Các phương pháp gia công đặc biệt

Các phương pháp gia công đặc biệt CÔNG NGHỆ TẠO MẪU NHANH I. GIỚI THIỆU Ngày nay trên thị trường hàng hoá cạnh tranh thay đổi mẫu mã luôn đòi hỏi phải rút ngắn quá trình thiết kế, chế tạo sản phẩm. Vì vậy công nghệ tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping Technology - RPT) trở thành vấn đề thời sự. Có thể tạo ra sản phẩm nhanh bằng 3 cách: gia công nhanh, tạo ra khuôn nhanh và tạo mẫu nhanh. Gia công nhanh hay là gia công cao tốc (High Speed Machining - HSM) phải dùng đến các máy công cụ với tốc độ dao cắt có thể lên đến vài chục nghìn vòng/phút. Tạo “khuôn nhanh” (Rapid tooling) hoặc “mẫu nhanh” (Rapid prototyping) đều là bước phát triển mới của CAD (Computer Aided Design). Nếu có thiết bị tạo mẫu nhanh (thiết bị RPT) nối ghép với máy tính thì từ những hình thể 3D được thiết kế và mô tả trên màn hình có thể nhanh chóng tạo ra vật thể 3 chiều thực, sờ thấy được, trên thiết bị RPT. Cho nên người ta còn gọi thiết bị RPT là “máy in 3 chiều” (Three dimension printer). Đặc điểm của phần lớn các phương pháp PRT là chế tạo ra các mẫu bằng cách đắp thêm vật liệu theo từng lớp. Muốn vậy phải cắt mô hình 3D đã thiết kế bằng CAD ra thành các lớp có chiều dày xác định. Để cho thuận tiện, trước khi cắt lớp, người ta chuyển mô hình 3D sang dạng tệp đặc biệt, ví dụ tệp STL. Cho đến nay có hàng chục phương pháp RPT phụ thuộc vào khả năng tạo lớp của vật liệu được sử dụng. Dưới đây trình bày sơ lược về bản chất của một số phương pháp thông dụng. Phương pháp SLA (Stereo lithography apparatus) tạo ra các mẫu từ vật liệu cao su bắt sáng (photocurable resin) lỏng. Khi nguồn laser, được điều khiển theo tín hiệu của máy tính, quét phủ mặt cắt ngang của mô hình 3D làm hoá cứng một lớp. Sau đó thùng đựng cao su lỏng hạ xuống một nấc và cứ thế dần dần sẽ hình thành mẫu theo từng lớp một Phương pháp SGC (Solid Ground Curing) cũng là phương pháp làm khô cứng từng lớp. Khác với SLA, ở đây không sử dụng nguồn laser điểm mà dùng chùm ánh sáng cực tím chiếu lên toàn bề mặt, đã được che chắn qua một mặt nạ (mask). Phần vật liệu hở sáng sẽ đông cứng thành một lớp. Mặt nạ là một tấm phim âm bản của tiết diện được cắt. Phương pháp LOM (Laminated Object Manufacturing) dùng vật liệu dạng tấm có phủ keo dính (chủ yếu là giấy nhưng cũng có thể dùng tấm nhựa, tấm kim loại v.v.). Nguồn Laser tạo ra từng lớp mặt cắt bằng cách cắt tấm vật liệu theo đường biên của mặt cắt vật thể. Các lớp mặt cắt được dán lần lượt chồng lên nhau nhờ hệ thống con lăn gia nhiệt Phương pháp SLS (Selective Laser Sintering) là phương pháp thiêu kết bằng tia Laser. Sau khi con lăn trải ra trên mặt bàn công tác một lớp bột với chiều dày đã định trước, nguồn Laser sẽ quét phủ trên bề mặt cần tạo lớp. ở vùng đó các hạt vật liệu sẽ dính kết vào nhau tạo thành một lớp. Mỗi bước di chuyển thẳng đứng của hệ thống thiết bị sẽ hình thành ra lớp tiếp theo Phương pháp 3D Printing hoạt động theo nguyên tắc in “phun mực”. Một loại mực keo đặc biệt được phun lên lớp bột nhựa đã được trải phẳng và hoá cứng. Như thế là chúng đã tạo ra một lớp và từng lớp dần dần tạo ra vật thể. Phương pháp FDM (Fused Deposition Manufacturing) dùng vật liệu dạng dây dễ chảy, ví dụ nhựa ABS. Như mô tả trên hình 4, sợi dây qua đầu gia nhiệt sẽ hoá dẻo và được trải lên mặt nền theo đúng biên dạng mặt cắt của mẫu, theo từng lớp có chiều dày bằng chiều dày lớp cắt. Nhựa dẻo sẽ liên kết theo từng lớp cho đến khi tạo xong mẫu 1.Lịch sử phát triển Việc chế tạo máy tính, nổi bậc là máy tính cá nhân (PC) và máy tính mini đã làm thay đổi các phương thức làm việc ở xí nghiệp. Đặc biệt là máy tính đã được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực như: thiết kế (CAD – Computer Aided Design), chế tạo (CAM – Computer Aided Manufacturing), gia công điều khiển số nhờ máy tính (CNC – Computer Numerical Control). Và hệ thống tạo mẫu nhanh ra đời với sự tạo mẫu trên môi trường CAD. Bảng 1.1 chỉ ra lịch sử phát triển của nhiều công nghệ khác nhau từ việc đánh giá bắt đầu các giai đoạn. Bảng 1.1. Lịch sử phát triển của tạo mẫu nhanh và các công nghệ liên quan. Năm Công nghệ 1770 1946 1952 1960 1961 1963 1988 Cơ giới hóa Máy tính đầu tiên Máy gia công điều khiển kỹ thuật số tự động Đầu tiên thương mại hóa thiết bị laser Đầu tiên thương mại hóa robot Hệ thống sơ đồ tác động tự động Hệ thống tạo mẫu nhanh tự động 2.Khái niệm Khi phát triển một sản phẩm mới, lúc nào cũng vậy, có một nhu cầu là chế tạo một mẫu đầu tiên (prototype) của bộ phận hay hệ thống được thiết kế trước khi cấp một lượng vốn lớn cho các phương tiện sản xuất hoặc dây chuyền lắp ráp. Lý do chính cho nhu cầu này là chi phí quá cao và tốn nhiều thời gian chuẩn bị công cụ sản xuất. Vì vậy, việc tạo mẫu là cần thiết để xử lý sự cố và đánh giá thiết kế trước khi một hệ thống phức tạp sẵn sàng sản xuất và tung ra thị trường. Việc nghiên cứu thế hệ mẫu đầu tiên sẽ giúp người thiết kế phát hiện lỗi, hoặc tìm ra phương pháp thiết kế hiệu quả hơn, tốt hơn. Tuy nhiên, vấn đề chính của sự tiếp cận này là sự tạo mẫu có thể tốn rất nhiều thời gian : việc chuẩn bị dụng cụ máy móc tốn nhiều tháng, khó chế tạo các mẫu phức tạp, bằng các phương pháp truyền thống rất khó khăn. Trong khi chờ đợi tạo ra mẫu đầu tiên, vẫn phải trả công cho nhân viên và chi phí khấu hao máy móc thiết bị. Vậy tạo mẫu nhanh là gì? Tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping - RP) là công nghệ thiết kế mẫu tự động nhờ quá trình CAD (thiết kế với sự giúp đỡ của máy tính). Với những “máy in ba chiều”, cho phép người thiết kế nhanh chóng tạo ra những mẫu hữu hình, truyền ý tưởng thiết kế của họ đến công nhân hoặc khách hàng, ngoài ra tạo mẫu nhanh còn được sử dụng để thiết thử những sản phẩm mới. Tất nhiên “nhanh” là một thời