Đề cương ôn tập môn Công nghệ chế tạo máy

Đề cương ôn tập môn Công Nghệ Chế Tạo Máy Câu 1:Trình bày khái niệm về quá trình sản xuất và quá trình công nghệ ? Trả lời Quá trình sản xuất là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên thông qua các công cụ để tạo thành các sản phẩm phục vụ lợi ích của con người. Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái tích chất của đối tượng sản xuất (thay đổi kích thước, hình dáng hình học và vị trí tương quan). Câu 2: Trình bày các yếu tố đặc trưng và các dạng sản xuất trong cơ khí? Trả lời Dạng sản xuất là khái niệm đặc trưng cho tích chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lí đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.  Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất:  Sản lượng gia công  Tính ổn định của sản phẩm  Tính lặp lại của quá trình sản xuất  Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất  Các dạng sản xuất: a) Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng sản phẩm hàng năm rất ít (thường từ 1 đến vài chục chiếc), sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo ại không xác định. -Đặc điểm: +Các trang bị dụng cụ vạn năng +Máy công cụ được bố trí theo loại +Tài liệu công nghệ dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ +Trình độ thợ có tay nghề cao +Năng suất lao động thấp, giá thành cao b) Sản xuất hàng loạt: -Là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo theo từng loại với chu kỳ xác định, sản phẩm tương đối ổn định. -Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra; sản xuất hàng loạt nhỏ, sản xuất hàng loạt vừa, sản xuất hàng loạt lớn. -Đặc điểm: +Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ +Sử dụng các máy vạn năng và đồ gá chuyên dụng +Có quy trình công nghệ tỉ mỉ +Công nhân có trình độ tay nghề trung bình c) Sản xuất hàng khối: -Là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài (có thể từ 1-5 năm) -Đặc điểm: +Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ +Sử dụng nhiều máy tổ hợp máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động +Sử dụng đồ gá chyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động +Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ +Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao Câu 3: Trình bày các yếu tố dặc trưng cho tính chất hình học của bề mặt gia công ? Trả lời  Độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt) là cơ sở để đánh giá độ nhẵn bề mặt trong phạm vi chiều dài chuẩn rất ngắn. -Độ nhấp nhô tế vi được xác định bởi hai thông số:  Chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm (Rz): là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu năm đáy thấp nhất của profin trong giới hạn chiều dài chuẩn.  Sai lệch trung bình số học của profin (Ra): là trị số trung bình của khoảng cách từ đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới đường trung bình.  Độ sóng là tập hợp tất cả độ nhấp nhô được lặp lại theo chu kỳ trên bề mặt chi tiết. Độ sóng được xác định trên một chiều dài chuẩn lớn hơn so với độ nhám bề mặt. Câu 4: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho tính chất cơ lý của bề mặt gia công? Trả lời -Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt: trong quá trình gia công dưới tác dụng của lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể của kim loại lớp bề mặt, gây biến dạng dẻo ở vùng trước và sau lưỡi cắt làm cho kim loại lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao. -Ứng suất dư lớp bề mặt: khi gia công, trong lớp bề mặt chi tiết xuất hiện ứng suất dư. Các nguyên nhân chính gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt là:  Khi cắt 1 lớp mỏng vật liệu trường lực gây ra biến dạng dẻo không đều. Khi trường lực mất đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất dư.  Biến dạng dẻo khi cắt làm chắc lớp kim loại bề mặt. Lớp kim loại bên trong do không biến dạng dẻo nên vẫn bình thường. Lớp kim loại bên ngoài có xu hướng tăng thể tích nhưng không tăng được nên gây ra ứng suất nén để cân bằng lớp bên trong gây ra ứng suất kéo.  