Cơ khí chế tạo máy - Phần 2: Gia công kim loại bằng biến dạng

CHƯƠNG 1. KHÁI NIỆM1.1  Định nghĩa GCBD là phương pháp chế tạo sản phẩm dựa vào nguyên lý biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực để làm thay đổi hình dáng, kích thước theo ý muốn.1.2. Đặc điểm Sản phẩm có cơ tính cao.PHẦN 2GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG BIẾN DẠNG Năng suất rất cao do dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên giá thành hạ. Không gia công được các chi tiết phức tạp. Không rèn dập được các chi tiết quá lớn. Không gia công được các kim loại dòn.  Độ bóng, độ chính xác vẫn chưa thật cao.1.3.1. Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại song song với biến dạng dẻo. Khi gia công biến dạng nếu trong kim loại xảy ra biến dạng dẻo bao giờ cũng có một lượng biến dạng đàn hồi kèm theo.   Thường để áp dụng khi thiết kế khuôn dập, vật dập phải kể đến lượng biến dạng dư do biến dạng đàn hồi gây ra.1.3. Các định luật cơ bản1.3.2. Định luật ứng suất dư♣ Khi gia công biến dạng do nung nóng và làm nguội không đều, lực biến dạng, lực ma sát phân bố không đều làm phát sinh ra ứng suất dư tồn tại cân bằng bên trong vật thể kim loại. Nếu không cân bằng thì sẽ có quá trình tích, thoát ứng suất làm cho vật thể biến dạng ngoài ý muốn để ứng suất dư tồn tại cân bằng.♣ Khi phân tích ứng suất chính cần phải lưu ý đến ứng suất dư. 1.3.3 Định luật thể tích không đổi« Thể tích của vật thể trước khi biến dạng bằng thể tích vật thể sau khi biến dạng » Gọi thể tích vật trước khi gia công là V0 Gọi thể tích vật sau khi gia công là V.  Kích thước của vật thể trước gia công: h0; b0; l0 Kích thước của vật thể sau khi gia công: h; b; l Theo điều kiện thể tích không đổi: h.b.l = h0.b0.l0  1+ 2+ 3 = 01, 2, 3 - biến dạng thẳng hoặc ứng biến chính.1.3.4. Định luật trở lực bé nhất♣ Khi biến dạng kim loại, một chất điểm bất kì trên vật thể biến dạng sẽ di chuyển theo hướng có trở lực bé nhất hay di chuyển theo hướng có pháp tuyến ngắn nhất hay di chuyển đến đường viền có chu vi bé nhất.2.1. Mục đích của nung nóng Nâng cao tính dẻo, giảm khả năng biến cứng của kim loại, tạo điều kiện thuận tiện cho quá trình biến dạng nên giảm được công suất thiết bị. Ở nhiệt độ cao, dao động nhiệt của các nguyên tử kim loại càng lớn, quá trình trượt và song tinh thực hiện dễ dàng hơn. Có hiện tượng chuyển biến pha khi nung nóng kim loại làm cho khả năng biến dạng dễ hơn.Chương 2: NUNG NÓNG KIM LOẠI2.2. Chế độ nung kim loại2.2.1 Nhiệt độ nung kim loại  Chọn nhiệt độ gia công cần bảo đảm kim loại dẻo nhất, chất lượng vật nung, kim loại biến dạng tốt nhất và hao phí ít nhất.  