1.1 Định nghĩa .
• 1.2 Ưu – nhược điểm của gia công bằng áp lực .
• 1.3 Phân loại các phương pháp gia công bằng áp lực.
1.4 Sự biến dạng dẻo của kim loại .
• 1.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến tính dẻo của kim loại .
• 1.6 Anh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất và tổ
chức của kim loại .
• 1.7 Sự kết tinh lại .
• 1.8 Các định luật cơ bản áp dụng khi gia công
• bằng áp lực.
149 trang |
Chia sẻ: hoang10 | Lượt xem: 633 | Lượt tải: 0
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Cơ khí chế tạo máy - Phần 2: Công nghệ gia công bằng áp lực, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
PHẦN 2
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG ÁP LỰC
• Chương 1. Khái niệm về gia công kim loại
bằng áp lực .
• Chương 2. Nung nóng kim loại để gia công
áp lực.
• Chương 3. Cán và kéo.
• Chương 4. Rèn tự do và rèn khuôn.
• Chương 5. Dập tấm.
CHƯƠNG 1. KHÁI NIỆM VỀ GIA CÔNG KIM
LOẠI BẰNG ÁP LỰC
• 1.1 Định nghĩa .
• 1.2 Ưu – nhược điểm của gia công bằng áp lực .
• 1.3 Phân loại các phương pháp gia công bằng áp lực.
1.4 Sự biến dạng dẻo của kim loại .
• 1.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến tính dẻo của kim loại .
• 1.6 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất và tổ
chức của kim loại .
• 1.7 Sự kết tinh lại .
• 1.8 Các định luật cơ bản áp dụng khi gia công
• bằng áp lực.
1.1Định nghĩa.
Phương pháp tạo phôi dựa vào nguyên lý biến
dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại
lực làm thay đổi hình dáng, kích thước theo ý
muốn.
1.2 Ưu – nhược điểm của gia công bằng áp lực
So với đúc.
* Ưu điểm:
Khử được một số khuyết tật như rỗ khí, rỗ co làm cho
tổ chức kim loại mịn, cơ tính sản phẩm cao.
Có khả năng biến tổ chức hạt của kim loại thành tổ
chức thớ, có khả năng tạo được các tổ chức thớ uốn, xoắn
khác nhau làm tăng cơ tính của sản phẩm.
Đôä bóng, độ chính xác cao hơn các chi tiết đúc.
Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao, giá
thành hạ.
* Hạn chế:
Không gia công được các chi tiết phức tạp
Không rèn dập được các chi tiết quá lớn.
Không gia công được các kim loại dòn.
*So với cắt gọt:
*Ưu điểm :
Năng suất cao, phế liệu ít, giá thành hạ.
Rèn, dập là những phương pháp cơ bản để tạo phôi
cho gia công cắt gọt.
*Nhược điểm :
Độ bóng, độ chính xác thấp hơn so với gia công cắt
gọt.
1.3 Phân loại các phương pháp gia công
bằng áp lực.
1.3.1 Phương pháp cán .
1.3.2 Phương pháp kéo kim loại .
1.3.3 Phương pháp ép kim loại .
1.3.4 Rèn tự do.
1.3.5 Rèn khuôn(Dập nóng)
1.3.6 Dập tấm(Dập nguội)
1.3.1 Phương pháp cán .
Phương pháp cán là phương pháp biến dạng kim loại giữa
hai trục cán quay ngược chiều nhau để được sản phẩm cán
có tiết diện giống như lỗ hình (khe hở giữa 2 trục cán) và có
chiều dài không hạn chế.
1.3.2 Phương pháp kéo kim loại :
Là phương pháp biến dạng dẻo kim loại qua lỗ
hình của khuôn kéo dưới tác dụng của lực kéo,
phôi được vuốt dài ra, giảm diện tích tiết diện
ngang, tăng chiều dài.
1.3.3Phương pháp ép kim loại :
Kim loại sau khi nung nóng cho vào buồng ép,dưới
tác dụng của chày ép kim loại chui qua lỗ khuôn ép
có hình dạng và kích thước của chi tiết cần chế tạo.
1.3.4 Phương pháp rèn tự do : Là phương pháp
biến dạng tự do kim loại dưới tác dụng lực dập của
búa hoặc lực ép của máy ép.