Nhiệt sinh ra tại vùng cắt nung nóng cục bộ bề mặt làm giảm modul đàn hồi của vật liệu. Sau khi cắt lớp bề mặt nguội nhanh, co lại gây ra ứng suất dư kéo để cân bằng lớp trong gây ra ứng suất dư nén.  Kim loại chuyển pha và nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp kim loại bề mặt và gây ra ứng suất dư nén nếu có xu hướng tăng thể tích. Câu 5: Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chống mòn của chi tiết máy? Trả lời -Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: do bề mặt 2 chi tiết tiếp xúc với nhau có nhấp nhô tế vi nên ở giai đoạn đầu 2 bề mặt này chỉ tiếp xúc với nhau trên 1 số đỉnh nhấp nhô cao, diện tích tiếp xúc chỉ bằng một phần diện tích tính toán và tại đó có áp suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy có khi vượt cả giới hạn bền của vật liệu, làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi và biến dạng dẻo các nhấp nhô, đó là biến dạng tiếp xúc. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng lớp bề mặt: Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mòn. Biến cứng bề mặt làm hạn chế tác động tương hỗ giữa các phần tử và tác động tương hỗ cơ học ở bề mặt tiếp xúc. Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt còn hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn kim loại. -Ứng suất dư lớp bề mặt nói chung không có ảnh hưởng đáng kể tới tính chống mòn, nếu chi tiết máy làm việc trong điều kiện ma sát bình thường. Còn ứng suất bên trong, xét trên toàn bộ tiết diện có thể ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mài mòn cảu chi tiết máy. Câu 6: Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới độ bền mỏi của chi tiết máy? Trả lời -Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: độ nhám bề mặt có ảnh hưởng tới độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất là khi chi tiết máy chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu, vì ở đáy các nhấp nhô có ứng suất tập trung lớn, có khi vượt quá giới hạn mỏi của vật liệu. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: bề mặt bị biến cứng có thể tăng độ bền mỏi khoảng 20%. Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hưởng đến b=độ bền mỏi của chi tiết máy, vì nó hạn chế khả năng gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết, nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén. -Ảnh hưởng của ứng suất dư: ứng suất dư nén trong lớp bề mặt có tac dụng làm tăng độ bền mỏi của chi tiết, còn ứng suất dư kéo thì ngược lại. Câu 7: Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chống ăn mòn hóa học của chi tiết máy? Trả lời -Ảnh hưởng của độ nhám bề măt: các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất ăn mòn. Như vậy chiều cao nhấp nhô càng thấp thì càng bị ăn mòn. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: cấu trúc kim loại có hạt cứng Peclit và hạt mềm Ferrit. Hạt mềm biến dạng dẻo nhiều hơn nên khả năng biến cứng cao hơn do đó mức năng lượng nâng cao không đều nên thế năng điện tích của các hạt thay đổi khác nhau. Vì vậy, Ferrit trở thành Anot và Peclit trở thành katot. -Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởn đến tính ăn mòn hóa học. Câu 8: Trình bày ảnh hưởng các yếu tố mang tính hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt tới độ nhám bề mặt? Trả lời -Ảnh hưởng của vận tốc cắt: +Khi cắt thép cacbon ở vận tốc thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại tách dễ, biến dạng của lớp bề mặt không nhiều vì vậy độ nhám bề mặt thấp. +Khi tăng vận tốc cắt đến khoảng v=20-40 m/phút, thì nhiệt cắt lực cắt đều tăng và có giá trị lớn gây ra biến dạng dẻo mạnh, ở mặt trước và mặt sau dao kim loại bị chảy dẻo. Khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. +Nếu tiếp tục tăng vận tốc cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi( lẹo dao biến mất khi v=40-60 m/phút). Với