Dựa vào màu sắc khi nung: khi nung thép màu sẽ sáng dần từ màu đỏ xẫm (5000C) đến sáng trắng (12500C). Trong sản xuất thường dùng bảng màu.Khoảng nhiệt độ gia công biến dạng đối với thép các bon a) Giản đồ lý thuyết b) Giản đồ thực tếOt0Ctmaxtmin%cb)0,82,14%c t0COa)0,81,713501100800vïng gcalv.qu¸ nhiÖtvïng ch¸yvïng biÕn cøng Dựa vào giản đồ trạng thái Fe-C:2.2.2 Thời gian nung Chế độ nung hợp lí cần bảo đảm nung k.loại đến nhiệt độ cần thiết trong một thời gian nhỏ nhất. Giai đoạn nhiệt độ thấp (Tn 8500C): Tốc độ nung không phụ thuôc  → tăng Vn để tăng năng suất nung, giảm hao phí kl, giảm sự ôxy hóa và mất C. 2.3. Thiết bị nung2.3.1. Lò rèn thủ công Đơn giản, nung không đều, cháy hao lớn, hiệu suất thấp. 1254367 Lò rèn thủ công Lò buồng dùng nhiên liệu rắn1- cửa lấy xĩ; 2- ghi lò; 3- cửa vào than; 4- than; 5- tường ngăn; 6- sàn lò; 7- cửa công tác; 8- phôi nung; 9- bộ thu hồi nhiệt; 10- cống khói.101234567892.3.2. Lò phản xạ (lò buồng): Hiệu suất cao, đồng nhất. Chất lượng cao, dể thao tác. Lò hoạt động chu kỳ, dùng nhiên liệu (than đá, khí đốt, dầu).Lò điện trở1. Đầu nối điện; 2. dây điện trở; 3. nhiệt kế; 4. nắp đậy; 5. phôi nung; 6. ghi lò; 7. cửa lò12345672.3.3. Lò điện: Lò điện trở, Lò điện cảm ứng và nung trực tiếp.2.4. Làm nguội sau khi gia công biến dạng Làm nguội tự nhiên: quá trình làm nguội ngoài không khí tĩnh không có gió, khô ráo, cho các loại thép cácbon và hợp kim thấp hình dáng đơn giản. Làm nguội trong hòm chứa vôi, cát, xĩ: Tốc độ làm nguội không cao. Dùng cho các loại thép cácbon và hợp kim thấp có hình dáng phức tạp. Làm nguội trong lò: Nhiệt độ làm nguội khống chế theo từng giai đoạn. Ví dụ: Từ 900 đến 8000C nguội nhanh 250C/giờ sau đó cho nguội chậm hơn (150C/giờ) đến 1000C cho nguội ngoài không khí.CHƯƠNG 3: CÁC PHƯƠNG PHÁP GCBD3.1. CÁN KIM LOẠI3.1.1. Thực chất của quá trình cán Cán là quá trình cho kim lọai biến dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho chiều cao giảm, chiều dài và chiều rộng tăng. Hình dáng lỗ hình trục cán quyết định hình dáng tiết diện của sản phẩm. Quá trình cán được là nhờ lực ma sát giữa 2 trục cán với phôi kim loại.A PA’NTADAA’B’BlRCh0 h1  Các thông số để biểu thị khi cán: Hệ số kéo dài: = = l0, F0: Chiều dài, diện tích phôi cán. l1, F1: Chiều dài, diện tích tiết diện sau khi cán.Lượng ép tuyệt đối: h = (h0 –h1) = D(1- cos). D: Đường kính trục cán. : Góc ăn.  Điều kiện để cán được Phản lực N Lực ma sát T T = N.tgß = N.f (với N: lực hướng tâm), ß: góc ma sát, f: hệ số ma sát Điều kiện để cán được: Tx > Nx N.f.cos  > N.sin  → N.tgß.cos > N.sin → tgß > tg  → ß >  Vậy điều kiện cán được là: ß >  Biện pháp tăng hệ số ma sát trục cán: ♠ Khoét rãnh, hạ nhiệt độ ở đầu phôi. ♠ Bôi các chất tăng ma sát. ♠ Thay đổi độ hở giữa hai trục cán.3.1.2 Sản phẩm cán.a/ Loại hình: Có thể chia làm 2 nhóm: Đơn giản: Là loại có tiết diện vuông, tròn, tam giác, chữ nhật, bầu dục, bán nguyệt Phức tạp: Là loại có tiết diện hình chữ T , L , I, U, thép góc, thép đường ray,b/ Loại tấm: Tấm dày: S = 4 ÷ 60 mm hoặc lớn hơn, B = 600  5.000 mm, L = 4.000  12.000 mm. Tấm mỏng: 0.2  4 mm. B = 600 ÷ 2.200 mm. Dải: Là các dải dài có S = 0.001÷ 0,2 mm. B = 200  1.500 mm, L = 4.000 ÷ 60.000 mm. c/ Loại ống: Có 2 loại: Ống không có mối hàn: chế tạo từ phôi thỏi đặc. Ống có mối hàn: cuốn tấm thành ống rồi hàn ghép mí lại.d/ Loại hình dạng đặc biệt: Như các chi tiết loại bi, ren, bánh xe lửa, vỏ đầu máy ôtô, các chi tiết có hình dạng phức tạp khác.       