1.3.5 Phương pháp rèn khuôn : Là phương pháp
biến dạng dẻo kim loại trong lòng khuôn rèn dưới
tác dụng của lực dập.
1.3.6 Dập tấm : Là phương pháp biến dạng dẻo
phôi kim loại ở dạng tấm, trong khuôn dưới tác dụng
của ngoại lực để tạo thành sản phẩm có hình dạng,
kích thước theo yêu cầu.
1.4. Sự biến dạng dẻo của kim loại
1.4.1 Khái niệm.
Kim loại khi chịu tác dụng của ngoại lực đều
xảy ra ba giai đoạn là biến dạng đàn hồi,biến dạng
dẻo, phá hủy.
Xét biến dạng dẻo là biến dạng mà sau khi đã
bỏ lực tác dụng vẫn còn một phần biến dạng dư
được giữ lại và trên các phần tử của vật thể không
nhận thấy có sự phá huỷ.
Biến dạng dẻo ở kim loại bao gồm biến dạng
dẻo của đơn tinh và đa tinh.
Biến dạng dẻo của đơn tinh thể: Là biến
dạng dẻo theo cơ chế trượt và song tinh.
Kim loại khác nhau thì có tính dẻo khác nhau.
Biến dạng dẻo của đa tinh thể.
Đa tinh thể là tập hợp của các đơn tinh.
Biến dạng của đa tinh gồm 2 dạng:
Biến dạng trong nội bộ hạt : Gồm sự trượt
và song tinh. Sự trượt xảy ra đối với các hạt có
phương kết hợp với phương của lực tác dụng 450sẽ
trượt trước rồi đến các mặt khác. Sự song tinh sảy ra
khi có lực tác dụng lớn đột ngột gây ra biến dạng
dẻo của kim loại.
Biến dạng ở vùng tinh giới : Tại đây chứa
nhiều tạp chất dễ chảy và mạng tinh thể bị rối loạn
cho nên sự trượt và biến dạng thường ở nhiệt độ
t0>9500C.
Giải thích sự trượt.
* Theo thuyết lệch, kim loại kết tinh không sắp
xếp theo qui luật một cách lý tưởng mà thực tế có
những chỗ lệch, các nguyên tử ở vị trí lệch luôn có
xu hướng trở về vị trí cân bằng. Khi có lực tác dụng
thì đầu tiên sự di động xảy ra ở các điểm lệch, các
vùng lân cận cũng dịch chuyển theo. Cuối cùng lại
tạo nên chỗ lệch mới. Quá trình cứ tiếp tục đến khi
không còn lực tác dụng nữa.
* Hiện tượng trượt còn được giải thích bằng một
hiện tượng khác đó là sự khuyếch tán khi nhiệt độ
tăng cao, các nguyên tử di động mạnh dần và dịch
chuyển sang một vị trí cân bằng khác, làm mạng
tinh thể bị biến dạng dưới hình thức trượt. BDĐH là
biến dạng mà khi thôi tác dụng lực, kim loại sẽ trở
về vị trí ban đầu.
Giải thích hiện tượng song tinh
.Dưới tác dụng của ứng suất tiếp , trong tinh thể có
sự dịch chuyển tương đối của hàng loạt các mặt ngtử
này so với các mặt khác. Qua một mặt phẳng cố
định nào đó gọi là mặt song tinh. Hiện tượng song
tinh xảy ra rất nhanh và mạnh khi biến dạng đột
ngột, tốc độ biến dạng lớn
1.4.2 Các hiện tượng xảy ra khi biến dạng dẻo.
Sự thay đổi hình dạng hạt :Sự thay đổi hình dạng hạt
chủ yếu là nhờ quá trình trượt . Hạt không những thay đổi
về kích thước mà còn có thể vỡ ra thành nhiều khối nhỏ làm
tăng cơ tính.
Sự đổi hướng của hạt : Trước khi biến dạng các hạt
sắp sếp không theo một hướng nhất định nào.Sự hình thành
tổ chức sợi dẫn đến sự sai khác về cơ, lí tính của kim loại
theo những hướng khác nhau, làm cho kim loại mất tính
đẳng hướng .
