ bằng máy đập búa và thông qua hệ thống vận chuyển 471 clinker được đưa vào kho chứa 481. Phụ gia, thạch cao, khoáng, tro bay qua hệ thống băng tải được vận chuyển đến hệ thống nghiền phụ gia 531. Khoáng và tro bay qua máy nghiền bi và hệ thống vận chuyển xi măng 551 được đưa vào silo 621. Tại kho chứa 481 clinker hoặc chuyển sang hệ thống nghiền xi măng 541. Tại đây clinker được trộn thêm thạch cao và phụ gia trước khi đưa vào máy nghiền bi thành xi măng. Qua hệ thống vận chuyển 551. Xi măng được đưa vào silo 621. Tại đây xi măng có thể được tạo một mác xi măng hoặc trộn thêm với khoáng và tro bay tạo ra mác xi măng khác. Xi măng có thể được đưa vào đóng bao 641 hoặc được đưa xuống tàu bằng hệ thống vận chuyển xi măng rời và xi măng đóng bao 661. Để đốt lò quay và calciner, nhà máy sử dụng nguyên liệu đốt là than và dầu HFO. Than được vận chuyển theo đường sông đến hệ thống nạp và đập than 231, qua hệ thống băng tải than được vận chuyển vào kho chứa 251 và từ kho chứa 251 đến hệ thống nghiền than 461, rồi được cấp để đốt là và calciner. Dầu vận chuyển theo đường sông đến nhà máy và qua hệ thống cấp dầu 751 được cung cấp để đốt lò quay, calciner và các buồng đốt phụ của máy nghiền liệu thô, nghiền than. Ngoài ra, nhà máy còn có các hệ thống khí nén 741,742; hệ thống xử lý nước thải 731 và hệ thống xử lý nước 761. Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu và nhiên liệu Nguyên - nhiên liệu sử dụng cho NM xi măng + Nguyên liệu: - Đá vôi, là nguyên liệu chính của NM, chiếm khoảng 75% - 80%. - Đất sét - Quặng sắt. - Silica. - Khoáng và phụ gia khác. + Nhiên liệu: - Than. - Dầu HFO. Các nguyên liệu được trộn với nhau theo đúng tỷ lệ sau đó được đưa vào lò quay để nung tạo clinker. Để tạo ra xi măng với các mác khác nhau thì clinker được nghiền cùng với các phụ gia và khoáng. Nhà máy xi măng Hải Phòng được xây dựng trên địa hình có nhiều núi đá vôi, gần sông lên rất thuận tiện cho việc nhập nguyên liệu và xuất khẩu xi măng theo đường biển. a. Khu chuẩn bị nguyên liệu đá vôi Đá vôi được khai thác từ núi đá vôi sẵn có gần nơi đặt nhà máy. Tại chân núi nơi khai thác có trạm đập sơ bộ, thông qua hệ thống băng tải nguyên liệu được chuyển về kho chứa.
 Đá vôi được khai thác từ bãi đá, đổ vào phễu qua hệ thống xích tải cào, đá được đưa xuống máy đập. Thông số hệ thống xích tải: min: 291T/h max: 871T/h 1,34t/m3 t = 40C H20 = 3% Sau khi đá vôi đã được dập từ máy đập búa, sau đó chuyển xuống hệ thống băng tải gồm 3 cấp băng tải. Tại nơi chuyển tiếp các băng tải có bố trí các lọc bụi túi. Thông qua lọc bụi khử các bụi sinh ra, phần liệu được đưa trở lại thông qua van quay đặt ở cuối lọc bụi.Đá vôi được nhập vào kho thông qua máy đánh đống tạo thành những đống dài, sau đó được máy dỡ liệu chuyển lên băng tải để đi vào hệ thống si lô định lượng. Thông số của băng tải: nom: 773T/h max: 1005T/h t = 400C H20 = 3% b. Khu chuẩn bị phụ gia và nhiên liệu Phụ gia bao gồm: thạch cao, khoáng, tro xỉ. Phụ gia và than được chứa cùng nhà kho và được chia thành các khoang nối tiếp nhau. Kho chứa được xây dựng rất gần bờ sông thuận tiện cho việc nhập liệu.