Sơ đồ máy cánI- nguồn động lực; II- Hệ thống truyền động; III- Giá cán1: Trục cán; 2: Nền giá cán; 3: Trục truyền; 4: Khớp nối trục truyền; 5: Thân giá cán; 6: Bánh răng chữ V; 7: Khớp nối trục; 8:Giá cán; 9: Hộp phân lực; 10: Hộp giảm tốc; 11: Khớp nối; 12: Động cơ điện3.1.3 Thiết bị cán. Gía cán: Là nơi tiến hành quá trình cán, bao gồm các trục cán, gối, ổ đỡ trục cán, thiết bị điều chỉnh khoảng cách giữa các trục cán, thân máy, hệ thống dẫn phôi, cơ cấu lật trở phôi... Hệ thống truyền động: bao gồm hộp giảm tốc, khớp nối, trục nối, bánh đà, hộp phân lực. Nguồn năng lượng: Động cơ điện 1 chiều và xoay chiều hoặc các máy phát điện. Tất cả các bộ phận trên được cố định trên nền xưởng cán.3.2. Kéo kim loại3.2.1. Thực chất và đặc điểm Là quá trình kéo phôi kim loại qua lỗ khuôn kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài tăng. Hình dáng và kích thước SP giống lỗ hình khuôn. Có thể kéo ở trạng tháng nóng hay nguội; độ bóng và độ chính xác của sản phẩm tương đối cao. Dùng để chế tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép và kim loại màu. a/ Kéo sợi 1. Phôi 2. Khuôn kéo 3. Sản phẩm b/ Kéo ống1. Phôi 2. Khuôn kéo 3. Sản phẩm 4. Lõi sửa lỗP1234P1233.2.2. Các thông số kỹ thuậta/ Hệ số kéo dài: Mỗi lần kéo qua khuôn, tiết diện phôi giảm từ 15 ÷ 35 %. Hệ số kéo dài được tính: K = = d0, d1: Đường kính phôi trước và sau khi kéo.  : Giới hạn bền trung bình của kim loại (N/mm2) f : Hệ số ma sát. P : Áp lực khuôn kéo lên kim loại (N/mm2).  : Góc nghiêng lỗ khuôn.b/ Tính số lần kéo n Từ đường kính ban đầu d0 đến đường kính cuối cùng dn phải kéo qua các khuôn kéo trung gian thì: n = c/ Tính lực kéo Lực kéo có thể được xác định theo công thức: P = .F1.lg (1+f.cotg) (N): Giới hạn bền trung bình của kim loại trước và sau khi kéo (N/mm2). F0, F1: Tiết diện trước và sau khi kéo (mm2)f: Hệ số ma sát giữa kim loại và khuôn. Vật liệu làm khuôn thường là thép dụng cụ (CD80, CD120), hợp kim cứng,... Đế khuôn làm bằng thép cácbon thường.3.2.3 Dụng cụ và thiết bị kéoa/ Khuôn kéo:1: Vùng bôi trơn có góc  = 900.2: Vùng biến dạng,  = 24360.  Thường dùng 260.3: Vùng định kính l3 = 0,5d4: Vùng thoát phôi, có góc 600.12341. Kim loại; 2. Khuôn kéo; 3. Cơ cấu kéo; 4. Xích kéob/ Thiết bị kéo  Máy kéo thẳng: Dùng để kéo dây hoặc ống có đường kính lớn, P = 0.2÷75 tấn, V = 1545 m/ph. Dùng bộ truyền động xích, trục vít, êcu, thanh răng và bánh răng. Máy kéo có tang cuộn:PP3.3. RÈN TỰ DO3.3.1 Khái niệm a/ Định nghĩa: Rèn tự do là một phương pháp GCBD mà kim loại biến dạng tự do ra 4 phía ngoại trừ 2 bề mặt tiếp xúc giữa kim loại với đe và búa. b/ Đặc điểm:  Độ chính xác và độ bóng bề mặt chi tiết không cao; năng suất thấp.  