PHẦN THỨ NHẤT
LÝ THUYẾT CHUNG VỀ CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI VÀ SỬA CHỮA CHI
TIẾT
CHƯƠNG I
HAO MÒN VÀ HƯ HỎNG CỦA CÁC CHI TIẾT TRÊN ĐẦU MÁY
1.1. Các dạng hư hỏng của chi tiết trên đầu máy diezel
Trên đầu máy có rất nhiều loại chi tiết khác nhau, do đó trong quá trình vận
dụng, các chi tiết của đầu máy có thể gặp nhiều loại hư hỏng khác nhau, và nguyên
nhân của các loại hư hỏng đó cũng hết sức đa dạng. Tuy nhiên, chung quy lại các
dạng hư hỏng có thể quy về 3 nhóm chính như sau:
- Nhóm thứ nhất: các hư hỏng do hao mòn;
- Nhóm thứ hai: các hư hỏng do tác động cơ giới;
- Nhóm thứ ba: các hư hỏng do tác dụng hóa nhiệt.
1.1.1. Các dạng hư hỏng do hao mòn
Hao mòn là qúa trình tất yếu xảy ra, là không thể tránh khỏi đối với các chi
tiết làm việc ở chế độ ma sát kể cả trong trường hợp tuân thủ đầy đủ các quy định về
quy trình khai thác và bảo dưỡng sửa chữa.
Trong hao mòn lại chia ra:
- Hao mòn bình thường (hao mòn dần dần): thông thường có quy luật và có
thể xác định được quy luật đó
494 trang |
Chia sẻ: hoang10 | Lượt xem: 575 | Lượt tải: 0
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Cơ khí chế tạo máy - Phần sửa chữa đầu máy, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Cnsc.3
LỜI NÓI ĐẦU
Giáo trình "Công nghệ sửa chữa đầu máy diezel” được biên soạn nhằm đáp
ứng yêu cầu học tập của sinh viên chuyên ngành đầu máy-toa xe trong giai đoạn hiện
tại. Giáo trình được chia thành hai phần chính: Phần thứ nhất là phần lý thuyết
chung về công nghệ sửa chữa đầu máy và phần thứ hai là phần công nghệ sửa chữa
các cụm chi tiết chính của đầu máy.
Trong phần thứ nhất, giới thiệu những kiến thức lý thuyết cơ bản về công
nghệ sửa chữa đầu máy như quá trình hao mòn và ảnh hưởng của hao mòn chi tiết tới
trạng thái kỹ thuật của đầu máy; các phương pháp làm sạch và kiểm tra trạng thái chi
tiết; các phương pháp công nghệ phục hồi và sửa chữa chi tiết, các chỉ dẫn công nghệ
về lắp ráp, thử nghiệm cụm chi tiết sau khi sửa chữa.
Phần thứ hai, giới thiệu quá trình công nghệ sửa chữa các nhóm chi tiết chính
của động cơ diezel như: nhóm pittông-xécmăng-xylanh, nhóm trục khuỷu-tay quay-
thanh truyền, nhóm cơ cấu phối khí, hệ thống nhiên liệu, các chi tiết giá xe và bộ
phận chạy như khung giá chuyển hướng và bộ trục bánh xe, một số hệ thống phụ của
đầu máy, quá trình thử nghiệm động cơ diezel và đầu máy sau khi sửa chữa.
Trong khi biên soạn, đã cố gắng đề cập đến những vấn đề cơ bản có tính chất
chung nhất của quá trình công nghệ sửa chữa, phản ảnh có mức độ những tiến bộ -
kỹ thuật hiện đại trong ngành sửa chữa đầu máy diezel ở các nước tiên tiến đồng thời
có lưu ý tới các điều kiện cụ thể ở Việt Nam.
Giáo trình được biên soạn cho sinh viên hệ đào tạo chính quy dài hạn
thuộc các chuyên ngành đầu máy (18.03.10.06) và đầu máy-toa xe (18.03.10.03),
có thể dùng làm tài liệu tham khảo cho sinh viên các hệ đào tạo khác thuộc lĩnh
vực đầu máy-toa xe. Mặt khác, giáo trình cũng có thể được sử dụng làm tài liệu
tham khảo cho các cán bộ kỹ thuật trong ngành vận tải đường sắt có quan tâm tới
lĩnh vực sửa chữa đầu máy-toa xe.