Kho được chia thành các khoang chứa nối tiếp nhau để chứa phụ gia và than. Khoáng và than được vận chuyển theo 1 đường phễu, than đá và tro sỉ được đưa theo 1 đường phễu khác. Tất cả được bắt đầu bốc dỡ từ cảng qua cần cẩu từ tàu thuyền chở đến. Khoáng, thạch cao sau khi bốc dỡ từ cảng được đổ vào phễu, qua hệ thống xích tải được đưa đến máy đập búa sơ bộ, sau đó nguyên liệu được vận chuyển vào kho qua 3 cấp băng tải. Tại kho nguyên liệu sẽ được đánh đống bằng máy đánh đống. Than, tro, sỉ được chuyển từ cảng vào kho qua 2 cấp băng tải. Ở cấp cuối cùng chúng chung đường băng tải với đường vận chuyển khoáng và thạch cao. Tất cả cùng được đánh đống theo từng khoang chứa nguyên liệu chạy dọc suốt chiều dài kho chứa. Trong kho có 2 máy dỡ liệu, 1 máy dành riêng cho khoang chứa than, 1 dành cho khoang chứa phụ gia. thông số băng tải cấp 1 và 2: nom: 122t/h max: 159t/h 1,34t/m3 t = 400 H20 = 18% Thông số băng tải cấp 3 nom: 244t/h max: 317t/h 0,98/m3 t = 400C H20 = 8% c. Khu chuẩn bị các nguyên liệu phụ khác các nguyên liệu khác để nung clinker là: - Silica - Sét - Pyrite Nhà máy xi măng hải phòng mới được xây dựng trên nền nguyên liệu có sẵn là đá vôi, vì vậy các nguyên liệu còn lại phải nhập từ các nơi khác thông qua đường sông, cũng giông như than và phụ gia.
Từ tàu thuyền, nguyên liệu được cẩu xúc đưa vào phễu chứa, thông qua hệ thống xích tải dòng liệu được đưa vào máy đập sơ bộ, sau đó qua hệ thống băng tải được đưa vào hệ thống kho chứa. Tại các vị trí chuyển tiếp dòng liệu có bố trí các hệ thống túi lọc bụi. Liệu từ kho sẽ được đưa lên hệ thống băng tải vận chuyển đến hệ thống si lô định lượng. d. Hệ thống cung cấp dầu đốt Dầu sử dụng để làm nhiên liệu đốt là dầu FO, dầu được dùng với các mục đích sau: - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt nung clinker - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt tạo khí nóng xấy than ở khu nghiền than. Khi mơi khởi động nhà máy hoặc trường hợp khí nóng sấy than không đủ nhiệt. - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt gia nhiệt dòng khí nóng trước khi đưa vào tháp sấy. - Cấp nhiên liệu đốt tạo khí nóng để sấy tro, sỉ, khoáng trước khi đưa vào máy nghiền tạo xi măng.
Dầu được đưa từ xà lan đưa vào bồn chứa chính. Từ bồn chứa này, dầu FO được gia nhiệt để tránh đông đặc. Thông qua hệ thống bơm, dầu được chuyển tới bồn cấp. Từ đây dầu được trao đổi nhiệt với hơi nước qua bình trao đổi nhiệt giảm độ nhớt tới mức cần thiết và được bơm tới hệ thống vòi đốt. Nhiệt gia cho dầu thông qua hệ thống hơi nước cục bộ. e. Công nghệ và biện pháp lắp lò nung: Công nghệ:
Lò được truyền động bằng bánh răng nghiêng, bánh răng được lắp với thân lò bằng hệ thống nhíp. Do trong quá trình nung nóng lò bị dãn nở nhưng ở vành ngoài của bánh răng thì ít chịu sự dãn nở do đó phải dùng nhíp để đảm bảo sự ăn khớp. Hình vẽ - Đi dọc chiều dài lò có hệ thống quạt làm mát cục bộ, tại các gối đỡ thì quạt được gắn cố định còn những chỗ khác quạt làm mát di động dọc theo thân lò. Lò luôn được giám sát bởi hệ thống camera hồng ngoại, hệ thống camera này sẽ phát hiện những chỗ mà gạch chịu lửa bị bắn ra khỏi thân lò và phát hiện những chỗ nóng cục bộ của lò từ đó điều