Chỉ gia công được những chi tiết đơn giản; phụ thuộc nhiều vào tay nghề của công nhân;  Thiết bị và dụng cụ đơn giản.c/ Công dụng:  Rèn tự do được dùng trong sx đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. Chủ yếu dùng trong sữa chữa, thay thế.3.3.2. Thiết bị rèn tự doa/ Máy búa hơi1. Động cơ; 2. bộ truyền đai; 3. Trục khuỷu; 4. Tay biên; 5. Xilanh ép 6.Piston ép; 7. Van khí 8. Xi lanh búa; 9. Piston búa; 10. Cán piston 11. đầu búa; 12. búa dưới; 13. Thân đe; 14. Bệ đe; 15. Bộ phận điền khiển.712345689101112131415 Khối lượng phần rơi: Bao gồm khối lượng của piston, thân piston búa và đe trên. Thường dựa vào đó mà gọi tên. Ví dụ: BH-50, BH-150... và BH1000. Pittông và thân pittông: Piston có nhiều rãnh vuông góc với trục để lắp các sécmăng khí và dầu. Thân piston búa có phay 2 mặt phẳng để chống xoay.Xilanh búa: Chứa khí áp suất cao: 1,5  4 at. Van phân phối khí: Điều khiển các trạng thái làm việc của máy và điều chỉnh năng lượng của búa khi đập.Chu kỳ đập của búa: 21095 lần/phút.Xilanh và pittông khí: Cấu tạo giống như xilanh búa song thể tích làm việc lớn hơn. 3.3.3. Các nguyên công rèn tự doa/ Nguyên công vuốt: làm giảm tiết diện ngang và tăng chiều dài của phôi. Thường rèn trục, ống.Phương pháp di chuyển phôi: Sau mỗi nhát đập, lật phôi qua lại 90 hoặc 1800 và đẩy phôi theo chiều trục. Phương pháp này thuận tay và năng suất cao. Vừa đập vừa quay phôi 1 góc 600 hay 900 theo hình trôn ốc. Phương pháp này không thuận tay, yêu cầu tay nghề cao. Các thông số kỹ thuật Kích thước phôi ban đầu là b0, h0; kích thước sau khi vuốt là b, h; kích thước đe L, B. S - là bước vuốt.hBLhbb0h0sc Để tranh tật gấp nếp cho sản phẩm thì: S > h.  Để tăng năng suất: S 2,5  PCác trường hợp khi chồn cục bộPPPKhi chồn cục bộ: nung nóng vùng cần chồn hoặc nung nóng toàn bộ rồi chồn trong khuôn đệm thích hợp:c/ Đột lỗ:Đột lỗ thông suốt: Nếu chi tiết đột mỏng và rộng thì không cần lật phôi khi đột. Cần phải có vòng đệm để dể thoát phoi. Nếu chiều dày vật đột lớn thì lật phôi 1800 để đột phần còn lại. Vòng đệmpĐột lỗ không thông suốt: cần khắc dấu lên mủi đột và không dùng mũi đột rỗng.p Nếu lỗ đột có D > 50100 mm nên dùng mũi đột rỗng để giảm lực đột.3.4. DẬP THỂ TÍCH (RÈN KHUÔN)3.4.1. Khái niệm chung  Dập thể tích là cho kim loại biến dạng trong một không gian hạn chế bởi bề mặt lòng khuôn. Có ưu điểm: chế tạo ra sản phẩm tương đối phức tạp, chất lượng sản phẩm cao và đồng đều, năng suất cao, dể cơ khí hóa và tự động hóa. Tuy nhiên máy phải có công suất lớn, khuôn đắt nên chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.p123456 Kết cấu của một bộ khuôn 1-khuôn trên; 2- rãnh chứa ba-via; 3- khuôn dưới; 4- chuôi đuôi én; 5- lòng khuôn; 6- cửa ba-via3.4.2.Thiết bị dập thể tícha/ Máy ép cơ khí (trục khuỷu) Máy có lực ép 16÷10.000 tấn có hành trình đầu trượt cố định gọi là hành trình cứng và điều chỉnh được gọi là hành trình mềm.1234567891011XXX1.