Về nội dung cũng như hình thức, giáo trình chắc chắn không tránh khỏi
những sơ suất và thiếu sót. Chúng tôi chân thành mong nhận được các ý kiến đóng
góp và xây dựng của bạn đọc.
HÀ NỘI 8- 2004
PGS.TS. ĐỖ ĐỨC TUẤN
Cnsc.5
PHẦN THỨ NHẤT
LÝ THUYẾT CHUNG VỀ CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI VÀ SỬA CHỮA CHI
TIẾT
CHƯƠNG I
HAO MÒN VÀ HƯ HỎNG CỦA CÁC CHI TIẾT TRÊN ĐẦU MÁY
1.1. Các dạng hư hỏng của chi tiết trên đầu máy diezel
Trên đầu máy có rất nhiều loại chi tiết khác nhau, do đó trong quá trình vận
dụng, các chi tiết của đầu máy có thể gặp nhiều loại hư hỏng khác nhau, và nguyên
nhân của các loại hư hỏng đó cũng hết sức đa dạng. Tuy nhiên, chung quy lại các
dạng hư hỏng có thể quy về 3 nhóm chính như sau:
- Nhóm thứ nhất: các hư hỏng do hao mòn;
- Nhóm thứ hai: các hư hỏng do tác động cơ giới;
- Nhóm thứ ba: các hư hỏng do tác dụng hóa nhiệt.
1.1.1. Các dạng hư hỏng do hao mòn
Hao mòn là qúa trình tất yếu xảy ra, là không thể tránh khỏi đối với các chi
tiết làm việc ở chế độ ma sát kể cả trong trường hợp tuân thủ đầy đủ các quy định về
quy trình khai thác và bảo dưỡng sửa chữa.
Trong hao mòn lại chia ra:
- Hao mòn bình thường (hao mòn dần dần): thông thường có quy luật và có
thể xác định được quy luật đó.
- Hao mòn không bình thường (hao mòn đột biến như xước, kẹt, xây sát,
v.v): thường xảy ra do không tuân thủ các quy trình kỹ thuật về khai thác, bảo
dưỡng, sửa chữa, do không đảm bảo chế độ bôi trơn, do quá tải về nhiệt và các
nguyên nhân khác như mòn vẹt, tróc, hao mòn với cường độ quá lớn. Nói chung
dạng hao mòn này không có quy luật hoặc rất khó xác định các quy luật đó.
1. Mài mòn cơ học
Là kết quả của sự ma sát giữa các bề mặt lắp ghép của chi tiết (píttông cùng
xécmăng và ống lót xylanh, cổ trục khuỷu và các ổ đỡ của nó, cổ trục cặp bánh xe và
ổ đỡ động cơ điện kéo, v.v...). Do bị mòn nên các kích thước ban đầu của các bề mặt
lắp ghép của chi tiết bị thay đổi, còn hình dạng hình học thì bị biến dạng nếu quá
trình mài mòn xảy ra không đồng đều. Độ mòn của các chi tiết được xác định bởi các
lực (tải trọng) tác dụng lên chúng, trị số khe hở giữa các chi tiết đó và điều kiện bôi
trơn của chúng, số lượng và chất lượng vật liệu bôi trơn. Độ mòn còn phụ thuộc vào
vật liệu chi tiết, độ bóng gia công bề mặt, chế độ nhiệt luyện v.v... Sự hao mòn của
các chi tiết lắp ghép làm giảm chất lượng sử dụng của đầu máy. Thí dụ, do các
xécmăng và rãnh píttông bị mòn nên độ kín của buồng cháy giảm xuống và áp suất
nén cũng giảm xuống, do đó công suất của động cơ giảm và tiêu hao nhiên liệu tăng
lên; hoặc khi cặp píttông-plông-giơ bơm cao áp bị mòn, khe hở giữa xylanh và
píttông của nó tăng lên, do đó lượng nhiên liệu cung cấp trong một chu trình và áp
lực phun giảm xuống dẫn đến chất lượng phun kém, cháy không tốt và như vậy hiệu
suất nhiệt của động cơ giảm xuống.