khiển hệ thống quạt làm mát ở bên ngoài. - Giữa phần tĩnh và phần động của lò có độ hở do đó ở hai đầu của lò phải có hệ thống chèn khí, mục đích của hệ thống này nhằm duy trì áp suất để dòng liệu cũng như clanke không bị phì ra ngoài. Hệ thống làm mát clanke được chia làm 6 khoang, mỗi một khoang có một hệ thống khí nén thổi từ dưới lên để làm mát ngoài ra ngay phần đầu clanke đổ xuống có hệ thống khí nén ở xung quanh để thổi trực tiếp vào đống clanke để tránh hiện tượng clanke bị chất đống ngay tại đầu ra của lò. Khoang cuối của quá trình làm mát có hệ thống phun nước, hệ thống này chỉ hoạt động khi nhiệt độ của clanke cao quá mức cho phép trước khi ra máy đập sơ bộ. Tại đầu ra (khi làm mát) được lắp một máy đập búa để đập sơ bộ clanke trước khi đưa xuống băng tải. Khí nóng sau khi làm nguội clanke được lấy ra theo hai công đoạn: công đoạn đầu được lấy ngay từ khoang thứ nhất sau khi clanke ra khỏi lò, khí này có nhiệt độ rất cao. Dòng khí này được đưa đến tháp sấy để sấy sơ bộ nguyên liệu. Dòng khí thứ hai được lấy ra từ khoang cuối của hệ thống làm mát, do tại đây có đặt máy đập nên dòng khí nóng đi ra có cả bụi clanke. Dòng khí này được dẫn qua lọc bụi. - Khu lò quay gồm 3 khu chính : Khu tháp sấy, khu lò nung, khu làm mát clanke. - Khu tháp sấy bao gồm các thiết bị sau: 1,2,3,4,5 là các cyclone gia nhiệt. 6, 7, 8, 9, 11, 12, 13 là các van mở tự động theo khối lượng. 11: Van ba ngả được điều khiển bằng khí nén. 15: Lò nung trung gian 16: Lò quay 14: Vòi đốt phụ cho calciner 17: Vòi đốt phụ cho lò nung 18: Hệ thống làm mát 19: Ống khói 20: Lọc bụi 21, 22: Xích tải 23, 24: Vít tải 25: Nước làm mát 26: Máy đập búa sơ bộ 27: Băng tải Đá vôi, đất sét, silica, pyrite được nghiền mịn theo tỷ lệ đã được định trước. Việc xác định tỷ lệ này được thực hiện tại trạm cân gồm 4 silo định lượng. Sau khi nghiền mịn được đưa đến air slide 230, từ đây bột liệu sẽ được đưa đến tháp sấy. Việc sấy bột liệu được thực hiện nhờ khí nóng lấy từ khu làm mát clanke bột liệu tạo thành dòng đi từ trên xuống còn dòng khí nóng sẽ di từ dưới lên. Trong các cyclone sấy này dòng bột liệu đi theo hình xoáy trôn ốc điều này làm cho thời gian sấy trong mỗi cyclone tăng lên rất nhiều và có thể đảm bảo nhiệt độ cần thiết của bột liệu trước khi đưa vào lò. Dưới các cyclone đều có các van mở tự động theo trọng lượng (khi bột liệu xuống dưới cyclone một lượng nhất định thì van sẽ tự động mở ra). Nguồn khí nóng cấp cho tháp sấy chủ yếu lấy từ khí làm mát clanke nhưng vẫn phải có một vòi đốt phụ làm nhiệm vụ sấy nóng không khí trong những trường hợp cần thiết, như khi nhiệt độ của khí làm mát clanke không đảm bảo, hay trường hợp khi mới vận hành nhà máy. Vòi đột phụ này được đặt tại calciner. Thực chất calciner là một buồng đốt, trong trường hợp nhiệt độ của bột liệu không đảm bảo van 3 ngả đặt dưới cyclone 5 sẽ đóng dòng bột liệu xuống lò (điều khiển bằng khí nén) và mở cửa để dòng liệu qua cyclone, dòng khí nóng qua calciner được cấp thêm nhiệt nhờ vòi đốt. Khí nóng sau khi bột liệu được đưa đến tháp điều hòa conditioning tower. Tại tháp điều hòa này nhiệt độ của dòng khí sẽ được điều chỉnh hợp lý và đưa tới mày nghiền nguyên liệu làm nhiệm vụ sấy trong quá trình nghiền. Lò nung là thiết bị quan trọng nhất trong nhà máy, lò có chiều dài 64m đường kính 4,1m, chiều dày lò khoảng 25mm, chiều dày lớp gạch cách nhiệt 250mm. Lò được đỡ bằng 3 gối và đặt nghiêng 4% so với phương ngang. Trong 3 gối thì gối đầu tiên được dùng để đỡ chặn. Kết cấu gối như sau:
Bản vẽ lò quay 1. Thân lò. 2. Vành. 3. Con lăn. 4. Bánh tỳ. Do lò đặt nghiêng nên trong quá trình quay lò có xu hướng bị trôi xuống, để khắc phục dùng hệ thống bánh ma sát tại các gối (phía cấp liệu) để định vị. Còn hai gối sau có kết cấu giống nhau. Dòng khí thứ hai sau khi qua lọc bụi, phần còn lại rơi xuống được chuyển đến Aplan conveyor 010 thông qua hệ thống xích cào và vít tải. Dòng khí nóng sau khi qua lọc bụi được dẫn tới máy nghiền. Biện pháp lắp đặt lò nung. A. Giới thiệu chung. Lò nung công trình XMHP có đường kính 4150, tổng chiều dài 64000, độ dốc lò 4%, động cơ chính 450kw, tốc độ quay 5v/p, năng suất 3300t/ngày bao gồm các thiết bị chính sau: 1. Bệ lò NoI: 01 cái trọng lượng 4,90 tấn. NoII: 01 cái trọng lượng 5,8 tấn NoIII: 01 cái trọng lượng 6,6 tấn 2. Rulô lò NoI: 02 cái có x2390 = 22,1 tấn NoII: 02 cái có x2855 = 40,5 tấn NoIII: 02 cái có x2390 = 22,1 tấn 3. Vành răng lò 01 cái 21,04 tấn 4. Vành lăn lò NoI: x700 = 27,12 tấn NoII: x870 = 35,5 tấn NoIII: /4830x650 = 27,0 tấn 5. Vỏ lò x L 64m chia làm 8 đoạn gồm có các đoạn có kích thước chiều dài và trọng lượng như sau: L1xM1 = 5250x15,455T; L2xM2 = 10100x48,8T L3xM3 = 8400x22,145T; L4xM4 = 8400x22,145T L5xM5 = 7000x38,955T; L6xM6 = 7600x24,03T L7xM7 = 7500x23,72T; L8xM8 = 9400x50,045T Các móng lò có độ cao từ 11~12m. Tổng trọng lượng lò gồm các thiết bị chính nói trên và các thiết bị khác là: 544 tấn. B. Biện pháp lắp đặt Kiểm tra toàn bộ mặt bằng xây dựng bằng máy tim, máy cos, thước cuộn. - Kiểm tra tim, cos các móng. - Đánh dấu tim, cos trên các móng. - Kiểm tra kích thước lỗ bulông, khoảng cách lỗ bulông. Sau khi đã kiểm tra xong tiến hành lắp theo trình tự: 1. Lắp bệ đỡ I, II, III Lắp các bệ đỡ theo thứ tự bắt đầu từ bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Đổ bết các bệ đỡ bằng bê tông mác cao và vữa không co ngót. + Cẩu lắp các bệ đỡ lên móng. Dùng cần cẩu Kato 300E để cẩu lắp. + Sử dụng máy đo tim, cos để căn chỉnh bệ đỡ, theo bản vẽ thiết kế và tài liệu hướng dẫn FLSmith. Sau khi căn chỉnh xong tiến hành: + Đổ bê tông đợt I các lỗ bu lông móng. + Căn chỉnh đợt II. + Đổ bê tông đợt II chân móng và bệ móng. 2 Lắp con lăn Lắp con lăn đỡ lò theo thứ tự bắt đầu từ bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Cạo rà bạc theo hướng dẫn của FLSmith tại hiện trường. + Cẩu lắp lên vị trí lắp bằng cần cẩu. + Điều chỉnh vị trí bằng kích, bu lông vít của thiết bị. 3. Lắp vỏ lò, vành răng lò, vành lăn
Phương án 1: Sử dụng cần cẩu KOBELKO 7150 Bước 1: Lắp vỏ lò đoạn 1 và 2 + Vỏ lò đoạn 1 và 2 được tổ hợp trên một giá đỡ dưới mặt đất cos 4,2m. + Cẩu lắp vỏ lò 1 và 2 lên vị trí làm việc. Bước 2: Lắp vành lăn III + Kích vỏ lò 1 và 2 phía đầu thấp lên độ cao sao cho khoảng cách từ guốc vỏ lò đến mặt tỳ của rulô lớn hơn chiều dầy vành lăn lò khoảng 10 mm. + Cẩu vành lăn lên vị trí đang lắp vỏ lò 1+2 sau đó lồng vào vỏ lò.
