Công nghệ chế tạo khuôn in FLEXO

Công nghệ chế tạo khuôn in FLEXO Thứ tư, 14 Tháng 1 2009 12:06 Chỉ mục bài viết Công nghệ chế tạo khuôn in FLEXO CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO DÙNG BẢN CAO SU CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO BẰNG TẤM PHOTOPOLYME Tất cả các trang CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO I- ĐẶC ĐIỂM CHUNG CỦA KHUÔN IN FLEXO 1- Đặc điểm chung     Khuôn in Flexo thuộc nhóm in cao, chúng có phần tử in cùng nằm trên  một mặt phẳng và nằm cao hơn phần tử không in. Phần tử không in  (phần tử trắng) nằm thấp hơn, mức độ thấp hơn phụ thuộc vào cách in và chế tạo khuôn in. Hình ảnh trên khuôn là ngược gương với tờ in nếu in trực tiếp và cùng chiều với tờ in nếu in gián tiếp. Khuôn in được chế tạo trên những vật liệu mềm như cao su hoặc hợp chất polyme mềm dưới dạng những miếng rời hoặc nguyên tấm liền. Độ dày của bản từ 0,8 đến 8 mm, độ cứng của bản từ 40 đến 60 shore. Độ cao của phần tử in so với phần tử không in là 10 đến 20% tại vùng chữ, tại vùng nền và gạch sọc bằng 20% độ dầy của bản.     Khuôn in Flexo nhìn chung tương đối bền tuỳ thuộc vào vật liệu làm khuôn. Quá trình chế tạo khuôn in dùng nhiều các loại vật liệu và công nghệ chế tạo khuôn in khác nhau như có thể sử dụng cả phương pháp khắc thủ công với những hình ảnh đơn giản hoặc dùng thiết bị chế khuôn đồng bộ. Khuôn in Flexo có thể được chế tạo tại một cơ sở in hoặc được làm từ các đơn vị khác. Khi chế tạo khuôn in người ta dùng phim âm bản. Hình dạng của các hình ảnh trên khuôn in Flexo có những sự khác nhất định so với bản mẫu và so với các phương pháp in khác. 2- Một số sự khác biệt trên khuôn  in Flexo 2.1-  Sự sai số về kích thước của hình ảnh khi in     Bản in Flexo được làm từ các tấm cao su hoặc polyme mềm có độ dày khá lớn, thay đổi tuỳ theo vật liệu. Khi chế tạo khuôn in thì khuôn in ở dạng phẳng nhưng khi in chúng được dán lên một ống tròn (ống bản) từ đó dẫn đến việc sai số về độ dài hình ảnh theo chiều uốn cong, hình ảnh ở dạng uốn cong trên bản sẽ dài hơn so với khuôn ở dạng nằm phẳng nên khi in hình ảnh sẽ dài hơn so với bản in.      Độ dài hơn của hình ảnh phụ thuộc vào chiều dày của vật liệu làm khuôn, kích thước của ống bản và độ dày vật liệu lót bản. Độ dài thêm tính theo công thức sau:                L – [ 2p( T – 0,10 ) ]      A = - - - - - - - - - - - - - - - - -                                     (3.1)                             L Trong đó: A- Độ dài cộng thêm khi uốn cong L- Chu vi của ống bản T- Chiều dày của bản khi lên khuôn (Độ dầy bản+vật liệt lót)      Để khắc phục hiện tượng này khi làm phim âm bản cho chế khuôn in Flexo người ta phải rút ngắn hình ảnh theo chiều quay của ống. Tỷ lệ rút ngắn được tính theo công thức sau:                        %Giảm = K / R x 100%                           (3.2) Trong đó K: là hệ số phụ thuộc