Quá trình hao mòn của chi tiết đầu máy xảy ra kèm theo các hiện tượng lý-
hóa phức tạp và chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố. Nhìn chung có thể chia ra những
Cnsc.6
dạng hao mòn chủ yếu như: mòn dính (mòn tróc), mòn oxy hóa, mòn do nhiệt, mòn
do hạt mài, mòn rỗ (mòn đậu mùa).
2. Mòn dính (mòn tróc)
Mòn dính xuất hiện trong trường hợp không có dầu bôi trơn và không có
màng ôxy hóa bảo vệ khi các chi tiết ma sát với nhau với vận tốc nhỏ v=1,0 m/s (đối
với thép) và tại chỗ tiếp xúc thực tải trọng đơn vị lớn hơn giới hạn chảy của chi tiết.
Mòn dính hình thành do các bề mặt kim loại bị biến dạng dẻo và giữa các phần tiếp
xúc của các bề mặt phát sinh các liên kết kim loại. Sự dịch chuyển của các bề mặt
tiếp xúc sau khi xuất hiện liên kết kim loại làm cho bề mặt tại các chỗ dính được
cường hóa và những phoi kim loại bị bứt ra khỏi những chỗ có độ bền kém hơn hoặc
làm cho bề mặt đó lõm xuống bởi phần biến cứng. Mòn dính kèm theo hệ số ma sát
cao và cường độ mài mòn lớn nhất. Mòn dính xuất hiện ở những chi tiết được phục
hồi bởi các phương pháp như hàn đắp, phun kim loại, v.v...
3. Mòn ôxy hóa
Mòn ôxy hóa đặc trưng bởi hai quá trình xảy ra đồng thời khi các chi tiết chịu
ma sát: quá trình biến dạng dẻo của các thể tích kim loại vi mô của các lớp bề mặt và
sự xâm nhập ôxy (ở không khí) vào các lớp kim loại biến dạng đó.
Ở giai đoạn đầu, sự ôxy hóa xảy ra ở những thể tích không lớn của kim loại
nằm ở bề mặt trượt khi ma sát. Ở giai đoạn sau, sự ôxy hóa xâm nhập vào những thể
tích lớn hơn của các lớp bề mặt. Chiều sâu ôxy hóa tương ứng với chiều sâu biến
dạng dẻo. Ở giai đoạn hao mòn ban đầu, sự ôxy hóa sẽ tạo ra trên bề mặt chi tiết
công tác một lớp dung dịch ôxy, ở giai đoạn thứ hai sẽ tạo ra các hợp chất hóa học
của ôxy với kim loại và nhờ đó mà cấu trúc của các lớp bề mặt bị thay đổi. Quá trình
khuếch tán (xâm nhập) của ôxy và quá trình biến dạng dẻo, tăng cường, hỗ trợ lẫn
nhau. Điều đó có nghĩa rằng, khi có biến dạng thì trên bề mặt ma sát của chi tiết sẽ
tạo ra một khối lượng các mặt phẳng trượt và nó tạo điều kiện cho ôxy xâm nhập vào
kim loại. Ngược lại, khi trên bề mặt trượt có một khối lượng lớn các nguyên tử ôxy
chuyển động làm tăng độ di động của cấu trúc lớp bề mặt thì sự biến dạng dẻo lại
được tăng cường. Ở thời kỳ đầu của quá trình mài mòn ôxy hóa, xảy ra sự phá hủy
các màng di động của dung dịch ôxy rắn được tạo ra một cách liên tục và biến chúng
thành các phần tử rất nhỏ. Giai đoạn thứ hai đặc trưng bởi sự tạo thành một cách có
chu kỳ của các màng ôxy ròn và không biến dạng và bởi sự tróc vỡ của chúng. Độ
chống mòn của chi tiết khi mòn ôxy hóa phụ thuộc vào độ dẻo của kim loại, tốc độ
ôxy hóa và tính chất của các ôxyt.
Mòn ôxy hóa xuất hiện khi có ma sát trượt và ma sát lăn. Khi có ma sát trượt,
nó là dạng hao mòn cơ bản, còn khi có ma sát lăn nó xảy ra đồng thời với mòn rỗ.