hạn tương đối. Thông thường, thời gian để tạo ra một mẫu mới mất khoảng từ 3 – 72 giờ phụ thuộc vào kích thước và độ phức tạp của mẫu. Khoảng thời gian này có vẻ chậm, nhưng so với việc tạo mẫu bằng máy truyền thống thường mất từ nhiều tuần đến nhiều tháng, thì nó nhanh hơn rất nhiều. Do mất ít thời gian nên RP giúp cho nhà sản xuất nhanh chóng đưa sản phẩm ra thị trường và giảm chi phí sản xuất. Đó cũng là ưu điểm nổi bậc của quá trình tạo mẫu nhanh. 3.Ba thời kỳ của quá trình tạo mẫu. Tạo mẫu hay làm mẫu là công nghệ có từ thời xa xưa. Mục đích của công nghệ là mô hình hóa các ý tưởng thiết kế. Như vậy mẫu thường được làm theo yêu cầu ban đầu của người thiết kế trước khi bắt đầu quá trình sản xuất thực. Mẫu được tạo với nhiều hình thức khác nhau như: hớt vật liệu, gia công cắt gọt, tạo mẫu khuôn, … với nhiều loại vật liệu như là: kẽm, urethanes, … Do đó, trong phạm vi thí nghiệm thì tạo mẫu nhanh là thích hợp nhất. Bảng 1.2. Các thời kỳ tạo mẫu và tạo mô hình. Mô hình hình học Quá trình tạo mẫu Thời kỳ đầu tiên: khung tạo độ 2D · Bắt đầu giữa thập niên 60. · Một vài khuynh hướng có thể đưa ra: Sơ đồ mạch được đưa ra trong các bo mạch. Quan sát kế hoạch cho từng thành phần kỹ thuật. · Kỹ thuật tạo mẫu có trong tự nhiên. Thời kỳ đầu tiên: tạo mẫu thô sơ. · Thực hiện cách đây nhiều thế kỷ. · Thực hiện tạo mẫu được xem như một nghề khéo léo: Mẫu được làm theo truyền thống và làm bằng tay. Dùng vật liệu truyền thống để tạo mẫu. · Công nghệ tạo mẫu rất tự nhiên Thời kỳ thứ hai: Mô hình mặt và đường cong 3D. · Giữa thập niên 70. · Gia tăng mức độ phức tạp. · Thể hiện nhiều thông tin cấp độ chính xác về tạo dáng, kích thước và đường viền bề mặt của từng chi tiết. Thời kỳ thứ hai: Phần mềm hay quá trình tạo mẫu ảo. · Giữa thập niên 70. · Gia tăng mức độ phức tạp. · Phần mềm có thể cung cấp cho biết ứng suất, có thể mô phỏng và kiểm tra với các thiết bị chính xác và các tính chất đặc trưng khác. Thời kỳ thứ ba: Mô hình dạng khối. · Từ những năm đầu của thập niên 80 · Các góc, bề mặt, lỗ được liên kết với nhau tạo thành chi tiết. · Từ bên ngoài máy tính có thể tính chính xác các bộ phận bên trong của chi tiết. Tuy nhiên vấn đề là nó không còn dấu vết trên bề mặt và các phần giao của bề mặt và gốc. · Mô hình vẫn chưa được rõ ràng nhưng có độ chính xác cao. Thời kỳ thứ ba: Tạo mẫu nhanh. · Bắt đầu từ giữa thập niên 80. · Lợi ích của việc tạo mẫu nhanh là thực hiện việc tạo mẫu trong thời gian rất ngắn, đây chính là điểm mạnh của phương pháp này. · Sản phẩm của tạo mẫu nhanh là có thể dùng để kiểm tra các mẫu được sản xuất bằng các phương pháp khác. · Thiết bị có thể trợ giúp mẫu trong quá trình sản xuất. Quá trình tạo mẫu được phân ra làm ba thời kỳ , từng thời kỳ được tóm lược trong bảng 6.2. Hai thời kỳ sau chỉ mới ra đời trong gần 20 năm trở lại đây. Tương tự như quá trình tạo mẫu trên máy vi tính, tính chất vật