v>60m/phút thì lẹo dao không hình thành được nên độ nhám bề mặt gia công giảm, độ nhẵn tăng. -Lượng chạy dao(s): +Khi gia công thép cacbon với giá trị lượng chạy dao s=0.02-0.15mm/vòng thì bề mặt gia công có độ nhấp nhô tế vi giảm +Nếu giảm s<0.02 mm/vòng thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên độ nhẵn bóng bề mặt giảm vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học. +Nếu lượng chạy dao s>0.15 mm/vòng thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi, kết hợp với ảnh hưởng của các yếu tố hình học làm cho độ nhám bề mặt tăng lên nhiều. Như vậy, để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt và năng suất cao nên chọn giá trị lượng chạy dao s=0.02-0.15 mm/vòng. -Chiều sâu cắt (t): cũng có ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao đối với chiều cao nhấp nhô tế vi, nếu bỏ qua độ đảo của trục chính máy +Nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng do đó độ nhám có thể tăng +Nếu chiều sâu cắt quá nhỏ thì khi đó lưỡi cắt sẽ bị trượt và cắt không liên tục, do đó độ nhám bề mặt lại tăng. +Hiện trượng trượt dao thường xảy ra với giá trị chiều sâu cắt t=0.02-0.03 mm -Các yếu tố liên quan đến tính chất hình học của dụng cụ cắt: +Thay đổi giá trị góc Ф và Ф1 không những làm thay đổi chiều cao nhấp nhô mà còn làm thay đổi cả hình dạng nhấp nhô +Nếu bán kính mũi dao có dạng tròn r1 thì nhấp nhô cũng có đáy lõm tròn +Nếu tăng bán kính mũi dao lên r2 thì chiều cao Rz giảm +Khi bán kính đỉnh r nhỏ và lượng chạy dao s lớn, ngoài phần cong của lưỡi cắt phần thẳng cũng tham gia vào việc ảnh hưởng đến hình dạng và chiều cao nhấp nhô. Câu 9: Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt tới độ nhám bề mặt? Trả lời -Ảnh hưởng của vật liệu gia công: +Vật liệu dẻo và dai dễ bị biến dạng nên độ nhám tăng khi biến dạng dẻo tăng +Độ cứng của vật liệu tăng nên độ nhám giảm +Giảm tính dẻo của vật liệu bằng biến cứng bề mặt cũng làm giảm độ nhám -Ảnh hưởng của vận tốc cắt v: ảnh hưởng của tốc độ cắt tới chất lượng bề mặt thông qua tốc độ biến dạng, lực cắt cũng như nhiệt cắt sinh ra trong quá trình gia công. Tốc độ cắt là 1 thông số quan trọng ảnh hưởng tới chất lượng gia công chi tiết nói chung và độ nhám bề mặt nói riêng +Khi v<20m/phút: do tốc độ biến dạng dẻo, nhiệt cắt nhỏ nên chất lượng bề mặt tốt +Khi v=20-40 m/phút: cắt ở vùng tốc độ này chất lượng bề mặt không tốt do xuất hiện lẹo dao. Lẹo dao làm cho các thông số của dao thay đổi +Khi v>40 m/phút: Chất lượng bề mặt tốt do lẹo dao đã bị nóng chảy và bị phoi cuốn đi Câu 10: Trình bày ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ tới chất lượng bề mặt? Trả lời Hệ thống công nghệ gồm: máy, đồ gá, dao và chi tiết gia công -Rung động của hệ thống làm cho vị trí tương đối giữa mũi dao và bề mặt gia công bị thay đổi theo chu kỳ tạo nên nhấp nhô trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung thấp, biên độ lớn sẽ tạo nên sóng trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung cao, biên độ nhỏ sẽ tạo nên độ nhám bề mặt. -Rung động của máy có ảnh hưởng mạnh nhất tới độ nhẵn bề mặt, vì vậy muốn đạt được độ nhẵn bề mặt cao trước tiên phải đảm bảo máy đủ cứng vững, phải điều chỉnh máy tốt để giảm rung động của máy đồng thời giảm ảnh hưởng rung động do các máy làm việc xung quanh truyền tới. Ngoài ra, rung động của chi tiết cũng ảnh hưởng tới chiều cao nhấp nhô do đó chi tiết phải được kẹp chặt cẩn thận khi gia công để hạn chế ảnh hưởng xấu do chi tiết rung động gây ra. Câu 11: Độ chính xác gia công là mức độ giống nhau giữa chi tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế và chi tiết thực được gia công. Câu 12: Trình bày các phương pháp đạt độ chính xác gia công của chi tiết máy? Trả lời -Phương pháp cắt thử: +Bản chất của phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công nhân đưa dao vào và tiến hành cắt thử 1 lượng dư nhất định, sau đó dừng máy để kiểm tra kích thước. +Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao ăn sâu thêm nữa rồi lại cắt thử và kiểm tra, công việc được lặp đi lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu. +Trước khi cắt thử, phôi thường được lấy dấu để người thợ có thể đưa vào vị trí (đã lấy dấu) 1 cách nhanh chóng và để tránh phế phẩm (do dao đưa vào quá sâu). +Ưu điểm:  Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác cao (nhờ vào tay nghề của người thợ)  Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết (do dao luôn được điều chỉnh đúng vị trí)  Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ gá dao chính xác. +Nhược điểm:  Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất của lớp phoi hớt đi  Người thợ làm việc căng thẳng dễ mệt mỏi do đó có thể gây ra phế phẩm  Năng suất lao động thấp do phải cắt nhiều lần  Do năng suất thấp nên giá thành không cao +Ứng dụng: phương pháp này chỉ được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong sản xuất thử hoặc trong sửa chữa, trong các phân xưởng dụng cụ. -Phương pháp tự động đạt kích thước: +Bản chất của phương pháp là trước khi gia công dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn để có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công +Nói cách khác, chi tiết gia công cũng phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt. Vị trí này của chi tiết gia công được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị của đồ gá còn đồ gá cũng có vị trí xác định trên máy nhờ cơ cấu định vị riêng. +Ưu điểm:  Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm. Độ chính xác gia công không phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất của lớp phoi được cắt và trình độ tay nghề người công nhân.  Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước, không mất thời gian lấy dấu và cắt thử, do đó năng suất cao  Sử dụng hợp lí nhân công có tay nghề cao có khả năng điều chỉnh máy và cùng lúc phục vụ nhiều máy khác nhau.  Nâng cao hiệu quả kinh tế. +Nhược điểm:  Chi phí cho việc thiết kế đồ gá, chế tạo đồ gá cũng như chi phí cho việc điều chỉnh máy, điều chỉnh dao có khi vượt quá hiêu quả kinh tế của phương pháp mang lại.  Chi phí cho viêc chế tạo phôi chính xác đôi khi không bù lại được nếu số chi tiết gia công quá ít.  Nếu dụng cụ mau mòn thì kích thước đã được điều chỉnh sẽ thay đổi nhanh, do đó cần phải điều chỉnh lại nhiều lần. Điều này gây tốn kém cả về thời gian lẫn chi phí, đồng thời làm cho độ chính xác giảm. +Phạm vi ứng dụng: Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Câu 13: Độ cứng vững của hệ thống công nghệ là khả năng chống lại sự biến dạng của nó khi có ngoại lực tác dụng vào. Độ mềm dẻo của hệ thống là khả năng biến dạng đàn hồi của nó dưới tác dụng của ngoại lực. Câu 14:Trình bày ảnh hưởng của độ cứng vững của hệ thống tới độ chính xác gia công? Trả lời Do các bộ phận của hệ thống công nghệ kém cứng vững nên khi chịu tác dụng của ngoại lực, chúng bị biến dạng và gây ra sai số gia công. Sai số này tỉ lệ nghịch với độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Để giảm sai số gia công phải tìm cách để nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ như khi thiết kế máy, đồ gá phải chọn được thiết kế có kết cấu hợp lí có độ cứng vững cao hoặc khi gia công các chi tiết kém cứng vững phải đỡ thêm luynet Câu 15: Trình bày ảnh hưởng của độ chính xác của máy tới độ chính xác gia công? Trả lời -Khi chế tạo, thông thường máy công cụ có những sai số hình học sau: +Độ đảo trục chính theo hướng kính +Độ đảo của lỗ côn trục chính +Độ đảo mặt đầu của trục chính +Độ đảo và sai số chế tạo khác của sống trượt, của bàn máy sẽ phản ánh toàn bộ hoặc 1 phần lên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống. Việc hình thành các bề mặt gia công là do chuyển động cưỡng bức của bộ phận chính như trục chính bàn máy hoặc bàn daoNếu các chuyển động này có sai số tất nhiên nó sẽ phản ánh lên bề mặt gia công của chi tiết máy. -Trong quá trình làm việc, máy bị mòn cũng sẽ gây nên sai số gia