Khác với mòn nhiệt xảy ra ở tốc độ trượt lớn và tải trọng đơn vị cao, mòn ôxy hóa
xuất hiện ở những chi tiết làm việc ở những điều kiện dễ dàng hơn. Mòn ôxy hóa có
thể xảy ra ở cổ trục khuỷu, xylanh, chốt píttông và các chi tiết khác.
4. Mòn do hạt mài
Mòn do hạt mài (hay gọi tắt là mòn hạt mài) xuất hiện do có biến dạng dẻo tế
vi và do kim loại của những lớp bề mặt chi tiết bị cắt bởi những hạt mài (hạt căn bản)
nằm giữa các bề mặt ma sát. Sự tiến triển của qúa trình hao mòn không phụ thuộc
vào sự xâm nhập của các hạt mài lên bề mặt ma sát. Dù các hạt mài đó từ bên ngoài
Cnsc.7
xâm nhập vào, hoặc là chúng tồn tại ở một trong các vật làm việc, chẳng hạn như ở
trong các chi tiết bằng gang hoặc cuối cùng có thể tạo ra ngay trong quá trình ma sát
như ở giai đoạn thứ hai của mòn ô xy hoá, thì đặc tính mài mòn vẫn không thay đổi.
Sự thay đổi kích thước của các chi tiết khi mài mòn do hạt mài phụ thuộc vào
nhiều yếu tố như vật liệu và cơ tính của chi tiết, tính chất cắt của các hạt mài, áp lực
đơn vị và vận tốc trượt khi ma sát.
Về bản chất thì mòn hạt mài giống như các hiện tượng khi cắt kim loại và
khác ở chỗ là có những đặc điểm đặc biệt như hình dạng hạt mài và mặt cắt của phoi
nhỏ. Mòn hạt mài thường gặp ở các chi tiết làm việc ở chế độ ma sát, đặc biệt khi
làm việc ở môi trường bụi bẩn. Mòn hạt mài có thể xuất hiện ở các chi tiết đầu máy
khi phục hồi bằng mạ crôm, mạ sắt, phun kim loại.
5. Mòn rỗ (mòn đậu mùa)
Mòn rỗ xuất hiện khi có ma sát lăn và thể hiện khá rõ ràng trên các bề mặt
làm việc của các ổ lăn và bề mặt răng của bánh răng. Khi các chi tiết máy bị mòn rỗ
thì xuất hiện biến dạng nén dẻo tế vi và gia cường các lớp bề mặt kim loại. Do bị gia
cường nên xuất hiện ứng suất nén dư. Các tải trọng thay đổi theo chu kỳ vượt quá
giới hạn chảy của kim loại khi có ma sát lăn sẽ gây nên hiện tượng mỏi phá huỷ các
lớp bề mặt. Việc phá hủy các lớp bề mặt xảy ra do các vết nứt tế vi và vĩ mô đã xuất
hiện từ trước, mà trong quá trình làm việc chúng phát triển thành những vết lõm đơn
điệu hoặc thành những cụm vết rỗ. Chiều sâu của các vết nứt và vết lõm phụ thuộc
vào cơ tính của vật liệu chi tiết, trị số áp lực đơn vị tại điểm tiếp xúc và kích thước
các bề mặt tiếp xúc.
1.1.2. Các dạng hư hỏng do tác động cơ giới
Các hư hỏng do tác động cơ giới thường có các biểu hiện dưới dạng nứt, vỡ,
bong, tróc, thủng, cong, xoắn, v.v...
Trong quá trình làm việc của đầu máy, rất nhiều chi tiết chịu tải trọng thay
đổi về trị số và về hướng. Dưới tác dụng của các tải trọng đó, ở những vị trí tập trung
ứng suất, sau một thời gian vận dụng sẽ xuất hiện những vết nứt tế vi, những vết nứt
tế vi đó, tùy thuộc vào trị số và tần số của lực tác dụng, sẽ dần dần lan truyền thành
những vết nứt lớn và cuối cùng chi tiết bị phá hủy. Các hiện tượng phá hủy này được
gọi là phá hủy do mỏi của chi tiết (hoặc kim loại). Các chi tiết trên đầu máy thường
bị phá hủy do mỏi là trục khuỷu, thanh truyền, các trục dẫn động cơ cấu phối khí, các
bánh răng, lò xo tròn, lò xo nhíp, ổ lăn, cũng như các gu – giông chịu lực của bốc xi
lanh, v.v... Ngoài ra khi chi tiết làm việc ở tải trọng lớn hơn tải trọng tính toán và khi
độ cứng bề mặt và sự bố trí tương hỗ giữa chúng thay đổi thì sẽ xuất hiện ứng suất
dư, làm cho chi tiết bị cong, xoắn, dập, tróc, thủng, v.v... Bên cạnh đó, các loại hư
hỏng này còn có thể xuất hiện do không tuân thủ quy trình công nghệ sửa chữa, lắp
ráp, do biến dạng và ứng suất đột biến trong quá trình làm việc.