lý của mẫu chỉ được nghiên cứu phát triển trong thời kỳ thứ ba. a.Thời kỳ đầu: tạo mẫu bằng tay. Thời kỳ đầu tiên ra đời cách đây vài thế kỷ. Trong thời kỳ này, các mẫu điển hình không có độ phức tạp cao và chế tạo một mẫu trung bình mất khoảng 4 tuần. Phương pháp tạo mẫu phụ thuộc vào tay nghề và thực hiện công việc một cách cực kỳ nặng nhọc. b.Thời kỳ thứ hai: phần mềm tạo mẫu hay tạo mẫu ảo. Thời kỳ thứ hai của tạo mẫu phát triển rất sớm, khoảng đầu thập niên 70. Thời kỳ này đã có phần mềm tạo mẫu hay tạo mẫu ảo. Việc ứng dụng CAD/CAE/CAM đã trở nên rất phổ biến. Phần mềm tạo mẫu sẽ phát họa trên máy vi tính những suy tưởng, ý tưởng mới. Các mẫu này như là một mô hình vật lý: được kiểm tra, phân tích cũng như đo ứng suất và sẽ được hiệu chỉnh cho phù nếu chúng chưa đạt yêu cầu. Thí dụ như phân tích ứng suất và sức căng bề mặt chất lỏng có thể dự đoán chính xác được bởi vì có thể xác định chính xác các thuộc tính và tính chất của vật liệu. Hơn nữa, các mẫu trong thời kỳ này trở nên phức tạp hơn nhiều so với thời kỳ đầu, khoảng trên hai lần. Vì thế, thời gian yêu cầu cho việc tạo mẫu có khuynh hướng tăng lên khoảng 16 tuần, tính chất vật lý của mẫu vẫn còn phụ thuộc các phương pháp tạo mẫu cơ bản trước. Tuy nhiên, việc vận dụng tốt hơn các máy gia công chính xác đã cải thiện tốt hơn các tính chất vật lý của mẫu. Cùng với sự tiến bộ trong lĩnh vực tạo mẫu nhanh trong thời kỳ thứ ba, có sự trợ giúp rất lớn của quá trình tạo mẫu ảo. Tuy nhiên vẫn còn những giới hạn tồn tại so với công nghệ tạo mẫu nhanh. Các vấn đề này bao gồm: Sự giới hạn về vật liệu (bởi vì các chi phí và cách sử dụng cho từng vật liệu không giống nhau để tạo chi tiết). Không có khả năng thực hiện quá trình như những gì ghi trên bản thảo. Có thể độ tin cậy dữ liệu thấp hay không có. Những vấn đề này được tập hợp từ qui trình công nghệ tạo mẫu nhanh đến quá trình phân tích giới hạn các bộ phận cấu tạo. Đặc biệt là trong ứng dụng phân tích động học và động lực học, phần mềm sẽ phân tích các tính chất vật lý của nhiều loại vật liệu khác nhau như là thép, nước đá, nhựa, đất sét hay một số vật liệu truyền thống khác. Phần mềm sẽ tính toán như là trên một mô hình thật sự, điều này có ý nghĩa rất lớn cho quá trình sản xuất - hạn chế phế phẩm. c.Thời kỳ thứ ba: quá trình tạo mẫu nhanh. Tính chất vật lý từng phần của sản phẩm trong quá trình tạo mẫu nhanh cũng được biết đến. Quá trình tạo mẫu rỗng thích hợp cho việc sản xuất trên bàn nâng hay công nghệ sản xuất lớp. Công nghệ này thể hiện quá trình phát triển tạo mẫu trong thời kỳ thứ ba. Việc phát minh ra các thiết bị tạo mẫu nhanh là một phát minh quan trọng. Những phát minh này đã đáp ứng được yêu cầu của giới kinh doanh trong thời kỳ này: giảm thời gian sản xuất, độ phức tạp của mẫu tăng, giảm chi phí. Ở thời điển này người tiêu dùng yêu cầu các sản phẩm cả về chất lượng lẫn mẫu mã, nên mức độ phức tạp của chi tiết cũng tăng lên, gấp ba lần mức độ phức tạp mà các chi tiết đã được làm vào những năm của thập niên 70. Nhưng nhờ vào công nghệ tạo mẫu nhanh nên thời gian trung bình để tạo thành một chi tiết chỉ còn lại 3 tuần so với 16 tuần ở thời kỳ thứ hai. Năm 1988, hơn 20 công nghệ tạo mẫu nhanh đã được đưa vào sử dụng. 4.Nền tảng của quá trình tạo mẫu nhanh. Thông thường, tất cả các phương pháp tạo mẫu nhanh khác nhau nhưng thường có chung một nền tảng cơ sở mà có thể diễn đạt như sau: Mẫu hay một bộ phận chi tiết được thiết kế trên những phần mềm CAD và gia công bằng kỹ thuật số. Mẫu phải thể hiện đầy đủ lý tính để có thể sản xuất và phải thể hiện như một mặt kín với kích thức giới hạn rõ ràng. Đó là các dữ liệu, đặc biệt là các dữ liệu bên trong, bên ngoài và cả phạm vi giới hạn của mẫu. Yêu cầu này thực sự không cần thiết nếu công nghệ tạo mẫu được dùng là công nghệ tạo mẫu dạng khối. Mô hình dạng khối sẽ tự động giới hạn thể tích. Yêu cầu này bảo đảo rằng tất cả các mặt cắt ngang đều là những đường cong kín để tạo ra khối vật thể. Mô hình dạng khối hay mô hình bề mặt dùng để tạo ra lớp kế tiếp có thể thay đổi được ở file kích thước có tên “. STL” mà các file này khởi đầu các hệ thống 3D. File kích thước . Stl có kích thước gần đúng các bề mặt của mô hình đa giác. Các mặt cong bậc cao phải dùng rất nhiều đa giác, điều này có nghĩa là các file .Stl dùng cho các chi tiết mặt cong phải có dung lượng rất lớn. Tuy nhiên có một vài hệ thống tạo mẫu nhanh chỉ chấp nhận các dữ liệu IGES để cung cấp chính xác các đặc tính. Máy tính phân tích file .Stl để xác định rõ ràng mô hình cho sản xuất và các lớp mỏng trên mặt cắt ngang. Bề mặt cắt ngang được tạo ra theo phương pháp hạ dần xuống trong suốt quá trình hóa cứng của chất lỏng hay bột và sau đó kết hợp thành mẫu 3D. Một khả năng khác là bề mặt cắt ngang có thể là những lớp mỏng hay ở dạng khối, những lớp mỏng có thể được liên kết với nhau để hình thành nên một mẫu 3D. Các phương pháp tạo mẫu tương tự khác cũng có thể dùng cho công việc tạo mẫu. Nói một cách khác, sự phát triển của quá trình tạo mẫu nhanh được thể hiện qua bốn vấn đề quan trọng: cung cấp dữ liệu, các phương pháp, vật liệu và các ứng dụng. a.Cung cấp dữ liệu. Dữ liệu 3D cung cấp được chuyển đến bằng các tín hiệu điện tử theo yêu cầu để mô tả các vấn đề có liên quan đến vật thể. Có hai vấn đề quan trọng – mô hình trên máy hay một mô hình vật thể. Hệ thống CAD đã tạo ra mô hình trên máy tính, mô hình này có thể ở dạng mặt phẳng hay dạng khối. Ở một khía cạnh khác không phải tất cả các mô hình vật thể đều đơn giản. Nó yêu cầu thu thập dữ liệu để đưa ra một phương pháp đối lập. Trong công nghệ đối lập này được trang bị đầy đủ như thiết bị đo tọa độ (CMM) và bộ mã hóa laser. b.Các phương pháp. Hiện nay đã có hơn 20 nhà sản xuất hệ thống tạo mẫu nhanh, tùy từng phương pháp xử lý của nhà sản