Sự tạo thành ứng suất dư : Khi gia công áp lực do biến
dạng không đều và không cùng một lực nên trong nội bộ vật
thể sau khi biến dạng còn để lại ứng suất gọi là ứng suất dư.
Có 3 loại ứng suất dư:
Ưùng suất dư loại 1 (1): Là ứng suất dư sinh ra
do sự biến dạng không đồng đều giữa các bộ phận
của vật thể.
Ứng suất dư loại 2 (2): Là ứng suất dư sinh ra
do sự biến dạng không đồng đều giữa các hạt.
Ứng suất dư loại 3 (3): Là ứng suất dư sinh ra
do sự biến dạng không đồng đều trong nội bộ hạt.
Sự thay đổi thể tích và thể trọng.
Khi biến dạng dẻo trong nội bộ hạt luôn xảy ra hai
quá trình:
Tạo ra những vết nứt, khe xốp, lỗ rỗ tế vi do sự
vỡ nát của mạng tinh thể khi trượt và song tinh.
Quá trình hàn gắn những lỗ rỗ,vết nứt khi kết
tinh lại. Do đó khi gia công áp lực, tỉ trọng và thể
tích của kim loại bị thay đổi đáng kể.
1.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến tính dẻo
của kim loại.
1.5.1 Trạng thái ứng suất .
1.5.2 Tốc độ biến dạng và nhiệt độ .
1.5.3 Thành phần và tổ chức kim loại .
1.5.1 Trạng thái ứng suất :
o Trạng thái ứng suất kéo càng ít, nén càng
nhiều thì tính dẻo kim loại càng cao.
Trạng thái ứng suất nén khối làm kim loại có
tính dẻo cao hơn nén mặt phẳng và đường thẳng còn
trạng thái ứng suất kéo khối thì lại làm tính dẻo kim
loại kém đi.
1.5.2 Tốc độ biến dạng và nhiệt độ .
Tốc độ biến dạng là lượng biến dạng dài tương đối
trong một đơn vị thời gian.
W=
Gia công nguội t0 = TKTL
Nếu tăng tốc độ biến dạng sẽ làm giảm tính dẻo của
kim loại do có sự biến cứng của kim loại.
dtV
d V
.
Gia công nóng t0 > TKTL
Ơû nhiệt độ không quá cao :
Đối với thép t0= 9000 C
Khi tăng tốc độ biến dạng(W) thì lực ma sát làm
tăng nhiệt độ của kim loại lên 10000C 11000C nên
thép rất dẻo.
Gia công kim loại ở nhiệt độ quá cao : Nếu tăng
W thì lực ma sát làm tăng nhiệt độ của kim loại đến
vùng quá nhiệt làm độ dẻo giảm , độ cứng tăng lên.
1.5.3 Thành phần và tổ chức kim loại.
Thành phần và tổ chức kim loại liên quan với nhau.
Kim loại ở trạng thái nguyên chất hoặc một pha
dung dịch rắn bao giờ cũng có tính dẻo cao hơn và
dễ biến dạng hơn so với kim loại có cấu tạo hỗn hợp
cơ học hoặc hợp chất hoá học.
Vd : Thép % C thấp dẻo hơn thép %C cao.
1.6 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo đến tính
chất và tổ chức của kim loại.
1.6.1 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức
và cơ tính kim loại .
1.6.2 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo tới lý tính
kim loại .
1.6.3 Aûnh hưởng của biền dạng dẻo tới hoá tính .
1.6.1 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ
chức và cơ tính kim loại.
Tốc độ biến dạng càng tăng thì sự vỡ nát của
các hạt càng lớn, độ hạt càng giảm do đó cơ tính
càng cao.
Biến dạng dẻo giúp khử được các khuyết tật
như xốp co, rỗ khí, rỗ co, lõm co làm tăng độ mịn
chặt của kim loại làm cơ tính tăng lên.
Biến dạng dẻo có thể tạo được các thớ uốn
xoắn khác nhau làm tăng cơ tính sản phẩm.
Tốc độ biến dạng cũng có ảnh hưởng lớn tới
cơ tính sản phẩm : Nếu tốc độ biến dạng càng lớn
thì sự biến cứng càng nhiều , sự không đồng đều của
biến cứng càng nghiêm trọng và sự phân bố thớ
càng không đều do đó cơ tính kém.