Hiện tượng mỏi của kim loại và ảnh hưởng tương hỗ của sự hao mòn với độ
mỏi, là một trong những nguyên nhân làm hư hỏng các chi tiết.
Độ mỏi của kim loại là quá trình phá hủy kim loại dần dần và lâu dài trong
điều kiện có ứng suất thay đổi theo chu kỳ. Sự phá huỷ kim loại do tải trọng đổi
hướng xảy ra không những ở những tải trọng có trị số nhỏ hơn giới hạn bền, mà cả ở
những tải trọng có trị số nhỏ hơn giới hạn chảy. Sự xuất hiện các vết nứt mỏi có liên
quan tới các đặc điểm cấu trúc tinh thể của kim loại. Những kim loại đa tinh thể được
Cnsc.8
cấu tạo bởi một khối lượng lớn các tinh thể có hướng khác nhau, các tinh thể đó phân
cách với nhau bởi các đường biên, các lô nhỏ và các tạp chất không kim loại. Các
tinh thể này định hướng khác nhau do điều kiện kết tinh, điều kiện gia công gây nên
do đó chúng không phải là đồng nhất. Do tính không đồng hướng đó, nên các tinh
thể có độ chống tải trọng bên ngoài khác nhau, hay nói khác có độ bền khác nhau.
Trong các tinh thể nằm không cùng hướng với tác dụng của tải trọng bên
ngoài sẽ xuất hiện các ứng suất lớn và trong các tinh thể đó xuất hiện biến dạng dẻo
ở dạng trượt (cắt). Trong các tinh thể khác, biến dạng mang đặc tính đàn hồi. Trong
kim loại có tạp chất và các lỗ rỗng sẽ tạo ra tập trung ứng suất. Khi bị biến dạng đàn
hồi, khoảng cách giữa các nguyên tử và sự biến dạng không đáng kể của mạng tinh
thể sẽ được hồi phục sau khi nhả tải. Khi bị biến dạng dẻo, mối liên hệ giữa các
nguyên tử của mạng tinh thể bị phá hoại theo các mặt phẳng cắt hoặc theo các mặt
phẳng trượt.
Ở những chu trình đầu tiên của ứng suất thay đổi, kết quả biến dạng dẻo là
gia cường mặt phẳng trượt trong các phần tử khác nhau và làm cho kim loại được
bền hóa. Tuy nhiên, khi các chu trình ứng suất thay đổi tăng lên thì quá trình biến
dạng dẻo của các phần tử yếu có thể mất đi, còn mức độ biến dạng của mạng tinh thể
có thể làm xuất hiện những vùng mà ở đó liên kết nguyên tử sẽ bị phá hủy và những
liên kết mới không xuất hiện. Do đó độ kín mịn của kim loại bị phá hủy và bắt đầu
xuất hiện những vết nứt tế vi.
Giai đoạn bắt đầu phá hủy do mỏi là kết quả tác dụng của các ứng suất tiếp
tuyến gây nên biến dạng dẻo lặp đi lặp lại nhiều lần. Sự xuất hiện và tiếp tục lớn lên
của các vết nứt tế vi đã có và sự xuất hiện các vết nứt tế vi mới có thể sẽ chấm dứt,
nếu xảy ra trạng thái cân bằng. Trạng thái cân bằng xảy ra trong trường hợp khi dưới
tác dụng của các ứng suất tiếp tuyến sự yếu dần do phá huỷ các phần tử yếu hơn sẽ
được bù trừ bởi sự bền hóa của những phần tử bền hơn. Nhưng cũng có thể có hiện
tượng ngược lại, khi các vết nứt tế vi xuất hiện dưới ảnh hưởng của nguyên nhân này
hoặc nguyên nhân khác tăng lên và liên kết lại thành một vết nứt chung. Trong
trường hợp này ứng suất pháp đóng một vai trò quan trọng. Sự tạo thành các vết nứt
mỏi trong phần lớn các trường hợp xảy ra theo hướng tác dụng của các ứng suất pháp
tuyến lớn nhất.
Cơ cấu biến dạng dẻo và phá huỷ kim loại ở tải trọng chu kỳ và tải trọng tĩnh
về bản chất và nguyên tắc không có gì khác nhau. Trong cả hai trường hợp mạng tinh
thể đều bị biến dạng theo các mặt phẳng cắt. Tuy nhiên, ở tải trọng tĩnh biến dạng
dẻo tác dụng về một hướng và lan truyền đều hơn lên tất cả các tinh thể, trong khi đó
ở tải trọng chu kỳ biến dạng dẻo chỉ tập trung ở những phần tử gây ra cắt (trượt) thay
đổi về hướng. Như vậy, độ bền của kim loại ở tại trọng tải tĩnh sẽ phụ thuộc vào sức
chống phá huỷ, tính trung bình cho tất cả các phần tử kim loại, còn ở tải trọng chu kỳ
thì nó sẽ phụ thuộc vào những phần tử yếu hơn.
Quá trình mỏi của kim loại có thể chia ra làm 3 thời kỳ:
1. Thời kỳ xuất hiện các vết nứt tế vi mỏi đầu tiên;
2. Thời kỳ phát triển các vết nứt tế vi mỏi;
3. Thời điểm phá hủy chi tiết do mỏi.
Cnsc.9
Cơ cấu hình thành vết nứt rất phức tạp và có nhiều quan điểm không thống
nhất về nguyên nhân phát sinh của nó. Sự hình thành vết nứt mỏi thường thấy ở bề
mặt kim loại, ở những chỗ tập trung ứng suất lớn, nhưng cũng có thể hình thành ở
bên trong kim loại. Vết nứt không lan truyền theo toàn bộ thể tích của kim loại chi
tiết mà chỉ lan truyền theo một trong những mặt cắt, theo những phần tử tương đối
yếu có cấu trúc vật lý không đồng nhất và như vậy, phá huỷ do mỏi mang đặc tính
cục bộ.
Sự hình thành vết nứt mỏi trên bề mặt chi tiết không chỉ do ứng suất uốn và
xoắn có chu kỳ gây nên, mà cả khi kéo-nén theo chu kỳ. Vết nứt mỏi trong trường
hợp này thường sinh ra trên bề mặt chi tiết vì các lớp bề mặt này chịu ứng suất chu
kỳ kém hơn.
Mặt khác, khi các lớp bề mặt chi tiết được bền hóa bằng phương pháp gia
công đặc biệt thì các vùng vết nứt mỏi thường xuất hiện dưới lớp bền hóa đó. Qua
đây ta thấy sự xuất hiện vết nứt ở những chi tiết phục hồi bằng phủ đắp kim loại có
thể xảy ra trên bề mặt kim loại cơ bản do có các tập trung ứng suất do mòn hoặc do
phương pháp chuẩn bị bề mặt không kỹ lưỡng, cũng như trên bề mặt của lớp kim loại
do đặc tính không đồng nhất về cấu trúc của chúng. Nguyên nhân làm giảm độ bền
mỏi của các chi tiết phục hồi là:
1. Do trạng thái bề mặt chi tiết;
2. Do phủ đắp kim loại hoặc lắp thêm chi tiết phụ;
3. Do gia công cơ cho các chi tiết phục hồi.
Sở dĩ độ mỏi của kim loại giảm xuống khi trạng thái bề mặt thay đổi là vì lúc
đó lớp bề mặt đã mang những khuyết tật do chi tiết bị mòn như vết xước, xây sát, vết
nứt tế vi hoặc do bề mặt chịu ảnh hưởng của các nguyên công chuẩn bị chi tiết để
phủ đắp như cắt bằng ren, gia công cơ-dương cực, v.v...
Nhóm nguyên nhân thứ hai có liên quan tới các hiện tượng xảy ra trong quá
trình phủ đắp, tới đặc tính không đồng nhất về cấu trúc của chúng và ứng suất dư bên
trong.