xuất mà ta có thể phân tích thành một số cấp bậc: xử lý quang hóa, gia công và dán/ liên kết, sự nung nóng và sự hóa rắn/ sự hóa lỏng và sự liên kết sự bó buộc. Việc xử lý quang hóa còn có thể phân tích thành từng nhóm nhỏ: chùm laser đơn, chùm laser đôi và đèn mạ. c.Vật liệu. Tùy thuộc vào những nét đặc trưng của vật liệu ta có thể lựa chọn vật liệu: dạng khối, dạng lỏng hay bột bụi. Ở dạng khối có thể có các hình thức khác nhau như là: viên, dây hay phiến mỏng. Một số vật liệu hiện đang được sử dụng như là: giấy, nilon, nhựa, sáp, kim loại và đất sét. d.Các ứng dụng. Hầu hết tất cả các chi tiết tạo mẫu nhanh đã hoàn chỉnh hay đã được sửa chữa trước khi đem đi sử dụng để đảm bảo cho các sử dụng. Các ứng dụng có thể phân thành từng nhóm: (1) thiết kế, (2) công nghệ, phân tích và lập kế hoạch, (3) gia công cắt gọt và sản xuất. Tạo mẫu nhanh đã đem lợi nhuận khổng lồ trong các lĩnh vực như: vũ trụ không gian, tự động hóa, y-sinh học, điện-điện tử, sản phẩm tiêu dùng. 5.Lợi thế của công nghệ tạo mẫu nhanh. Các hệ thống tạo mẫu nhanh ngày nay đều là tự động, không gia công, không cần khuôn mẫu mà vẫn có thể chế tạo trực tiếp các chi tiết trong khả năng chất lượng giới hạn. Các chi tiết được chế tạo từ phương pháp này có độ chính xác cao nhưng chất lượng bề mặt rất kém vì các chi tiết không được gia công đến nguyên công cuối. Vì thế các sản phẩm tạo mẫu nhanh thường được gia công tinh lại bằng các phương pháp gia công khác. Tuy nhiên, thời gian chế tạo một chi tiết rất ngắn và các dữ liệu thiết kế chi tiết vẫn còn có thể sử dụng lại, nên công nghệ tạo mẫu nhanh đã đem lại lợi nhuận khổng lồ và chúng có thể được phân tích thành lợi nhuận trực tiếp và lợi nhuận gián tiếp. a.Lợi nhuận trực tiếp. Đối với các công ty tạo mẫu nhanh lợi nhuận tới từ rất nhiều phía. Công ty có khả năng thực hiện các thí nghiệm tạo mẫu có mức độ phức tạp khác nhau trong thời gian ngắn nhất, sản phẩm đưa ra thị trường có độ phức tạp cao cả về hình dáng và chất lượng. Hầu hết các mối quan tâm và chỉ trích đều tập trung vào vấn đề thời gian để chế tạo mẫu. Khi mới bắt đầu vào những năm 70, một mẫu được tạo ra trong thời gian khoảng 4 tuần, nhưng đến đầu năm 1980 thì thời gian này đã tăng lên 16 tuần. Tuy nhiên, với việc sử dụng công nghệ CAD/CAM và CNC cùng với sự tiến bộ của công nghệ tạo mẫu nhanh thì thời gian này chỉ còn lại 3 tuần vào năm 1995. Tùy đặc tính riêng của từng công ty mà lợi nhuận có thể đến từ các lĩnh vực khác nhau và cho hiệu quả khác nhau. · Lợi nhuận đến từ người thiết kế chế tạo. Những người thiết kế chế tạo có khả năng làm gia tăng mức độ phức tạp mà ít ảnh hưởng đến thời gian và chi phí, chức năng tạo dáng nghệ thuật và khả năng thẩm mỹ có thể được điều chỉnh. Họ có thể thiết kế tối ưu hóa mẫu theo yêu cầu của khách hàng mà ít bị hạn chế cho quá trình sản xuất. Có thể loại bỏ một số thiết bị mà trước đây vẫn tồn