Công nghệ chế tạo máy - Thiết kế quy trình ống lót tự động

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HCM KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (TẬP THUYẾT MINH) Sinh viên: Trần Hoàng Nam 20301738 Nguyễn Minh Quang 20302216 Lý Anh Quân 20302237 Lớp: CK03KSTN Giáo viên hướng dẫn: PGS.TS Trần Doãn Sơn Giáo viên duyệt: Tp. HCM – 2007 BỘ ĐẠI HỌC VÀ THCN CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA: Cơ Khí BỘ MÔN: Chế Tạo Máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC Họ và tên : Trần Hoàng Nam Nguyễn Minh Quang Lý Anh Quân Nghành : Chế Tạo Máy Lớp: CK03-KSTN 1. Ñaàu ñeà ñoà aùn: THIẾT KẾ QUY TRÌNH ỐNG LÓT Ụ ĐỘNG 2. Soá lieäu ban ñaàu: 1. Bản vẽ chi tiết 2. Sản lượng 10.000 ch/năm 3. Noäi dung caùc phaàn thuyeát minh vaø tính toaùn: 1. Xác định dạng sản xuất 2. Phân tích chi tiết gia công 3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo 4. Chọn tiến trình gia công 5. Thiết kế nguyên công 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9. Thiết kế đồ gá ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. 4. Caùc baûn veõ vaø ñoà thò (loaïi vaø kích thöôùc baûn veõ): 1. Bản vẽ chi tiết 1A3 2. Bản vẽ phôi 1A3 3. Bản đánh số 1A3 4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công 17A3 5. Bản vẽ đồ gá 1A2 5. Ngaøy giao ñoà aùn: 11/9/2007 6. Ngày hoàn thành đồ án:20/1/2007 ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. Noäi dung vaø yeâu caàu cuûa ñoà aùn ñaõ ñöôïc thoâng qua hoäi nghi boä moân ngaøy: Ngày tháng năm 2007 Người hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn (ký và ghi rõ họ tên) (ký và ghi rõ họ tên) NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ..................................................................................................................... ..................................................................................................................... Ngày tháng năm 2007 Người chấm đ Mục lục Trang. Lời nói đầu CHƯƠNG 1. Xác định dạng sản xuất. 5 2. Phân tích chi tiết gia công. 6 Công dụng chi tiết. Các yêu cầu kỹ thụât. Vật liệu. Tính công nghệ của chi tiết. 3. Chọn dang phôi và phương pháp chế tạo phôi. 7 4. Chọn tiến trình gia công 8 5. Thiết kế các nguyên công. 11 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 29 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng. 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công. 36 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng phương pháp phân tích. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng phương pháp tra bảng 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công. 56 9. Thiết kế đồ gá công nghệ. 57 Tài liệu tham khảo. 60 Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc thay thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, năng suất thấp Ngoài ra, việc thiết kế quy trình công nghệ phù hợp, giúp người chế tạo giảm được thời gian sản xuất, đồng thời đáp ứng đươc nhu cầu tiêu dùng sản phẩm trong một thời gian có giới hạn. Thiết kế quy trình công nghệ gia công sản phẩm nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, phương pháp gia công kinh tế và rẻ tiền nhất, đồng thời phải áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật. Một sản phẩm có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, nên việc thiết kế quy trình công nghệ phải có sự lựa chọn, phân tích phương án tối ưu nhất, hợp lý nhất, để đảm bảo yêu cẩu kỹ thuật sản phẩm, năng suất cao, hình thức đẹp, giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng. CHƯƠNG 1: CHỌN DẠNG SẢN XUẤT. Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm              100 1 100 1  ..mNN o , chiếc/năm [ 1, trang 23, công thức 2.1] trong đó: No = 10000 số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch. m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm. α = 10 số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên. β = 3 số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. suy ra: namchiecN /.. 11330 100 31 100 101110000              Khối lượng chi tiết: m = 3,4 KG (theo bản vẽ chi tiết) Tra bảng 2.1 [1, trang 24], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa. CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1. Công dụng chi tiết. Chi tiết đóng vai trò là nòng ụ sau của máy tiện, có thể lắp mũi chống tâm hoặc mũi khoan ở phần côn .Chi tiết có thể trượt trong thân ụ sau thông qua cơ cấu vít me đai ốc, đai ốc được lắp cố định trong phần lỗ của chi tiết . Điều kiện làm việc: chi tiết chịu tải trọng tĩnh, phần côn có chịu va đậm. 2.2. Các yêu cầu kỹ thuật. Do ụ sau của máy tiện có yêu cầu cao về độ đồng tâm nên ống lót ụ động phải có độ đồng tâm cao giữa mặt trụ tròn ngoài và mặt bên trong (tâm của phần côn và phần lắp đai ốc). Bề mặt côn và mặt trụ ngoài là các bề mặt lắp ghép chính xác nên yêu cầu cao về độ nhám Ra = 0,63. Rãnh để dẫn hướng chuyển động nên yêu cầu về độ song song với đường tâm cao cấp 5 – 6 . Các mặt đầu có yêu cầu về độ vuông gốc với tâm của phần côn và tâm của lỗ cao cấp 7 . 2.3. Vật liệu: Thép C45, độ cứng HB229, giới hạn bền σb = 850 MPa 2.4. Tính công nghệ của chi tiết: xem bản vẽ chi tiết đã đạt tính công nghệ. CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Ta nhận thấy chi tiết gia công có dạng trục (l/d = 4,7 >3,5 ) dạng trục rỗng có đường kính ngoài không đổi, nên dạng phôi thích hợp là phôi thanh, thép ống tròn cán nóng. Phương pháp cắt đứt phôi: cắt đứt phôi trên máy cưa đĩa [3, trang 222, bảng 3-57] Độ chính xác khi cắt là ±0,4 mm. Hình3.1 Hình dạng phôi CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt. Hình 4.1: Đánh số bề mặt Bề mặt Dung sai CCX Độ nhám Phương pháp gia công 1 ;8 độ ┴ cấp 7 14-17 Rz20 tiện thô/ tiện tinh 2 50-0,030 độ thẳng cấp 8 7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/ mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng 3;7;9 12 Rz20 tiện 4 mài 10 350+0,025 7 2,5 tiện thô/ tiện bán tinh/ tiện tinh/ mài thô/ mài tinh 12 300+0,25 12-13 Rz20 khoan rộng/ khoét 14 côn mooc 4 7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/ độ đồng tâm cấp 7 mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng 11 13-14 tiện rãnh 6 12 khoan 15 khoan/ taro 5 phay 13 độ // cấp5-6 8 Rz20 phay thô/ phay tinh 16 7 Rz20 khoan/ doa 17 11-12 phay 4.2. Chọn chuẩn công nghệ. Dùng mặt ngoài làm chuẩn thô để gia công thô mặt đầu và một phần mặt ngoài, sau đó trở đầu gia công mặt đầu và phần mặt ngoài còn lại . Sau đó dùng hai lỗ định vị để gia công bán tinh mặt trụ ngoài . Dùng mặt ngoài này làm chuẩn tinh để gia công lỗ . Lại dùng 2 lỗ này để gia công tinh mặt ngoài . Cuối cùng dùng mặt ngoài làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại . 4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt. Nguyên công Bước Nội dung Bề mặt gia công Bề mặt định vị Dạng máy 1 1 tiện thô 1 2, 8 máy tiện 2 tiện thô 2 2, 8 3 tiện thô 8 2, 1 4 tiện thô 2 2, 1 2 tiên bán tinh 2 mép lỗ10,14 máy tiện 3 1 khoan rộng 12 2, 1 máy khoan 2 khoét 12 2, 1 4 tiên tinh 2 mép lỗ10,14 máy tiện 5 1 tiện tinh 1 2, 8 máy tiện 2 tiện tinh 8 2, 1 6 tiện 11 2, 1 máy tiện 7 1 tiện thô 10 2, 1 máy tiện 2 tiên bán tinh 10 2, 1 6 tiện tinh 10 2, 1 8 1 tiện 9 2, 1 máy tiện 2 tiện 7 2, 1 9 1 tiện thô 14 2, 8 máy tiện 2 tiên bán tinh 14 2, 8 6 tiện tinh 4 2, 8 10 tiện 3 2, 8 máy tiện 11 Nhiệt luyện 12 1 mài thô 2 3, 8 máy mài 2 mài tinh 2 3, 8 3 mài tinh mỏng 2 3, 8 13 1 mài thô 10 2, 1 máy mài 2 mài tinh 10 2, 1 14 1 mài thô 14 2, 8 máy mài 2 mài tinh 14 2, 8 3 mài tinh mỏng 14 2, 8 15 1 khoan 6 2, 1 máy khoan 2 Doa thô 6 2, 1 3 Doa tinh 6 2, 1 4 khoan 15 2, 1 5 taro 15 2, 1 16 1 phay 5 2, 6 máy phay 2 phay thô 13 2, 6 3 phay tinh 13 2, 6 17 1 phay 17 2, 6 máy phay 18 1 khoan 16 2, 6 máy khoan 2 doa 16 2, 6 CHƯƠNG 5 :THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG. Nguyên công 1: Tiện thô mặt 1,8,2 Hình 5.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công các mặt 1,8 và 2 +Tiện thô mặt đầu 1 +Tiện thô mặt ngoài 2. +Đổi đầu :tiện thô mặt đầu 8 và Tiện thô phần còn lại mặt ngoài 2 -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị: -Đây là nguyên công đầu tiên nên chọn mặt 2 là mặt định vị(chuẩn thô). -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1. Phương pháp kẹp chặt: -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm có chốt tỳ vào mặt đầu. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)  Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.  1 20max min 200 1,32z n n          Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.  Độ côn trục chính:mooc số 5  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Kích thước dao:20x25  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120  Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.  Độ côn nòng ụ động:mooc số 4  Công suất động cơ trục chính:4 kW Chọn dao: -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng. -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60. -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)  Góc sau chính: 8   Góc trước: 15   Góc nghiêng lưỡi cắt chính: 5   Góc nghiêng chính: 30   Góc nghiêng phụ: 1 15  Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội:khan Nguyên công 2: Tiện bán tinh mặt 2 Hình 5.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh mặt 2. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị,kẹp chặt: -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2. -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do. -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)  Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.  1 20max min 200 1,32z n n          Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.  Độ côn trục chính:mooc số 5  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Kích thước dao:20x25  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120  Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.  Độ côn nòng ụ động:mooc số 4  Công suất động cơ trục chính:4 kW Chọn dao: -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng. -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60. -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)  Góc sau chính: 8   Góc trước: 15   Góc nghiêng lưỡi cắt chính: 5   Góc nghiêng chính: 30   Góc nghiêng phụ: 1 15  Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội: khan 5.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 12 Hình 5.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3  Trình tự các bước trong nguyên công: Khoan rộng – khoét rộng lỗ 12  Chọn đồ gá: Định vị: Bề mặt định vị là 1, 2. Dùng 2 khối V ngắn định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do. Dùng chốt tỳ có lỗ rỗng định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng khối V + ren vít.  Chọn máy: Máy khoan cần 2M75 [2, trang 468, bảng 5-23] Đường kính lớn nhất khoan được 75mm Số cấp tốc độ: 22 Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 1600 vòng/phút =>Công bội φ = 1,26 Số cấp bước tiến trục chính:18 Phạm vi bước tiến trục chính: 0,063 – 3,15 mm/vòng Công suất động cơ chính Ndc =7,5 kW  Chọn dao: Lưỡi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió [3, trang 328, bảng 4-42]. Đường kính 28 mm. Chiều dài phần làm việc l = 275mm Góc nghiêng lưỡi cắt ngang ψ = 50o Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 118o Lưỡi khoét [3, trang 332, bảng 4-47] Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn đường kính 30mm. Chiều dài làm việc l = 200mm  Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm.  Dung dịch trơn nguội: Emunxi. 5.4. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt 2 Hình 5.4 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh và tinh mặt 2. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị,kẹp chặt: -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2. -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do. -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)  Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.  1 20max min 200 1,32z n n          Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.  Độ côn trục chính:mooc số 5  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Kích thước dao:20x25  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120  Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.  Độ côn nòng ụ động:mooc số 4  Công suất động cơ trục chính:4 kW Chọn dao: -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng. -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60. -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)  Góc sau chính: 8   Góc trước: 15   Góc nghiêng lưỡi cắt chính: 5   Góc nghiêng chính: 30   Góc nghiêng phụ: 1 15  Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội: khan 5.5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt 1,8 Hình 5.5: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công tinh 2 mặt đầu 1 và 8. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị: -Chọn mặt 2 là mặt định vị -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1. Phương pháp kẹp chặt: -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm chấu kẹp gá bung có chốt tỳ vào mặt đầu. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)  Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.  1 20max min 200 1,32z n n          Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.  Độ côn trục chính:mooc số 5  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Kích thước dao:20x25  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120  Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.  Độ côn nòng ụ động:mooc số 4  Công suất động cơ trục chính:4 kW Chọn dao: -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng. -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60. -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)  Góc sau chính: 8   Góc trước: 15   Góc nghiêng lưỡi cắt chính: 5   Góc nghiêng chính: 60   Góc nghiêng phụ: 1 15  Dụng cụ kiểm tra: -Thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm. -Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so độ chính xác 0,01. Dung dịch trơn nguội: khan 5.6. Nguyên công 6: Tiện rãnh 11. Hình 5.6: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6  Trình tự các bước trong nguyên công: tiện rãnh 11.  Chọn đồ gá: Bề mặt định vị là 1, 2. Dùng dùng mâm cặp 3 chấu định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do. Dùng vít chặn định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do.  Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4] Đường kính lớn nhất gia công được 400mm Khoảng cách 2 đầu tâm 710mm Chiều dài lớn nhất tiện được 640mm Số cấp tốc độ trục chính: 24 Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 vòng/phút Phạm vi bước tiến dao dọc: 0,07 – 4,16 mm/vòng; ngang: 0,035 – 2,08mm/vòng =>Công bội φ = 1,26 Công suất động cơ chính Ndc =7 kW  Chọn dao: Dao tiện rãnh trong lỗ gắn hợp kim cứng dùng để cắt rãnh trong lỗ bề rộng a = 3mm