+ Cố định vành lăn lò với vỏ lò sau đó tháo cáp. + Hạ kích vành lăn lò sẽ tỳ lên 2 ru lô. Bước 3: Lắp (Sơ bộ vành răng lò) + Tổ hợp hai nửa vành răng lò ở dưới mặt đất cao 4,2m + Cẩu vành răng lò lên vị trí lắp đặt và lồng vào vỏ lò. + Cố định tạm vành răng vào vỏ lò để ổn định vành răng trong quá trình lắp đặt. Bước 4: Lắp đoạn vỏ lò 3+4. + Gia cố nền đặt giá đỡ tạm thời số 4 và giá đỡ tạm thời số 7. + Đoạn vỏ lò 3+4 được tổ hợp với nhau trên độ cao 4,2m. + Vận chuyển bu lông nối, gỗ giàn giáo, dụng cụ cầm tay, mỏ hàn vào trong đoạn lò 3+4. + Móc cáp vào vỏ lò tạo độ dốc ~ 4% . + Lắp vỏ 3+4 lên cao độ cần thiết và tổ hợp với đoạn 1+2 bằng liên kết bu lông và móc hãm. Bước 5: Lắp đoạn vỏ lò 5. + Lắp giá đỡ gỗ tà vẹt trên trụ bê tông NoII ở phía tháp sấy đến cao độ lắp đặt vỏ lò số 5. + Các bước tiếp theo lắp như đoạn vỏ lò 3+4. + Kích nâng đoạn vỏ lò lên vượt quá độ cao thiết kế 10mm và cố định ở vị trí này mục đích để lồng vành lăn vào dễ dàng. Bước 6: Lắp vành lăn số II + Cẩu lật vành lăn, lót cao su để tránh hỏng cáp. + Cẩu vành lăn II lồng vào vỏ lò 5 đến vị trí lắp đặt. + Kích hạ lò xuống độ cao lắp đặt. Bước 7: Lắp đoạn vỏ lò 8 và vành lăn I + Cẩu lắp vỏ lò 8 lên vị trí lùi về phía buồng đốt 200mm và được kê đỡ trên một giá đỡ gỗ đặt ở bệ đỡ. + Cẩu vành lăn lồng vào đoạn vỏ lò 8. Bước 8: Lắp đoạn vỏ lò 6+7 như 3+4. Bước 9: Lắp lại vỏ lò 8. + Dùng kích đưa vỏ lò 8 vào vị trí tổ hợp với 6+7 Phương án 2: Phương án 2 tương tự như phương án 1 nhưng dùng cẩu chính là KOBELK 73005 C: Biện pháp hàn lò 1. Hàn mối nối vỏ lò phía trong và phía ngoài. Các mối nối được hàn ở vị trí hàn phẳng do vậy khi hàn, đục tẩy phía trong vỏ lò phải quay. Bước 1: Hàn một lớp tăng cường phía trong vỏ lò (để nguyên lò không quay, hàn chế ít nhất về khoảng trống không hàn được do các thanh dưỡng tổ hợp) Bước 2: Hàn mối nối vỏ lò phía ngoài: Trước khi hàn phải xử lý hoàn toàn chất bẩn sơn, rỉ, dầu, chất ẩm ướt bằng mài, lau sạch. Phải tránh những ngày có độ ẩm cao trong mùa mưa bởi sẽ gây ra sự cố. Phải gia nhiệt hàn cho lò bằng hàn hơi với nhiệt độ xung quanh mối hàn 100oC. Hàn tại các vị trí phẳng trên đỉnh lò. Điểm hàn đầu của lớp hàn sau cách hàn đầu của lớp trước 90o. Số lượng lớp hàn phụ thuộc chiều dầy lò, áp dụng quy trình hàn phẳng tránh thao tác hàn gợn sóng. Độ dầy mỗi lớp hàn từ 2,5 ~ 3mm. Tại các chỗ vát mép yêu cầu phải làm sạch. Bước 3: Đục tẩy Sau đảm bảo độ cứng cho mỗi phần nối bằng việc hàn phía ngoài với chiều dầy mối hàn từ 12mm đến 15m sẽ tiến hành đục tẩy bên trong vỏ lò. - Thao tác các dưỡng tổ hợp. Đục tẩy mối hàn tăng cứng phía trong mối nối vỏ lò. - Việc đục tẩy được thực hiện bằng máy hàn, máy nén khí và máy mài làm sạch vết bẩn cũng như thấy rõ phần kim loại kết lắng của lớp bên ngoài, các khuyết tật hư hại như thẩm thấu không hoàn toàn được xử lý hết. Bước 4: Hàn phía trong mối nối vỏ lò. - Khi đã hoàn tất việc đục, khoét, chỉnh thì sẽ tiến hành hàn đầu phía trong. - Chiều cao phần nhô bề mặt của