Nhóm nguyên nhân thứ ba có liên quan tới lượng dư gia công, tới trị số và sự
đồng đều của nó trong quá trình gia công cơ cho các chi tiết phục hồi. Việc cắt gọt
làm kim loại phủ đắp có chứa ôxy và các tạp chất khác một cách gián đoạn sẽ làm
cho bề mặt bị rạch, bị lõm sâu và nhiều khi mài cũng không hết, do đó độ bền mỏi
giảm xuống.
Ở một mức độ nào đó, các nguyên nhân kể trên cộng thêm với ứng suất dư
bao giờ cũng là đặc trưng của các phương pháp phục hồi chi tiết bằng phủ đắp kim
loại. Sự xuất hiện vết nứt làm giảm độ bền mỏi của đầu máy phụ thuộc vào bản chất
của các liên kết lý - hóa của lớp phủ với kim loại cơ bản. Các phương pháp điện phân
và tất cả các phương pháp phủ bằng hàn đắp không đòi hỏi phải có bề mặt thô để
phục hồi cho tốt, trong khi đó khi phun kim loại điều đó lại rất cần thiết để tăng độ
bền dán của lớp phủ với kim loại chi tiết. Các lớp phủ điện phân và hàn đắp đều làm
việc đồng thời với kim loại cơ bản ở mọi tải trọng. Do đó các khuyết tật của lớp bề
mặt chi tiết bị mòn, các đặc điểm của cấu trúc lớp phủ và ứng suất dư trong lớp bề
mặt đó, ở mức độ nào đó, đều ảnh hưởng tới độ bền mỏi của chi tiết được phục hồi.
Các lớp phun kim loại thường có độ bền bám nhỏ (1,2 - 2,5 kG/cm2), do đó dưới tác
dụng của tải trọng chu kỳ, như các nghiên cứu cho biết, lớp phun đó sẽ không làm
việc đồng thời với kim loại cơ bản và tóm lại độ không đồng nhất về cấu trúc lớp kim
Cnsc.10
loại phun, ứng suất dư bên trong của nó và việc gia công cơ khí của chi tiết đều
không ảnh hưởng tới sự giảm độ bền mỏi. Ở đây ý nghĩa quyết định đối với độ bền
mỏi là các phương pháp chuẩn bị bề mặt của chi tiết để phun kim loại và sự ảnh
hưởng của quá trình phun kim loại tới sự xuất hiện những chỗ tập trung ứng suất. Do
vậy, khi phục hồi chi tiết bằng những phương pháp khác nhau cần phải chú ý ảnh
hưởng của lớp phủ tới độ bền mới của chi tiết.
1.1.3. Các dạng hư hỏng do tác động hóa - nhiệt
Các hư hỏng do tác dụng hóa nhiệt thường biểu hiện dưới dạng cong vênh, ăn
mòn, già hóa lớp cách điện, cháy, rỗ, v.v...
Mòn do nhiệt (hay mòn nhiệt) xuất hiện do tác dụng của lượng nhiệt sinh ra
khi các chi tiết bị ma sát ở tốc độ trượt lớn và tải trọng đơn vị cao. Trong các điều
kiện đó, trên các bề mặt làm việc của chi tiết sản sinh ra một lượng nhiệt khá lớn
không kịp tán sâu vào kim loại, do đó các lớp bề mặt chi tiết bị đốt nóng tới các nhiệt
độ rất cao. Tuỳ thuộc vào vật liệu và chế độ gia công nhiệt luyện của chi tiết, nhiệt
độ cao sinh ra ma sát có thể dẫn đến sự gia công nhiệt có đặc thù riêng của các lớp bề
mặt chi tiết kèm theo các hiện tượng như kết tinh lại, ram, tôi, tôi thứ cấp và nóng
chảy bề mặt trong một số trường hợp. Do những hiện tượng đó, cấu trúc các lớp bề
mặt chi tiết bị thay đổi và độ bền của kim loại giảm xuống nhanh chóng.
Ngoài ra, nhiệt độ cao của các lớp bề mặt còn làm cho chúng bị mềm ra, bị
dính tiếp xúc, bị dập và các thể tích nhỏ của các bề mặt tiếp xúc của chi tiết bị phá
hủy. Đối với chi