Động cơ; 2. Truyền động đai; 3. Bánh răng nhỏ; 4. Bánh răng lớn lồng không; 5. Li hợp; 6. Trục khuỷu; 7. Tay biên; 8. Đầu trượt; 9. bàn máy; 10. Rãnh trượt; 11. Má phanh; b/ Máy ép ma sát trục vítP = 40630 tấn.1.Puli; 2,3.Bánh ma sát; 4.Đòn bẩy; 5,7.Cữ tì; 6. Chốt; 8.Cần điều khiển; 9.Đầu ép; 10.Trục vít; 11. Êcu cố định 12. Bánh ma sátS¬ ®å m¸y Ðp thuû lùc cã b×nh tr÷ ¸pc/ Máy ép thuỷ lực: Lực ép 300÷7.000 Tấn1. thanh ngang dưới; 2. xi lanh; 3. pittông;4. thanh ngang di động; 5. trụ dẫn; 6. thanh ngang cố định; 7. xilanh làm việc; 8. pittông; 9. thùng hở; 10. bình chứa kín; 11. van tháo; 12. bình trữ áp; 13. van phân phối; 14. máy bơm; 15. động cơ. Để tạo lực ép lớn, trong các máy thủy lực thường dùng bộ khuyết đại áp suất với 2 xi lanh có đường kính khác nhau. Với áp suất hơi P1, áp suất dầu P2 được tính theo công thức: Máy ép thủy lực có chuyển động êm và chính xác, điều khiển dể dàng.3.4.3. Khối khuôn dậpa/ Bố trí lòng khuôn trên khối khuôn. Khuôn một lòng khuôn và Khuôn nhiều lòng khuônSS1R112Chiều dày và độ nghiêng thành khuôn hb/ Hình dạng, kích thước khối khuônS, S1 ≥ 10 mm (Được tính và tra trong sổ tay).Hmin = 0,9 Dmax + h1 - Kích thước chiều cao khuôn.Dmax: Đường kính lớn nhất tại mặt phân khuôn.h1 : Chiều cao đuôi én.Hminhminh1Hình dáng của khuôn trên máy búac/ Vật liệu làm khuôn Khuôn dập làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao và áp lực lớn, chế tạo một bộ khuôn rất phức tạp cho nên yêu cầu vật liệu chế tạo khuôn phải có độ bền cao, chịu nhiệt, chịu mài mòn tốt. Thường sử dụng các loại hợp kim sau: Loại nhẹ: 50CrNiMo; 50CrNiSiW; 50CrNiW, có độ cứng HB = 388444 Loại vừa: 50CrNiMo; 50CrSiW, HB = 352388 Loại nặng: 50CrNiMo; 50CrSiW; 50CrNiW, có độ cứng HB = 2933213.5. DẬP TẤM3.5.1 Khái niệm:  Dập tấm là phương pháp GCBD tiến tiến để chế tạo phôi dạng tấm thành sản phẩm có hình dạng phức tạp, có thành mỏng (như hình hộp, hình trụ) có vành hay không có vành, có đáy hoặc không có đáy.  Vật liệu dùng trong dập tấm: thép cácbon, thép hợp kim mềm, đồng, nhôm và hợp kim của chúng và niken, thiếc, chì v.v... Và vật liệu phi kim như giấy cáctông, êbônít, fíp, amiăng, da, v.v...Đặc điểm:♣ Tiết kiệm vật liệu.♣ Sản phẩm có hình dạng phức tạp.♣ Thiết bị có hành trình đơn giản.♣ Sản phẩm dập có tính lắp lẫn tốt, không cần gia công cơ.♣ Trình độ công nhân không cần cao.♣ Năng suất cao, giá thành hạ, cơ khí hóa, tự động hóa.3.5.2. Công nghệ dập tấma/ Nhóm các nguyên công cắt Cắt phôi là các nguyên công tách một phần của phôi khỏi phần kim loại chung. Nhóm này có 3 nguyên công: cắt đứt, cắt phôi và đột lỗ. Nguyên công cắt đứt Là nguyên công cắt phôi thành từng miếng theo đường cắt hở, dùng để cắt thành từng dải có chiều rộng cần thiết, cắt thành miếng nhỏ từ những phôi thép tấm lớn. Có các loại máy cắt đứt sau:  Máy cắt lưỡi dao song song- Góc trước  =230- Cắt được các tấm: B  2000 mm, S đến 60 mm.- Chỉ cắt được đường thẳng, chiều rộng tấm cắt nhỏ hơn chiều dài dao. - Đường cắt thẳng, đẹp, hành trình dao nhỏ; Lực cắt tương đối lớn: P = 1,3.B.S.c (N); c = (0,60,8)b - Giới hạn bền cắt.BSQ = 260 = 75850;  = 230. Z = 0,050,2 mm.  