1.6.2 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo tới lý
tính kim loại.
Biến dạng dẻo làm tăng điện trở, giảm tính dẫn điện và làm
thay đổi từ trường trong kim loại.
Tính dẫn điện : Biến dạng dẻo tạo ra sự sai lệch
trong mạng tinh thể làm tính liên tục của điện trường trong
tinh thể bị phá vỡ, ngoài ra nó còn tạo những màng chắn
cản trở sự chuyển động tự do của điện tử. Đây là nguyên
nhân làm tăng điện trở của kim loại.
Tính dẫn nhiệt : Biến dạng dẻo làm giảm tính
dẫn nhiệt. Do biến dạng dẻo làm xô lệch mạng, làm
xô lệch vùng tinh giới, làm giảm biên độ dao động
nhiệt của các điện tử.
Từ tính : Các sai lệch tạo ra khi biến dạng dẻo
làm thay đổi cách bố trí từ trường cơ bản trong kim
loại do đó làm thay đổi từ tính, độ thấm từ,
.
1.6.3 Aûnh hưởng của biến dạng dẻo
tới hoá tính.
Sau khi biến dạng dẻo năng lượng tự do của các kim
loại tăng do đó hoạt tính hoá học của kim loại cũng
tăng lên.
1.7 Sự kết tinh lại.
Kim loại ở trạng thái đặc có hiện tượng kết tinh (sinh ra
tâm mầm, phát triển mầm ) gọi là hiện tượng kết tinh lại .
Khi gia công nguội bề mặt kim loại bị biến cứng ( độ
cứng tăng, độ dẻo giảm ).
Để khử biến cứng ta nung kim loại lên t0, giữ nhiệt,ủ kết
tinh lại rồi đem gia công tiếp.
Hiện tượng kết tinh lại gồm 3 giai đoạn :
Giai đoạn hồi phục: t0 = (0.2÷ 0.3)Tnc (0K )
Giai đoạn kết tinh lại lần 1: t0 = 0.4 Tnc
Giai đoạn kết tinh lại lần 2: t0 > 0.4 Tnc
Trong gia công áp lực cần tránh lượng biến dạng tới hạn
vì ở đó độ hạt kim loại lớn nhất làm cơ tính kém.
Gia công nóng t0> TKTL(0K )
TKTL=0.4 Tnc (0K )
Gia công ở nhiệt độ cao nên kim loại có độ dẻo cao,
độ bền ,độ cứng thấp nên lực biến dạng không lớn, công
suất thiết bị không lớn, nhưng độ chính xác, độ bóng của bề
mặt kim loại không cao. Thường gia công phôi dạng khối.
Gia công nguội t0< TKTL (0K )
Lực biến dạng lớn,đòi hỏi công suất thiết bị lớn. Độ
chính xác và độ bóng bề mặt cao. Thường gia công phôi
dạng tấm.
1.8 Các định luật cơ bản áp dụng khi
gia công bằng áp lực.
1.8.1 Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại
song song với biến dạng dẻo.
1.8.2 Định luật ứng suất dư.
1.8.3 Định luật thể tích không đổi .
1.8.4 Định luật trở lực bé nhất.
1.8.1 Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại
song song với biến dạng dẻo.
Khi gia công áp lực nếu trong kim loại xảy ra biến dạng
dẻo bao giờ cũng có một lượng biến dạng đàn hồi kèm theo
(được xác định bằng góc đàn hồi , phụ thuộc vào moduyn
đàn hồi E của vật liệu và chiều dày tấm kim loại)
Gia công nguội : Kim loại dạng tấm sẽ chịu ảnh
hưởng lớn.
Gia công nóng : Kim loại dạng khối , ảnh hưởng của
biến dạng đàn hồi có thể bỏ qua.
Thường để áp dụng khi thiết kế khuôn dập, vật dập phải kể
đến lượng biến dạng dư do biến dạng đàn hồi gây ra.
1.8.2 Định luật ứng suất dư.
