Cơ khí chế tạo máy - Công nghệ khuôn dập

Ô ÔC NG NGHỆ KHU N DẬP 1.KHÁI NIỆM 1 ĐẶC ĐIỂM. - Dập nguội là một dạng gia công áp lực, không phoi. Là Dập nguội là một trong những phương pháp công nghệ tiến bộ nhất của quá trình sản xuất. Nó có một số ưu việt so với các dạng gia công kim loại khác cả về kỹ thuật lẫn về mặt kinh tế • Gia công áp lực ở trạng thái nguội • Thiết bị sử dụng là là máy ép và máy tự động các kiểu khác nhau tạo ra lực cần thiết để làm biến dạng vật liệu dập. • Dụng cụ sử dụng là những kiểu khuôn khác nhau trực tiếp làm biến dạng kim loại và thực hiện những nguyên công cần thiết • Vật liệu ở dạng tấm, dải, băng và các dạng vật liệu khác • Hình dạng và kích thước của sản phẩm dập gần chính xác với hình dạng và kích thước tương ứng của khuôn dập ( chày , cối) 1. KHÁI NIỆM1.ĐẶC ĐIỂM VỀMẶT KỸ THUẬT 1. Thực hiện những nguyên công phức tạp bằng những hành trình đơn giản của máy ép và chế tạo những chi tiết hình dạng rất phức tạp mà bằng những phương pháp gia công khác không thể hoặc chế tạo rất khó khăn. 2 Chế t đượ á hi tiết ó tí h lắ lẫ ề kí h thướ tươ đối. ạo c c c c c n p n v c c ng cao. 3. Chế tạo các chi tiết có kết cấu bền, cứng, nhẹ với lượng tiêu hao vật liệu không lớn. VỀMẶT KINH TẾ 1. Tiết kiệm nguyên vật liệu.phế liệu tương đối ít 2. Năng suất của thiết bị cao nhờ sử dụng cơ khí hóa và tự động hoa1qua1 trình sản xuất. 3 Thao tác máy đơn giản không cần thợ bậc cao. , 4. Sản xuất hàng khối, giá thành thấp. 1. KHÁI NIỆM1 ĐẶC ĐIỂM Viêc ứng dụng công nghệ dập có thể đạt được hiệu quả khi giải quyết các vấn đề kỹ thuật ở tất cả các giai đoạn của khân chuẩn bị . sản xuất 1.Thiết kế kết cấu hoặc hình dạng của chi tiết hợp lí và có tính ô hệ h hé hế t hú ki h tế hấtc ng ng , c o p p c ạo c ng n n . 2.Sử dụng nguyên liệu có cơ tính và tính chất công nghệ cần thiết đối với từng loại biến dạng. 3.Thiết kế và áp dụng qui trình công nghệ dập đúng về kỹ thuật và hợp lý về kinh tế, bảo đảm nhận được chi tiết yêu cầu và phù hợp với qui mô sản xuất. 4.Chọn kết cấu khuôn hợp lý, bảo đảm chế tạo chi tiết có chất lượng và độ chính xác cần thiết đồng thời đạt năng suất cao, độ ứ ữ tốt à t à khi là iệc ng v ng v an o n m v c 5.Chọn và sử dụng hợp lí kiểu và công suất máy ép 6.Tổ chức chỗ làm việc phù hợp với đặc điểm và qui mô sản xuất 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 1.KHÁI NIỆM . • Dập nguội được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy chế tạo máy bay, ô tô, mô tô, máy nông nghiệpv.vtrên 75% chi tiết của ô tố, trên 80% chi tiết của dụng cụ và thiết bị điện, 95 % chi tiết của máy ướp lạnh. Ở các nước trên thế giới thiết bị dập ng ội à dập nóng• , u v ngày càng chiếm tỉ lệ cao trong tổng số máy gia công cắt gọt. Ví dụ ở Nga tỉ lệ này chiếm khoảng 30%. • Các thiết bị dập nguội được chế tạo ngày càng hoàn chỉnh với các cơ cấu an toàn cao. Trong sản xuất hàng khối người ta sử dụng các máy dập cao tốc những máy chuyên dùng đặc, biệtvới hàng ngàn nhát dập trong một phút. Với qui mô sản xuất càng lớn càng cho phép ứng dụng kỹ thuật hoàn thiện h ới hữ bộ kh ô dậ hứ à đắ iềơn, v n ng u n p p c tạp v t t n 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 1.KHÁI NIỆM . • Dập nguội được ứng dụng phổ biến và có hiệu quả nhất trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn nhưng đồng thới dập nguội cũng được dùng nhiều và có lợi trong sản xuất hàng loạt nhỏ và sản xuất đơn chiếc. Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: • Mở rộng phạm vi áp dụng dập nguội bằng cách thay thế những chi tiết đúc và rèn bằng các chi tiết dập hay hàn: - Bằng cách tăng kích thước chi tiết dập đến 10 m hay lớn hơn, mặt khác giảm kích thước của chi tiết ố ấ ế ế ồdập xu ng r t b - dập các chi ti t tinh xảo ( đ ng hồ, khí cụ 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 1.KHÁI NIỆM . Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: Chiều dầy của chi tiết tắng lên: cắt hình chiều dầy 25- mm, đột lỗ lớn hơn 35 mm, dập vuốt 20 mm uốn nguội đến 100mm. - Việc thay thế các chi tiết đúc và rèn bằng dập nguội mang lại hiệu quả rất lớn về kinh tế và kỹ thuật: giảm trọng lượng chi tiết từ 25-50%, giảm tiêu hao kim loại từ 30-70%, giảm tiêu hao sức lao động 50- ồ ề ế80%.Đ ng thời độ b n và độ cứng của chi ti t lại được tăng lên 2. HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP S há iể ủ dậ ội đi h h h ớ 1.KHÁI NIỆM ự p t tr n c a p ngu t eo n ững ư ng sau: • Ứng dụng rộng rãi dập nguội trong sản xuất hàng loạt nhỏ bằng cách sử dụng khuôn đơn giản và khuôn vạn năng, đồng thời vuốt có đốt nóng và làm lạnh từng phần.. Áp dụng phương pháp dập nhóm ế ố ấ ẩtrong đó chi ti t được th ng nh t và tiêu chu n hóa) • Giảm bớt tiêu hao nguyên vật liệu bằng cách thiết kế các chi tiết dập có tính công nghệ cao ứng d ng iệc, ụ v pha cắt phôi hợp lý, sử dụng phế liệu, nâng cao độ chính xác tính toán kích thước phôi • Nâng cao độ chính xác của các chi tiết dập • Tăng năng suất lao động bằng cách cơ khí hóa và tự động hóa quá trình dập 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 1.KHÁI NIỆM . Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: • Ứng dụng phương pháp dập để lắp ghép • Nâng cao độ bền và độ cứng vững của khuôntrpong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối bằng cách chế tạo những khuôn hoàn chỉnh với chày cối bằng hợp kim cứng 2. PHÂN LOẠI Phân loại công nghệ dập nguội được phân loại theo: ™Theo tính chất và loại biến dạng Biế d ắt b ồ hữ biế d là hi ắt ê liệ bằ á hƒ n ạng c : ao g m n ng n ạng m c a c nguy n u ng c c cắt và tách phần này rời khỏi phần khác của vật liệu Nhóm biến dạng dẻo được chia thành hai nhóm: ¾Thay đổi hình dạng của chi tiết rỗng và chi tiết uốn cong, chủ yếu là thay đổi hình dạng hình học của phôi tấm ¾Thay đổi hình dạng cục bộ của chi tiết khối bằng cách phân bố lại và dịch chuyển thể tích kim loại đã cho Có 5 hình thức biến dạng chủ yếu là: 9Cắt: tách phần vật liệu này ra khỏi phần khác theo đường viền kín hoặc hở. 9Uốn: Biến đổi phôi phẳng thành chi tiết cong 9Dập vuốt: Biến phôi phẳng thành chi tiết rỗng có hình dạng bất kì hoặc biến đổi tiếp tục kích thước của các hình rỗng đó. 9Tạo hình : Biến đổi hình dạng chi tiết hoặc phôi bằng cách biến dạng cục bộ với đặc tính khác nhau. 9Dập thể