Máy cắt lưỡi dao nghiêng- Lực cắt nhỏ, cắt được các tấm dày, đường cong. - Đường cắt không thẳng và nhẵn, hành trình của dao lớn; lực cắt được tính: P = 1,3.SZQ Máy có 2 lưỡi dao nghiêng:  = 24300; góc trước  = 6  70. Khi cắt lưỡi cắt trên lên xuống rất nhanh (20003000 lần/phút) và với hành trình ngắn 23 mm. Cắt được các tấm dày  10 mm.Máy cắt chấn động Máy cắt chấn động Máy cắt lưỡi dao đĩa- Góc cắt 900; Z = (0,10,2)S; B = 1530 (mm)- Đường kính dao đĩa: D =(40125)S (mm). Vận tốc cắt: v = 15 m/s; Vật liệu làm dao: 50CrWSi Dùng để cắt các đường thẳng và đường cong s 0,5 thì lấy theo mặt trung hòa. Nếu biết F (cm2) thì: Dphôi= (cm). Nếu biết G(g) thì: Dphôi = = 1.13 (cm)  Nếu biết V (cm3) thì: Dphôi = 1.13 (cm) : Khối lượng riêng (g/cm3); S: Chiêù dày phôi.d1d2d3dctDXác định số lần dập vuốt n: Tùy theo tính dẻo của vật liệu, mỗi lần dập cho phép dập thành chi tiết có đường kính nhất định. Hệ số dập cho phép: m = = (0,550,95) Tính số lần dập phôi có đường kính D thành chi tiết có đường kính dct: n =1+ VớiNhận xét: Do bị biến cứng bề mặt, vì vậy lần dập sau biến dạng khó khăn hơn lần dập trước nên hệ số m tăng dần.Lực dập Pd: Pd = P + Q P: Lực để biến dạng chi tiết; Q: Lực chặn phôi.Lực biến dạng: P = k1..d1.S.b (N)d1: Đường kính chi tiết sau khi dập lần 1.S : Chiều dày phôi (mm)b: Giới hạn bền, N/mm2k1: Hệ số điều chỉnh lần dập đầu, phụ thuộc m.Lực chặn phôi: Q = F. q (N)F: Diện tích vành chặn tiếp xúc chi tiết (mm2).q: Áp suất chặn phụ thuộc vật liệu (N/mm2)Quá trình dập vuốt:  Những chi tiết có phôi là tấm dày thì tiến hành trên khuôn không cần vành ép, nhưng nếu phôi là tấm mỏng sẽ xảy ra hiện tượng nhăn xếp ở thành sản phẩm nên dùng thêm vành épPQQVành épCốiChày Dập vuốt làm mỏng thành Được thực hiện khi độ hở giữa chày và cối nhỏ hơn chiều dày phôi. Đường kính giảm ít, chiều sâu tăng nhiều và giảm chiều dày thành phôi.  Khi dập nhiều lần phải qua ủ trung gian, sự giảm chiều dày cho phép trong giới hạn: .100% = (4060)%S0, S1 : Chiều dày phôi ban đầu và sau lần dập đầu.z =(0,3-0,8)S0S0S0PrchChàyCối Uốn vành Uốn vành là phương pháp tạo các chi tiết có gờ, có vành rộng hoặc chi tiết không có đáy. HSDRdD1 Khuôn dập giãn a/ chày bằng cao su; b/ chày bằng chất lỏng Giãn phồng: Là nguyên công làm to chi tiết ở phần dưới, miệng vẫn giữ nguyên. Khuôn thường làm hai nửa, phía chày có thể gắn với khối cao su để ép lên thành chi tiết vào trong khuôn. Mức độ giãn phồng được biểu thị: Tóp miệng: Là phương pháp làm nhỏ miệng chi tiết sau khi đã dập. Để không xảy ra xếp ở miệng tóp thì:d0dPP Viền mép: Là nguyên công làm tăng độ cứng vững của các chi tiết rỗng. Gá viền mép bằng con lăn trên máy tiện Ghép mối: Là phương pháp lắp ghép các chi tiết từ vật liệu tấm. Ghép mối bằng con lăn ống Miết: Là phương pháp chế tạo các chi tiết hình tròn xoay mỏng.Cần épPhôiTựaKhuôn Sơ đồ miết