Khi gia công áp lực do nung nóng và làm nguội
không đều, lực biến dạng, lực ma sát phân bố
không đều làm phát sinh ra ứng suất dư tồn tại cân
bằng bên trong vật thể kim loại. Nếu không cân
bằng thì sẽ có quá trình tích, thoát ứng suất làm cho
vật thể biến dạng ngoài ý muốn để ứng suất dư tồn
tại cân bằng.
1.8.3 Định luật thể tích không đổi .
« Thể tích của vật thể trước khi biến dạng bằng thể tích vật
thể sau khi biến dạng »
Gọi thể tích vật trước khi gia công là V0
Gọi thể tích vật sau khi gia công là V.
Vật thể có chiều cao, rộng, dài trước khi gia công là:
h0 ; b0 ; l 0
Vật thể có chiều cao, rộng, dài sau khi gia công là:
h ; b ; l
Theo điều kiện thể tích không đổi ta có : h.b. l = h0.b0.l0
ln + ln + ln =0
+ + =0 (*)
Phương trình (*) gọi là phương trình điều kiện thể
tích không đổi.
; ; : Là các ứng biến chính.
1
000
l
l
b
b
h
h
0h
h
0b
b
0l
l
1 2 3
1 2 3
Nhận xét : Khi gia công biến dạng nếu tồn tại cả ba
ứng biến chính nghĩa là có sự thay đổi kích thước cả
ba chiều thì đầu của một ứng biến phải trái dấu với
hai ứng biến kia và có giá trị tuyệt đối bằng tổng
của hai ứng biến kia.
0
= +
- = +
0h
h
3
1 2 3
1 2
1 2 3
Khi có một ứng biến bằng 0 thì hai ứng biến
còn lại phải ngược dấu và có trị số tuyệt đối
bằng nhau.
Dập không làm mỏng thành phôi :
S = S = 0 =
Aùp dụng để tính toán kích thước, khối lượng
phôi trước khi gia công.
F SP
1 2 3
1.8.4 Định luật trở lực bé nhất.
Khi biến dạng kim loại, một chất điểm bất kì
trên vật thể biến dạng sẽ di chuyển theo hướng có
trở lực bé nhất hay di chuyển đến đường viền có chu
vi bé nhất.
Aùp dụng để thiết kế hình dáng của phôi trước
khi gia công.
Chương 2
NUNG NÓNG KIM LOẠI ĐỂ
GIA CÔNG ÁP LỰC
2.1 Mục đích của nung nóng.
2.2 Những hiện tượng xảy ra khi nung nóng.
2.3 Chế độ nung.
2.4 Thiết bị nung nóng.
2.5 Làm nguội sau khi gia công áp lực.
2.1 Mục đích của nung nóng.
Nâng cao tính dẻo, giảm khả năng biến cứng của
kim loại, tạo điều kiện thuận tiện cho quá trình biến
dạng nên giảm được công suất thiết bị.
Ở nhiệt độ cao, dao động nhiệt của các nguyên tử
kim loại càng lớn, quá trình trượt và song tinh thực
hiện dễ dàng hơn.
Có hiện tượng chuyển biến pha khi nung nóng kim
loại làm cho khả năng biến dạng dễ hơn.
2.2 Những hiện tượng xảy ra
khi nung nóng.
Hiện tượng ôxy hóa.
Hiện tượng thoát cacbon .
Hiện tượng quá nhiệt .
Hiện tượng cháy kim loại .
Hiện tượng nứt .
Hiện tượng ôxy hóa.
Khi nung nóng ở nhiệt độ cao kim loại dễ bị ôxy hóa
tạo một lớp oxit kim loại, bong ra khỏi bề mặt làm
hao hụt kích thước, khối lượng phôi.Do vậy khi tính
toán phôi phải kể đến lượng ôxy hóa.
Hiện tượng thoát cacbon .
Khi nung thép các chất khí như O2,CO2,H2, H2O,...có trong
môi trường khí lò dễ tác dụng với Fe3C của thép làm cho
hàm lượng cacbon trên bề mặt thép giảm đi, nhưng không
làm giảm kích thước gọi là hiện tượng thoát cacbon.
Làm ảnh hưởng tới cơ tính của bề mặt phôi (làm
giảm độ bền, tăng độ cứng)
Thép cacbon cao khi nung lên bề mặt bị cháy dẫn
đến cứng và chai nên khi gia công cắt gọt dễ bị mẻ dao.