tích: Biến đổi tiết diện hình dáng hoặc chiều dầy của phôi bằng cách , phân bố lại thể tích và chuyển dịch khối lượng vật liệu đã cho. 2. PHÂN LOẠI • Phương pháp dập các chi tiết từ các nguyên công riêng biệt chỉ mang lại ít 2. PHÂN LOẠI hiệu quảvề kinh tế do vậy - Phương pháp dập liên hợp trong đó kết hợp hai hoặc một số biến dạng và i binguyên công r êng ệt. - Dập ghép: vừa sử dụng biến dạng uốn và tạo hình hoặc dập thể tích. • Theo đặc điểm công nghệ , dập liên hợp có thể chia làm ba nhóm: - Liên hợp những nguyên công cắt ( cắt hình, cắt đột, cắt rời) - Liên hợp những nguyên công thay đổi hình dạng ( dập vuốt, dập nổi, uốn, dậ lê à h)p n v n - Liên hợp những nguyên công cắt và nguyên công thay đổi hình dạng ( kết hợp dập vuốt và cắt hinh • Theo phương pháp kết hợp nguyên công thì dập liên hợp được chia làm ba nhóm: Phối hợp- - Liên tục( dập đuổi) - Phối hợp- liên tục 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 1 Kiể t à thử hiệ ật liệ. m ra v ng m v u 2. Xếp hình và pha băng vật liệu 3. Thực hiện các nguyên công 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 1. Kiểm tra và thử vật liệu - Xem xét bề mặt ngoài để xác định chất lượng bề mặt của tấm( ô xuýt hóa bề mặt, các vết xước, vết rỗ, vết hằn, độ lồi lõm v.v.., kích thước tấ ki l i ó thí h h ới tiê h ẩ h khôm m oạ c c ợp v u c u n ay ng. - Xác định tính chất cơ học của vật liệu( giới hạn bền, độ giãn d2i tương đối, ứng suất cát v.v.. - Phân tích tổ chức tế vi của kim loại bằng kính hiển vi. - Phân tích thành phần kim loại - Cắt thử - Uốn thử 2 Xếp hình và pha băng vật liệu. 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 2. Xếp hình và pha băng vật liệu Á Á Ế ÌC C PHƯƠNG N X P H NH Là công việc xác định kích thước của dải băng hay tấm vật liệu và bố trí các vật dập trên dải băng hay tấm đó. Một phương án hợp lý phải đạt những yêu ầc u sau: -Hiệu suất sử dụng vật liệu lớn nhất -Bảo đảm chất lượng sản phẩm -Thuận lợi cho công nhân thao tác trên khuôn -Kết cấu khuôn đơn giản và chi tiết làm việc của khuôn có độ bền cao -Năng suất lao động cao và giảm bởi số lần cắt pha vật liệu Ví dụ hình dưới phương án d và e là tiết kiệm vật liệu nhất. Bảng dưới cho ta thấ á hỉ tiê ki h tế kỹ th ật ủ bố h áy c c c u n u c a n p ương n 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Có thể chia các phương pháp xếp hình theo hai loại cơ bản: -xếp hình có phế liệu mạch nối và mép thừa bao theo toàn, bộ chi tiết dập cắt -Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu Xếp hình có phế liệu theo đường bao dập cắt bảo đảm được độ chính xác cao về hình dạng và kích thước, song hao phí nhiều nguyên vật liệu. Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu nhưng kích thước chi tiết đạt độ chính xác không cao. Do vậy để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết các khuôn cần có dẫn hướng và định vị chính xác Có thể sử dụng các kiểu xếp hình sau:thẳng , nghiệng, đảo đầu xen kẽ nhiều hàng có cắt mép, , .. SƠ ĐỒ TRIỂN KHAI DẢI a/Đột các phôi hình tròn c/ Đột và cắt không có miếng nối trong khuôn có hai dao phân bước b/Đột và cắt các miếng nối trong khuôn có hai dao