công. Câu 16: Trình bày ảnh hưởng của sai số chế tạo, gá đặt và mòn của dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công? Trả lời -Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước thì sai số chế tạo dụng cụ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công. -Trong quá trình cắt, dao sẽ bị mòn và làm ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công. Tùy theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình dạng lẫn kích thước và sinh ra sai số trên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống thay đổi. -Việc gá đặt dao không chính xác cũng gây nên sai số kích thước và hình dạng hình học của chi tiết gia công. -Để khắc phục sai số hình học của máy, dao, đồ gá có thể dùng các biện pháp sau:  Sửa chữa định kì, thêm các cơ cấu hiệu chỉnh  Giảm sai số gá đặt chi tiết, đồ gá, giảm sai số gá đặt. Nâng cao độ chính xác chế tạo đồ gá  Nâng cao độ chính xác chế tạo dụng cụ. Chọn vật liệu làm dao tốt, nhiệt luyện và mài dao tốt để tăng tuổi thọ của dao  Chọn chế độ cắt hợp lí để đảm bảo năng suất mà dao ít mòn Câu 17: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm? Trả lời -Phương pháp thống kê kinh nghiệm là phương pháp ghi lại các thông số của điều kiện sản xuất và kết quả sản xuất và ứng dụng kết quả đó cho các lần sản xuất sau. Là phương pháp đơn giản nhất, chi phí thấp nhất nhưng độ chính xác không cao, thường áp dụng cho sản xuất nhỏ. +Phương pháp này căn cứ vào độ chính xác bình quân kinh tế để đánh giá: Độ chính xác bình quân kinh tế là độ chính xác có thể đạt được 1 cách kinh tế trong điều kiện sản xuất bình thường. Điều kiện sản xuất bình thường là điều kiện sản xuất có đặc điểm sau:  Thiết bị gia công hoàn chỉnh  Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng  Sử dụng bậc thợ trung bình  Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian cũng theo tiêu chuẩn +Ưu điểm: phương pháp này đơn giản và không yêu cầu bậc thợ cao +Nhược điểm: phương pháp này mang tính chất định tính hơn là định lượng Câu 18: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng phương pháp thống kê xác suất? Trả lời Phương pháp thống kê xác suất được ứng dụng trong việc xác định độ chính xác gia công trong sản xuất hàng loạt và hàng khối Để thực hiện phương pháp này người ta cắt thử 1 loạt chi tiết trong 1 lần điều chỉnh máy (n từ 60-100). Đo tất cả n chi tiết đó, tìm ra quy luật phân bố của kích thước đo được bằng cách sắp xếp n kích thước đó thành từng khoảng sau đó vẽ đường cong biểu diễn. Trục tung là tần suất của các kích thước xuất hiện trong khoảng, còn trục hoành là kích thước đạt được Tuy vậy, đường cong phân bố mới chỉ thể hiện tính chất phân bố của các sai số ngẫu nhiên. Trong quá trình gia công, ngoài sai số ngẫu nhiên, sai số hệ thống không đổi và thay đổi cũng đồng thời xuất hiện. Vì vậy, sau khi xác định được phương sai σ của số ngẫu nhiên, cần phải xác định quy luật biến đổi của sai số hệ thống. Riêng sai số hệ thống không đổi không ảnh hưởng đến sự phân tán kích thước gia công và có thể loại bỏ bằng cách điều chỉnh máy. Câu 19: Định nghĩa và phân loại chuẩn, cho ví dụ? Trả lời -Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của 1 chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác. -Phân loại chuẩn: Chuẩn Chuẩn thiết kế Chuẩn công nghệ Chuẩn ảo Chuẩn thực Chuẩn gia công Chuẩn lắp ráp Chuẩn kiểm tra Chuẩn thô Chuẩn tinh Chuẩn tinh phụ Chuẩn tinh chính Câu 20: Trình bày khái niệm về quá trình gá đặt? Trả lời Chi tiết trước khi gia công phải được gá đặt lên máy hay đồ gá. Gá đặt chi tiết gồm 2 quá trình:  Quá trình định vị là sự xác định vị tri tương đối chính xác của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.  Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã được định vị trước đó. Trong quá trình gá đặt, quá trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước quá trình kẹp chặt. Không bao giờ 2 quá trình này xảy ra đồng thời hoặc ngược lại. Câu 21: Trình bà