Hiện tượng quá nhiệt .
Khi nung kim loại lên gần nhiệt độ đường đặc
(t0 chảy - 1500) làm cho độ dẻo giảm, độ cứng tăng
lên, gia công dễ bị nứt vì ở đó độ hạt kim loại quá
lớn.
Để khắc phục hiện tượng này ta thường ủ kim
loại.
Hiện tượng cháy kim loại .
Là hiện tượng khi nung kim loại lên nhiệt độ
trên vùng quá nhiệt (gần đường đặc) phần kim
loại ở biên giới hạt sẽ bị cháy phát ra hoa
lửa(thép) hoặc sủi bọt(Cu+Al).
Hiện tượng nứt .
Khi nung thép cacbon cao,thép hợp kim nếu nung với
tốc độ nhanh thì sẽ làm nứt phôi do hiện tượng truyền nhiệt
của kim loại kém, độ dẫn nhiệt và độ dẻo kém.
Khi kết thúc gia công ở nhiệt độ quá thấp cũng gây
nứt phôi do hiện tượng biến cứng của bề mặt kim loại.
Đối với thép cacbon thấp ,kim loại và hợp kim màu
có thể nung với tốc độ bất kì.
2.3 Chế độ nung.
Chế độ nung bao gồm nhiệt độ nung, thời gian
nung và tốc độ nung.
2.3.1 Nhiệt độ nung kim loại
(nhiệt độ bắt đầu gia công, nhiệt độ kết
thúc gia công).
2.3.2 Thời gian nung.
2.3.3 Tốc độ nung.
2.3.1 Nhiệt độ nung kim loại
Chọn nhiệt độ gia công cần bảo đảm kim loại dẻo nhất, chất
lượng vật nung, kim loại biến dạng tốt nhất và hao phí ít
nhất. Có 3 phương pháp xác định nhiệt độ nung:
Dựa vào giản đồ trạng thái. (H-167)
Dựa vào công thức kinh nghiệm.
Dựa vào màu sắc phôi:
°Thép màu sáng trắng phôi quá nhiệt.
°Thép màu vàng rơm t0BĐGC= t0nung
°Thép màu tím hoa cà t0KTGC
t0KTGC > 0.25 Tnc
2.3.2 Thời gian nung.
Chế độ nung hợp lí cần bảo đảm nung kim loại đến nhiệt độ
cần thiết trong một khoảng thời gian cho phép nhỏ nhất.
tnung= . K . D . (giờ)
:Hệ số sắp xếp phôi trong lò.
:Hệ số kích thước phôi
K :Hệ số truyền nhiệt kim loại.
D : Đường kính phôi hoặc chiều dài cạnh ngắn nhất của
phôi.
.
D
L
D
2.3.3 Tốc độ nung.
Tốc độ nung ảnh hưởng lớn đến năng suất và chất lượng
nung.
Có 2 giai đoạn để xác định tốc độ nung:
Giai đoạn nhiệt độ thấp (thép từ 800 0 ÷8500): Giai
đoạn này kim loại có tính dẻo thấp, sự nung nóng phụ thuộc
tính truyền nhiệt của kim loại.
Tốc độ nung giai đoạn này gọi là:
“ Tốc độ nung cho phép” Vn.
Vn cần chậm để tránh kim loại bị nứt nẻ hoặc biến dạng.
Giai đoạn nhiệt độ cao(> 8500C)
Tốc độ nung giai đoạn này gọi là:
“ Tốc độ nung kĩ thuật”
Giai đoạn này cần nung nhanh để giảm sự ô xy hóa,
vì ở nhiệt độ cao tính dẻo của kim loại tăng nên không sợ
nứt, nhưng tốc độ ôxi hóa mạnh.
Nhiệt độ nung phụ thuộc vào vật liệu, kích
thước vật nung.
Tốc độ nung giai đoạn này có thể tra trong bảng của
sổ tay rèn dập.
2.4 Thiết bị nung nóng.
Lò phản xạ( lò buồng) HÌNH /172
Nhiên liệu sử dụng là than đá.
Lò điện : Có 3 loại:
Lò điện trở . HÌNH /