phân bước d/ Đột và cắt không có miếng nối trong khuôn có một dao phân bước đ/ Đột các phôi chữ nhật và các phôi định hình e/Đột các phôi định hình có các góc nhọn hướng về mép dải g/ Đột có đảo dải SƠ ĐỒ TRIỂN KHAI DẢI h/ Đột và cắt nhiều dẫy i/ Dập hai dẫy k/ Dập nhiều dãy các phôi tròn l/ cắt m/ Vị trí phôi so với thớ kim loaị cán 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp một hàng ( hình a) Diện tích sản phẩm: 22 0 785,04 DDF == π Chiều rộng dải hoặc băng Số lượng sản phẩm trong một dải: 1 CD CLN + −= CDb 2+= Chiều dài của bước trên dải Hiệu suất sử dụng vật liệu 1 1CDt += %100 )2)(( 785,0100785,0100 22 0 ×++=××=×= CDCD D bt D F Fη 1 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hai hàng song song ( hình b) Chiều rộng của dải 122 CCDb ++= Chiều rộng của bước Hiệu suất sử dụng vật liệu 1CDt += %100785,02 2D×=η 22)(( 11 CCDCD +++ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp nhiều hàng song song Chiều dài của bước 1CDt ++ Chiều rộng của dải Số lượng sản phẩm của dải 1)1(2. CnCDnb −++×= nCLN ×−= 1 Hiệu suất sử dụng vật liệu t 7850 2Dn× [ ] %100)1(2 , 1CnCnDt −++ =η 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hai hàng so le t D C+Chiều dài của bước Chiều rộng của dải Khi xếp tâm cách đều nhau thì 1 1 0 2 ( )cos 30 b D C D C α α = = + + + = Hiệu suất sử dụng 3cos 2 α = 22 0 785D 1 1 . , 100% 3( ) 2 ( ) 2 D C D C D C η = ⎡ ⎤+ + + +⎢ ⎥⎣ ⎦ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp nhiều hàng so le Từ công thức xếp hai hàng so le ta suy ra: , [ ] 2 1 1 .0,785 100% ( ) 2 ( 1)( ) cos n D D C D C n D C η α= + + + − + Từ công thức trên ta thấy hiệu suất sử dụng vật liệu so le cao hơn khi xếp song song. Trong thực tế xếp so le chỉ có lợi khi: ™ Xếp hai hàng thì chiều dài dải vật liệu lớn hơn đường kính sản phẩm. ™Nếu xếp ba hàng thì chiều dài dải vật liệu lớn hơn 6 lần đường kính sản phẩm. 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hàng chéo Khi dập cắt những vật tròn có đường kính lớn, nếu xếp một hàng ( song song) sẽ ề ế ắ ố ấcó nhi u ph liệu, lúc này dùng phương pháp c t chéo là t t nh t. Trình tự như sau: -Vẽ tấm trên giấy theo một tỉ lệ nhất định -Kẻ hai đường l1 và l2 song song cách đều nhau bằng chiều rộng của tấm -Từ hai đường đó vẽ về phía trong với khoảng cách bằng ( ) 2 D C+ -Kẻ hai đường l3 và l4 song song với hai đường l1 và l2 -Từ O lấy bán kính OA=nD+nC1* ( n là số sản phẩm xếp được trên tấm trừ đi 1, trên hình n=4-1=3 Từ tâ O t ê đ ờ l ẽ ột AB ắt đ ờ l t i B ối liề OB OB là- m , r n ư ng 3v m cung c ư ng 4 ạ n n . đường giải vật liệu cần cắt. Kẻ các đường song song OB và cách OB một đoạn bằng D, ta được đường phân chia các giải. - Trên hình bên trình bày cắt chọn phương án để cắt hình vòng tròn đường kính 265mm trên tấm phôi 2000X1000. -Sau khi xếp hình xong ta chọn phương án hợp lý nhất. Qua điểm M1ở mép vòng tròn, kẻ đường C1M1D1 và E1F1 thằng góc với l1, l2 và cách nhau bằng chiều dài tấm phôi Tiếp theo ta kẻ các đườngv C D và E F v v Cuối cùng ta chọn được. 2 2 2 2 . . phương án tốt nhất (* cắt theo đường CDEF) và được 24 phôi, còn các phương án khác được 23 phôi - 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xế hà hép ng c o 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ - Đối với các hình phức tạp thì xếp trực tiếp lên dải hoặc tấm vật liệu, hoặc vẽ theo tỉ lệ trên giấy, so sánh rồi chọn phương án hợp lý nhất. T ê hì h h á C ế lệ h ó 45 độ là h lý hất ò hì h- r n n sau p ương n , x p c g c ợp n c n n dưới thì phương án d xếp đảo đầu là hợp lý nhất 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ TRỊ SỐ MẠCH NỐI VÀ MÉP THỪA 9Là khoảng nhỏ nhất cho phép giữa các vật cắt trên dải hoặc băng vật liệu . Mép thừa là khoảng cách nhỏ nhất cho phép giữa vật cắt và mép dải hoặc băng vật liệu, Trị số mạch nối và mép thừa phụ thuộc vào các yếu tố sau: ™ kết cấu hình dạng của vật cắt: đường bao của vật cắt càng phức tạp, bán kính lượn càng nhỏ thì trị số mạch nối phải lớn ™Kích thước của vật cắt: Kích thước vật cắt càng lớn, trị số mạch nối càng lớn. ™Chiều dầy vật liệu: nói chung chiều dầy càng tăng thì mạch nối càng tăng nhưng, chiều dầy rất mỏng thì mạch nối cũng tăng ™Cơ tính của vật liệu: độ dẻo dai tăng thì chiều rộng mạch nối tăng, độ cứng và giới hạn bền tăng, trị số mạch nối giảm ™Phương pháp cấp dải bvà băng vật liệu. ™Phương pháp dập cắt: dập thông thường hay dập có lật mặt, dập trên khuôn đơn giản hay khuôn phức tạp. ™Nếu phôi sau khi dập cắt có có sửa tinh thì cần phải tăng trị số mạch nối lên 20%- 30% so với không sửa tinh 1 Hệ ố ử d ật liệ đ là tiê h ẩ tối TRIỂN KHAI VẬT LIỆU • . s s ụng v u ược m u c u n ưu MK đi = Mđ: khối lượng thành phẩm ( kg) H: Định mức tiêu hao vật liệu cho một sản phẩm ( kg)H n MH = M: khối lượng đơn vị tờ, cuộn được dùng để dập tấm ( kg)Nđ: số sản phẩm thgu được do khai triển vật liệu ( kg)đ 2. Hệ số khai triển đđ p M MnK ' = n’đ: số các chi tiết dập được từ một phôi gốc Mz: khối lượng phôi gốc z Ki và Kp có thể có thể thay đổi khôi lượng chi tiết và khối lượng phôi gốc bằng các diện tích bề mặt tương ứng của chi tiết và phôi gốc • Khi dập có vật liệu thừa người ta xác định kích hước các miếng nối • Khi dập có vật liệu thừa người ta xác định kích hước các miếng nối TRIỂN KHAI VẬT LIỆU 3.XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC CÁC MIẾNG NỐI • Kích thước qui cách cuả phôi ầ• Dạng vật liệu phôi và độ d y • Dạng khai triển 4. XÁC ĐỊNH KHẢ NĂNG PHÂN BỐ CÁC PHÔI TRÊN MẶT PHẲNG DẢI 5. VỊ TRÍ TƯƠNG ĐỐI CuẢ CÁC CHÀY DẬP, CÁC CỮ CHẶN • Tính đến sự cong của phôi • Bố trí phôi trên giải sao cho các đường uốn nằm vuông góc với các thớ thép cán hoặc nghiêng một góc nhỏ nhất so với thớ a/ các kích thước cực tiểu của các miếng nối và mép khiu dập thép mèm BẢNG 1 b/ Kích thước miếng nối khi dập tinh BẢNG 2 c/ Kích thước miếng nối khi dập vật liệu phi kim loaị ( Trừ chất dẻo phân lớp) BẢNG 3 • Khi dập không có miếng nối a •Khi dập không có miếng nối a Bề rộng giải được xác định theo công thức sau ( ) δδ −++= aABp 2 δ Dung sai bề rộng dải ( tra theo bảng 5 và 6) 1: cối 2,5: các thanh dẫn hướng 3: đồ tháo 4: Chày đột 6: Dải nguyên liệu ban đầu 7: Cữ chặn 8: Chốt định vị 9: Chaỳ đột lỗ 10: Cữ chặn dùng một lần D/ Kích thước các miếng nối khi dập chất dẻo phân