tại do thiếu công cụ, giảm việc gia công cơ và tránh lãng phí. Với một số thiết bị chuyên dùng có thể giảm thời gian phân tích, lựa chọn kẹp chặt, thiết kế chi tiết, khoan lỗ và bản vẽ lắp. Có vài khống chế trong việc thiết kế chi tiết. Các thiết bị gia công cơ không dễ dàng gia công một lần, độ chính xác cao, không thể gia công các lớp dày để giảm số lần gia công và lãng phí. Nhưng bây giờ với các hệ thống thiết bị tạo mẫu nhanh Thì các vấn đề trên đã được giải quyết một cách đáng kể. Người thiết kế có khả năng tiết kiệm vật liệu và tối ưu hóa hệ số cứng vững/ trọng lượng mà không chú ý đến chi phí gia công. Cuối cùng là thị trường tiêu thụ đã chấp nhận thời gian chế tạo và chất lượng sản xuất. · Lợi nhuận từ máy thiết kế gia công và kỹ sư chế tạo. Vấn đề chính là phải tiết kiệm các chi phí, người kỹ sư có thể tối ưu hóa các thiết kế, việc chế tạo và kiểm tra gia công cắt gọt. Những chi phí cố định được giảm xuống, do đó có thể giảm các bộ phận đếm, bộ phận lắp ráp, kiểm tra tức lợi hàng năm và phí tổn. Nhà sản xuất có thể giảm số lượng nhân lực bởi vì các chi tiết có cấu trúc và việc thiết lập lại chương trình đã được thực hiện một cách dễ dàng, giảm bớt công việc gia công cơ và đúc, do đó giảm một cách đáng kể chi phí kiểm tra và chi phí lắp ráp. Giảm sự lãng phí vật liệu, chi phí vận chuyển và kiểm tra lượng dư nguyên vật liệu và từ đó giảm chi phí chế tạo chi tiết. Loại bỏ chi phí kiểm tra do sự thay đổi mẫu thiết kế hay những chi tiết không được ưa chuộng trên thị trường. Thêm vào đó các nhà sản xuất có thể đơn giản hóa các mối lợi nhuận bởi vì hầu hết các đơn vị giá cả đều phụ thuộc vào số lượng được yêu cầu thực hiện trong thời gian ngắn hạn. Lợi nhuận hằng năm của thiết bị vạn năng lớn hơn nhiều so với thiết bị chuyên dùng, vấn đề quan trọng là phải giản chi phí trang thiết bị và bảo trì. Vì lý do đó mà cần phải có một số kỹ sư vận hành tay nghề cao và được qua huấn luyện. Nhờ vậy có thể giảm bớt các công việc kiểm tra các phế phẩm vì yêu cầu dung sai chính xác cao và việc yêu cầu kẹp chặt cũng không cần phải đòi hỏi. Các kích thước trong thiết kế có thể thay đổi nhanh chóng mà vẫn giữ được cấp độ chính xác cao và sự lập lại việc sản xuất các chi tiết có tỉ lệ thành công cao bởi vì không có sự hao mòn dụng cụ. Cuối cùng đối với các loại thiết bị này có thể giảm các bộ phận phụ không cần thiết. b.Lợi nhuận gián tiếp. Ngoài lợi nhuận từ việc thiết kế và phân xưởng sản xuất thì công nghệ tạo mẫu nhanh còn đem lại lợi nhuận gián tiếp. · Lợi nhuận đến từ bộ phận tiếp thị. Trên thị trường thiết bị được giới thiệu với các khả năng công nghệ mới và có thêm nhiều cơ hội mới, do vậy có thể giảm một cách đáng kể thời gian tiếp thị. Phải giới thiệu các chức năng ẩn, có khả năng tạo sản phẩm có giá thành thấp nhưng cho năng suất cao của công nghệ này. Nhà tiếp thị có khả năng yêu cầu gia tăng tính đa dạng củ