vào độ dày của bản và được lấy trong bảng tính sẵn                       R=2p.r (r= bán kính ống + vật liệu lót)    (3.3) Hệ số K có trong bản tính sẵn sau: Độ dầy bản mm K mm Độ dầy bản mm K mm 0,7 1,7 2,0 2,2 2,7 3,4 9,8 11,9 13,5 16,2 2,8 3,1 3,9 4,7 6,3 17,1 19,2 23,9 29,0 39,0 Bảng 3-1: Hệ số K tương ứng với độ dầy của bản Ví dụ: Bán kính ống bản là 500mm, độ dày bản là 2,0 mm, không lót bản Thì R = 2p.r = 2 x 3,14 (500 + 2,00) = 3152,6 Từ đó ta tính % giảm bằng 11,9 / 3152,6.100% = 0,37% 2.2-  Độ đen và cân bằng xám trong in Flexo      Đối với in Flexo hình ảnh in ra thường có độ đen lớn hơn so với in offset. Khi in bằng các điểm t’ram thì dot gain cũng lớn hơn của in offset do đó việc bù khi làm phim dùng chế bản in Flexo phải có các giá trị lớn hơn để tạo ra một độ đen (D) nào đó bằng các điểm t’ram. Độ đen tương ứng với mật độ t’ram như sau : Tông  hình ảnh Độ đen D % T’ram OFFSET FLEXO Trắng 1/4 1/2 3/4 Đen 0,0 0,4 0,9 1,7 3,0 5 32 60 80 95 2 20 45 70 95 Bảng 3-2: % T’ram tương ứng với độ đen      Khi in màu bằng ba màu cơ bản thì cân bằng xám của in Flexo như sau: Tông hình ảnh Dot (%) Cyan Magenta Yellow Trắng 1/4 1/2 3/4 Đen 3 20 45 70 95 2 14 32 58 85 2 12 30 56 85 Bảng 3-3: Cân bằng xám trong in flexo      Khi tách màu để chế bản in Flexo các góc t’ram của các màu khác biệt so với in ofset ±7.5 độ. Màu OFFSET FLEXO Magenta Black Cyan Yeldow 450 750 1050 900 52,20  hoặc  37,50 82,50  hoặc  67,50 112,50  hoặc  97,50 97,50   hoặc   82,50 Bảng 3-4: Góc T’ram khi in mầu     Ngoài ra loại t’ram dùng cho in Flexo còn phải phù hợp với loại lô anilox để tránh trường hợp số đường điểm t’ram trên đơn vị chiều dài của t’ram trùng với số lỗ trên đơn vị chiều dài của lô anilox, số đường t’ram không được bằng số nguyên lần của số lỗ của lô anilox. II- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO DÙNG BẢN CAO SU 1- Đặc điểm của bản cao su     Bản in loại này làm bằng vật liệu là cao su tự nhiên hay cao su nhân tạo. Bản này thường có hai loại là loại bản khắc cơ học gồm có khắc thủ công hoặc khắc điện tử và loại bản ép gia nhiệt. Bản cao su trước kia dùng rất phổ biến ngày nay ít được dùng, chỉ còn dùng trong một số trường hợp hình ảnh in đơn giản. Loại bản cao su có các độ dày thay đổi tuỳ theo yêu cầu, bản cao su thường có độ dà từ 0,5 đến 0,7cm.      Khi chế tạo khuôn in Flexo dùng như phương pháp khắc thủ công người ta dùng một tấm cao su dùng làm bản có độ dày theo yêu cầu và độ cứng từ 40 - 60 shore. Sau đó dùng dao khắc  để khắc sâu các phần tử không in ta sẽ được khuôn in. Phương pháp này đòi hỏi người khắc phải có khả năng nhất định. Phương pháp ép ra nhiệt là người ta ép một tấm cao su trên một khuôn ép với nhiệt độ cao để tạo thành một khuôn in. 2- Công nghệ chế tạo khuôn in Flexo bằng phương pháp ép ra nhiệt     Phương pháp ép ra nhiệt gồm hai giai đoạn chính: giai đoạn chế tạo khuôn đúc và giai đoạn ép tạo bản cao su. Phương pháp này có thể chế được nhiều bản in giống nhau trên cơ sở một khuôn đúc. Các loại bản đều được làm từ một tấm cao su sống, khi ép với nhiệt độ nhất định sẽ tạo thành bản cao su với độ cứng phù hợp với in flexo.     Trước khi chế tạo khuôn in flexo người ta phải chụp ảnh bản mẫu lấy phim, sắp chữ nội dung, in thành phim âm bản. Sau đó bình ghép các hình ảnh, chữ theo từng khuôn in cụ thể, tạo thành tờ mẫu phơi âm bản dùng chế bản in Flexo. 2.1- Chế tạo khuôn ép q        Truyền hình ảnh lên tấm kim loại - Lấy một tấm kim loại là đồng hoặc kẽm phẳng, phủ lên đó một màng keo nhạy sáng giống như chế khuôn in offset dùng bản tái sinh và kim loại nhiều lớp. - Đưa bản kim loại đã phủ màng keo nhạy sáng vào máy phơi, đặt tờ mẫu phơi âm bản lên màng thuốc nhạy sáng sao cho hình ảnh trên khuôn là ngược với tờ in sau này. - Bật máy hút chân không và phơi bản để đóng rắn màng keo nhạy sáng tại các phần tử in trên bản kim loại, làm cho màng keo này không tan trong nước và dung dịch ăn mòn. Thời gian phơi phải đủ để đóng rắn toàn bộ màng keo nhạy sáng, thời gian này  phụ thuộc vào loại đèn chiếu sáng và đặc điểm của màng keo nhạy sáng. - Hiện hình bản kim loại: sau khi phơi bản xong bản được mang đi hiện hình bằng nước để tẩy bỏ hết lớp keo nhạy sáng không đóng rắn ở phần tử không in. - Ăn mòn sâu các phần tử không in: bản sau khi hiện được nướng ở nhiệt độ cao để tăng khả năng chịu đựng của màng keo đóng rắn với dung dịch ăn mòn. Khi ăn mòn bản dùng dung dịch axit nitroric HNO3 xoa đều lên bề mặt hoặc đưa bản vào máy ăn mòn bản. Thời gian ăn mòn đủ để tạo được độ sâu cần thiết của bản in Flexo. Sau đó rửa sạch bản bằng nước q        Chế tạo khuôn ép - Vật liệu để làm khuôn ép bản thường là hỗn hợp của ba thành phần chính là: nhựa pleno focmandehit, xenlulo và các sợi khoáng cán thành tấm gọi là bản nhựa plenolic. Vật lịêu này được sấy ở nhiệt độ 600 C trong khoảng 30 phút để loại bỏ hơi nước và làm mềm nó trước khi ép. Hình 3.1- Sơ đồ quá trình ép tạo khuôn ép (Matrix) Đặt bản nhựa plenolic lên khuôn kim loại vừa tạo ra bằng dung dịch ăn mòn, ép bản ở nhiệt độ 150 đến 2550 C trong thời gian từ 8 đến 10 phút. Để điều chỉnh lực ép người ta điều chỉnh bộ phận số (4)  2.2- Chế tạo khuôn in Flexo     Đây là giai đoạn trực tiếp tạo ra bản in bằng cao su. Các hợp  chất được sử dụng trong quá trình chế tạo bản cao su bao gồm cao su tự nhiên, buna N, putyl, styrene, ethylene, propiren, neopren, và hợp chất của buna N, với các chất đàn hồi khác. Tuỳ theo yêu cầu khi sử dụng bản, người ta sẽ thay đổi thành phần hỗn hợp để có được các đặc tính mong muốn. Hỗn hợp của cao su được pha trộn và cán thành tấm có độ dầy theo yêu cầu chế tạo khuôn in. Vật liệu cao su được sấy sơ bộ trước khi ép gia nhiệt. Đặt vật liệi lên khuôn ép (matrix) và đặt trong thiết bị ép, ép tấm cao su ở nhiệt độ 1550c, thời gian khoảng 10 phút.      Hoàn thiện bản: Bản sau khi ép đủ thời gian, lấy ra và cắt bỏ các ba-via (mép thừa), kiểm tra bản, sửa các lỗi nếu có  Hình 3.2- Sơ đồ quá trình ép gia nhiệt tạo khuôn in 2.3-Công nghệ tóm tắt khi chế tạo khuôn in cao su Hình 3.5- Mô hình các bước chế tạo bản cao su III - CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO BẰNG TẤM PHOTOPOLYME 1- Màng nhậy sáng trên cơ sở hợp chất photopolyme     Trong công nghệ chế tạo khuôn in người ta còn dùng một màng nhạy sáng trên cơ sở hợp chất hữu cơ cao phân tử, chúng có khả năng thay đổi một số tính chất nào đó dưới tác dụng của ánh sáng. Những chất như vậy gọi là hợp chất photopolyme, các hợp chất photopolyme thường được dùng để chế tạo khuôn in Flexo và khuôn in offset dùng trong công nghệ C.T.P. Khi dùng chế tạo khuôn in Flexo hợp chất photopolyme cũng giống như các màng nhạy sáng khác chúng gồm 2 thành phần chính là thành phần tạo màng và thành phần nhạy sáng. Thành phần tạo nền dùng chế tạo khuôn in flexo là hợp chất polyamit mà trong thành phần có nhóm (-CO-NH-). Các chất photopolyme thường được tổng hợp bằng phương pháp ngưng tụ đồng thể các axit tương ứng hoặc ngưng tụ dị thể các axit dicacbonxylic Số nguyên tử cácbon trong gốc phụ thuộc vào các chất ban đầu, cấu trúc dạng không gian của các polyme dẫn đến thay đổi tính chất và nhiệt độ hoà tan của chúng     Thành phần nhạy sáng là thành phần tạo ra sự thay đổi của photopolyme khi ánh sáng tác dụng. Khi có ánh sáng tác dụng lên hợp chất photopolyme, thành phần nhậy sáng sẽ  hấp thụ ánh sáng và hoạt hoá để tạo thành gốc có khả năng phản ứng, khi  đó các gốc sinh ra tương tác với nhau, quá trình này tạo ra ozôn.     Các phân tử hoạt động thường là Benzen, Hidroquinon, Benzenfenon... khi  lộ sáng các chất này bị phân giải thành gốc tự do, sau đó có tác dụng khơi mào quá trình polyme hoá. Quá trình polyme hoá dẫn tới liên kết các polyme theo nối đôi và nhóm có khả năng phản ứng. Khi bị tia UV chiếu tới, photopolyme sẽ tham gia phản ứng quang hoá tạo lưới và cô cứng lại. Quá trình tạo lưới có thể xảy ra ở mạch nhánh hoặc mạch chính tuỳ theo cấu tạo của từng loại polyme. Qúa trình tổng hợp này quyết định chất lượng của bản in photopolyme, nó phụ thuộc  vào các yếu tố: bản chất của polyme, công suất đèn chiếu, bước sóng ánh sáng chiếu, thời  gian chiếu và khoảng cách đèn chiếu.     Đặc điểm chung của những hợp chất nhậy sáng  photopolyme: chúng vừa là nền cơ sở của khuôn in vừa là phần tử in đối với khuôn in Flexo; với khuôn  in offset nó là phần tử in được bám trên bề mặt  lớp kim loại làm đế. Trong quá trình chế khuôn in người ta dùng nhiều các vật liệu photopolyme có một số tính chất khác nhau như: có thể tan trong nước, hoặc tan trong một số dung môi hữu cơ. Khi đó trong công nghệ chế tạo khuôn in người ta sẽ dùng các dung dịch hiện bản tương ứng. Tất cả chúng đều có các tính chất là: khi bị ánh sáng chiếu tới với thời gian đủ lớn thì chúng sẽ tham gia phản ứng quang hoá và kết quả của phản ứng quang hoá là lớp photopolyme đóng cứng  lại và mất khả năng tan trong nước hoặc dung môi hữu cơ như hợp chất photoplyme ban đầu chưa bị ánh sáng tác dụng.     Hợp chất photoplyme dùng chế tạo khuôn in  phải có tính nhậy sáng vừa phải, có một số tính chất thoả mãn các điều kiện chế tạo khuôn in và in của các phương pháp in cụ thể, đó là khả năng: chịu được tác dụng của các hoá chất khi  gia công trong chế tạo khuôn in và trong quá trình in, có khả  năng bắt và nhả mực tốt, bền với mực in và dung dịch làm ẩm trong in offset ướt, chịu được lực cơ học trong quá trình in, không gây độc hại cho người sản xuất và môi trường. 2- Đặc điểm của bản photopolyme      Hiện nay để chế tạo khuôn in flexo người ta chủ yếu sử dụng vật liệu là các hợp chất polyme nhậy sáng. Khi sử dụng loại vật liệu này có hai loại là  photopolyme dạng dung dịch (dạng lỏng) và photopolyme dạng tấm. Loại photopolyme dung dịch phải qua hai quá trình: tạo ra tấm photopolyme theo chiều dày định trước và quá trình chế tạo khuôn in flexo. Loại này công nghệ chế khuôn tương đối phức tạp, nhưng giá thành thấp hiện nay cũng ít dùng phương pháp này, mà chủ yếu dùng loại photopolyme dạng tấm. Chúng gồm hai loại có đế và không có đế. Hình 3.6- Cấu tạo bản photopolyme    Lớp bảo vệ có tác dụng bảo vệ lớp photopolyme chống bụi, xây xát bề mặt trong quá trình bảo quản và sử dụng.    Lớp liên kết làm nhiệm vụ tăng độ bám dính của lớp photopolyme với lớp đế sau khi chiếu sáng.    Lớp đế có thể được làm từ Polyeste hoặc kim loại, loại có đế có độ bền cao, giảm sự giãn dài, thích hợp với in loại sản phẩm có số lượng in  lớn.    Lớp nhạy sáng photopolyme: lớp này vừa  là lớp nhạy sáng vừa  là phần tử in trên bản. Lớp này gồm ba thành phần chính: polyme có nối đôi trong mạch, polyme mạch thẳng và chất khơi mào (chất nhạy sáng) ngoài ra còn có các chất màu và chất ổn định.      Bản photopolyme có chiều dầy khoảng từ 0,8 – 3,5 mm. Tấm  photopolyme khi bị ánh sáng tím (UV) chiếu vào với thời gian đủ  lớn sẽ xẩy ra phản ứng quang hoá tạo lưới làm đóng rắn lớp photopolyme, không tan trong dung dịch hiện và là phần tử in trên bản. 3-      công nghệ chế tạo khuôn in dùng photopolyme lỏng     Khi chế tạo khuôn in dùng photopolyme dạng lỏng phải dùng  một thiết bị chuyên dùng nó gồm các bước công nghệ sau: Gắn phim âm bản và tạo màng bảo vệ: Đây là quá trình tạo ra lớp màng bảo vệ lớp photopolyme. Lấy phim  âm bản có hình ảnh cần in đặt lên một tấm kính trong suốt, mặt thuốc của phim âm bản ngửa lên phía trên. Đặt tiếp một màng mỏng trong suốt lên phim âm bản, lớp màng này được ép chặt lên phim âm bản bằng lực hút chân không Hình3.7-Gắn âm bản Tạo lớp photopolyme làm bản in: Đây là  quá trình tạo ra  lớp photopolyme làm bản in. Khay chứa dung dịch photopolyme chuyển động trên bề mặt lớp bảo vệ và tráng một lớp photopolyme lỏng lên bề mặt lớp bảo vệ. Dao gạt, gạt trên bề mặt tạo ra độ dầy nhất định và độ đồng đều của  lớp photopolyme. Tiếp đó dùng một lô cán lớp vật liệu làm đế lên lớp photopolyme Hình 3.8- Tạo lớp photopolyme Chiếu sáng phía sau: Chiếu sáng phía sau nhằm mục đích đóng rắn lớp photopolyme để làm đế của bản in flexo. Khi đó dùng ánh sáng có bước sóng ngắn (l = 260nm) chiếu lên toàn bộ mặt bản không qua phim âm bản, ánh sáng sẽ làm đóng rắn lớp photopolyme, không tan trong dung dịch hiện. Thời gian phơi tuỳ thuộc vào độ dày của lớp đế bản sau này. Chiếu sáng phía trước: Chiếu sáng phía trước nhằm mục đích đóng rắn lớp photopolyme ở những chỗ phần tử in. Đây là quá trình dùng ánh sáng tím (l=260nm) chiếu lên lớp photopolyme thông qua phim âm bản. Tại  những chỗ phần tử in ánh sáng đi qua phim âm bản, làm đóng rắn lớp photopolyme lại, không tan trong dung dịch hiện hình. Thời gian phơi phải đủ để đóng rắn toàn bộ lớp photopolyme tại các phần tử in Hình 3.9- Quá trình phơi phía trước tạo phần tử in Hiện hình: Hiện hình nhằm mục đích loại bỏ lớp photopolyme không bị ánh sáng tác dụng tại các phần tử không in trên bản. Trước khi hiện có thể thu lại dung dịch photopolyme không bị ánh sáng tác dụng. Khi hiện hình có thể làm bằng tay, hoặc bằng máy. Dung dịch hiện có thể là nước hoặc một dung môi hữu cơ tuỳ thuộc vào loại photopolyme dùng để chế bản in. Hoàn thiện bản: Đây là quá trình tăng độ cứng của bản đến độ cần thiết khi in. Bản sau khi hiện xong được chiếu sáng bằng ánh sáng UV (l= 254nm)  sau đó sấy khô bản. 4-      Công nghệ chế tạo khuôn in dùng tấm photopolyme      Công nghệ chế tạo khuôn in Flexo dùng photopolyme dạng tấm được thực hiện bằng những thiết bị chuyên dụng như máy phơi, máy hiện và máy sấy... Công nghệ  này gồm 5 bước cơ bản nối tiếp nhau: Chuẩn bị – phơi phía sau – phơi phía trước – hiện hình - hoàn thiện: 4.1-  Chuẩn bị: (preparation)     Kiểm tra toàn bộ phim âm bản về hình ảnh và kích thước, độ đen của các phần tử không in (D ³ 3,5) và vị trí của các hình ảnh cần in, những chỗ không  đen phải dùng bút đem phủ kín. Phần tử in phải đảm bảo trong suốt (D £ 0,05), không có các vết bụi, bẩn...     Cắt vật  liệu photopolyme thành những kích thước theo yêu cầu của bản cần làm, hình ảnh trên bản phải cách đường cắt 1,2cm, vết cắt phải sắc cạnh, vuông góc, thẳng, không làm xước hoặc làm bẩn.     Chuẩn bị máy phơi: Bật máy phơi và kiểm tra sự hoạt động của máy phơi, bảo đảm rằng máy ở tình trạng hoạt động tốt nhất. 4.2- Phơi phía sau (Back Exposure)     Phơi phía sau nhằm mục đích đóng rắn một phần của tấm photopolyme để  làm đế bản sau này và tăng khả năng bám dính của lớp photopolyme với lớp đế bản. Đây là quá trình dùng ánh sáng tím (l= 360nm) chiếu lên toàn bộ mặt sau của tấm photopolyme. Khi ánh sáng chiếu vào sẽ làm kết lưới lớp photopolyme làm nó cứng lại và không tan trong  dung dịch hiện. Khi phơi phía sau đặt úp bản vào khung phơi, có thể không cần hút chân không.  Bật đèn phơi, thời gian phơi bản tuỳ thuộc vào: độ cao của phần tử in sau này mà ta mong muốn, đặc điểm của loại photopolyme, bước sóng và công suất của ánh sáng phơi. Thời gian phơi phía sau để tạo độ cao thấp của phần tử in  nên nó chỉ phụ thuộc vào độ cao của phần tử in mà không phụ thuộc vào độ dày của bản. Để tìm thời gian phơi phù hợp ta phải phơi thử nhiều mẫu khác nhau sau đó tìm ra thời gian phơi. Khi phơi đủ thời gian, tắt đèn phơi và lấy bản ra. Thời gian phơi bản phía sau của một số bản. -         Cyrel – PLS :  10 – 45 giây -         Cyrel – HOS : 10 – 45 giây -         Cyrel – HOF : 15 – 95 giây 4.3- Phơi phía trước (Face Exposure)      Phơi phía trước nhằm mục đích tạo các phần tử in trên bản. Đây là quá trình dùng ánh sáng UV (l= 360nm) tác dụng lên lớp nhậy sáng photopolyme thông qua tờ phim âm bản. Tại những  chỗ phần tử không in ánh sáng không tác dụng lên lớp photopolyme, tại phần tử in ánh sáng đi qua phim âm bản và gây ra phản ứng quang hoá tạo  lưới làm đóng rắn lớp photoolyme và không tan trong dung dịch hiện.      Để tiến hành phơi phía trước người ta phải đặt phim âm bản vào phía truớc của bản, lật ngược phim âm bản, lau sạch bề mặt phim, bằng dung dịch lau phim. Bóc lớp màng bảo vệ trên tấm photopolyme, đặt âm bản lên bề mặt tấm photopolyme, mặt thuốc úp xuống, tại các vùng mép bên ngoài phim âm bản không che phủ kín hết phải dùng các dải băng Polyeste phủ lên để đảm bảo cho quá trình hút chân không được tốt nhất. Kéo tấm phủ palastic lên vật liệu và vuốt nhẹ bằng trục cao su để làm cho phim âm bản tiếp xúc tốt nhất với tấm potopolyme.     Đặt bản đã gắn phim âm bản vào khung phơi của máy phơi, bật máy hút chân không làm việc, khi âm bản đã tiếp xúc tốt nhất với bản thì bật đèn chiếu sáng để phơi bản. Thời gian phơi bản đủ để đóng rắn toàn bộ lớp photopolyme theo chiều cao của phần tử in. Thời gian phơi phía trước phụ thuộc vào: đặc tính âm bản, tính chất của từng loại bản, loại đèn và cường độ chiếu sáng. Phần tử in là những nét nhỏ mảnh thì thời gian chiếu sáng lớn hơn nếu thời gian chưa đủ thì các đường nét sẽ bị gợn sóng, đường nét điểm T’ram ở vùng sáng có thể bị mất, các đường biên bao ngoài hình ảnh không lên hết; nếu phơi quá thời gian thì các nét âm trên hình ảnh bị mất, các điểm t’ram vùng tối bị bít,  các đường biên gồ ghề. Để tìm htời gian phơi phía trước phải phơi nhiều mẫu khác nhau sau đó tìm ra thời gian phơi phù hợp nhất. Khi phơi xong tắt đèn, tắt máy hút chân không vào lấy bản ra. Ví dụ một số bản có thời gian phơi như sau.              Cyrel–PLS:3-12phút;                    Cyrel–P0S:3-12phút;              Cyrel–P0F:4¸8 phút 4.4- Hiện