lớp BẢNG 4 BẢNG 5 e/Dung sai cho chiều rộng các dải đươc cắt trên máy cắt tấmδ BẢNG 6 δ f/Dung sai cắt đai trên máy cắt nhiều dao điã f/Dung sai cắt dải trên máy cắt nhiều dao điã ấ δ Trong trường hợp không thuận lợi nh t, độ hở cực đại là Khoảng cách từ mép phải cối 1 đến mép dải 6 phải giữ được trị số a Như vậy phải tuân 'max δδ ++= HH ZZ . thủ đẳng thức sau aZaAB Hp +++++=− 'δδδ ( )[ ] δδδ −++++= '2 Hp ZaAB Trong đó ZH và được tra theo bảng 7δ f/Dung sai cắt đai trên máy cắt nhiều dao điãδ Khi dậ ó é bê hô độ hở khô đ hỏ h Z Nế dậ ó ử d á d hâp c p n ng, ng ược n ơn H. u p c s ụng c c ao p n bước và khoảng cách giữa các dao bằng chiều rộng chi tiết dập ( hình dưới ) thì chiều rộng dải cũng được tính theo công thức trên. Khi é bằ d hâ bướ ò l i iế ối thìx n ng ao p n c c n ạ m ng n a Khi dập với hai dao phân bước ( hình ) thì [ ] δδδδ −+++++= HgHp ZaAB '23 ( )[ ]δδδ +++++= ZaAB '22 δ−HgHp Hgδ Là dung sai khoảng cách từ thanh chuẩn đến dao phânbước hoặc khoảng cách giữa các dao g/ Ðộ hở cực tiểu ZH giữa các bản dẫn hướng và dải. Dung sai δ VÍ DỤ 1 Hãy xác định chiều rộng dải để đột chi tiết hình bên, với A=100mm, s=1mm. Vật liệu thép 20 tra bảng 1 ta có a=1,4 mm và b=1,0 mmm VÍ DỤ 1 • Tra bảng 5 và 7 Ta có = 0 6δ , và ZH=1,0 và mm35,0' =δ • Ta có công thức và thay số ta có VÍ DỤ 1 ( )[ ] ( )[ ] mmmmB ZaAB p Hp 6,06,06,0 ' 5,10535,10535,016,04,12100 2 −−− − ≈=++++= ++++= δδδ • Khi đó khoảng cách giữa các thanh dẫn hướng [ ] [ ] 350350'δ • Ở những điều kiện không thuận lợi, miếng nối cực tiểu: mmZBB Hppl ,, 5,1060,15,105 +++ =+=+= • Tuy nhiên cần phân tích nhiều phương án mma 475,1 2 100 2 85,1066,05,105 =−−−= VÍ DỤ 2 Xác định chiều rộng dải cho bốn phương án khai triển khi dập hai chi tiết dẫn từ ( hình bên) Số liệu ban đầu. l=24 mm,l1=50 mm, l2=12,5 mm, l3=75 mm vật liệu thép silic kỹ thuật điệ 0 3n ; s= , mm CÁC PHƯƠNG ÁN PHƯƠNG ÁN 1: Phương án này mỗi lần dập được một cắp chi tiết. Ưu điểm cuả cách triển khai là tiết kiệm nguyên vật liệu do không có các miếng nối ngang nhưng nhược điểm không sử dụng được phần dưcó chiều dài LOCT nhỏ hơn bước dẫn tiến t • Thường t phải hoàn toàn chính xác để mép trái lỗ hình chữ nhật kích thước 0,5 l3xl2. sau khi dải chuyển dịch một bước phaỉ trúng khít chính xác với mép phải cối để cắt đứt dải ( đường AA) tLOCT 5,2≥ • Trong trường hợp không đảm bảo thì chi tiết bên phaỉ hình thành các rãnh ( hình bên giữai) kích thước l2x t’ ( t’ là sai lệch bước dẫn tiến khi bước lớn hơn so với khoảng cách giữa các lưỡi cắt tương ứng của cối) hoặc trong dải hình thành các miếng nối phụ ( hình cuối) có bề rộng bằng độ lệch t’ khi bước nhỏ hơn so với khoảng cách giữa các lưỡi cắt tương ứng của cối, trong trường hợp này khó tách chi tiết ra thậm chí là không tách được Thường t’nhỏ hơn 0,3 mm PHƯƠNG ÁN 1: • Xác định hệ số khai triển dải:Theo các bảng 1,5 và 7 ta có a=2.0,9=1,8; mm5,0=δ ZH=0,75; ( )[ ]δδ ' mm3,0' =δ ( )[ ] mmBp 5,05,0 7,803,075,05,08,1275 −− ≈++++= δ−++++= 2 Hp ZaAB Như vậy chiều dài dải Lp=1000 mm, diện tích bề mặt dải là 80,7x1000=80700 mm2 Bước dập t=l1+l2=62,5 mm PHƯƠNG ÁN 2: PHƯƠNG ÁN 3: PHƯƠNG ÁN 4: