Đồ án công nghệ chế tạo máy Bích chủ động

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1 CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2 CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3 CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4 CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 6 CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 11 CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 19 CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 27 CHƯƠNG 8 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 40 KẾT LUẬN 44 TÀI LIỆU THAM KHẢO 45 LỜI NÓI ĐẦU Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí là rất nhiều .Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng . Chủ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là “Bích chủ động” với hi vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1. Sản lượng chế tạo: Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm được tính theo công thức:
, chiếc/năm ([1], trảng, mục 2.1) Trong đó N0 = 5000 (chiếc): số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch m = 1: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm α = 10÷20%: số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 15% β = 3÷5%: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β =5% Do đó:
(chiếc /năm) 1.2. Khối lượng chi tiết: Thể tích chi tiết:
Khối lượng chi tiết:
1.3. Dạng sản xuất: Dựa vào sản lượng và khối lượng chi tiết tính toán ở trên ta có dạng sản xuất là: loạt vừa ([1], trang, bảng 2.1) CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết: Chi tiết có cấu tạo then hoa và có các lỗ ở mặt bích, nên để dùng nối ghép trục trong các cơ cấu truyền động. Khi làm việc chi tiết chịu tác dụng chủ yếu là môment xoắn. 2.2. Các yêu cầu kĩ thuật: Bề mặt làm việc là bề mặt 1 của lỗ then hoa, và các bề mặt 12 và 14. Vì vậy các bề mặt này có yêu cầu kĩ thuật cao: các kích thước gia công là cấp 8 và dộ nhám bề mặt là Ra = 2.5 2.3. Vật liệu: Vật liệu làm chi tiết là thép C45 theo tài liệu [4], bảng 6.4, trang 180 thì vật liệu này có cơ tính sau khi thường hoa như sau: + σb = 610 Mpa + Độ cứng: 229 HB + Là hợp kim sắt cacbon chứa: 0.42-0.50 %C; 0.50-0.80 %Mn Nhóm thép này chủ yếu làm các chi tiết máy nên đáp ứng được yêu cầu làm việc của chi tiết. CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1. Chọn dạng phôi: Vật liệu làm chi tiết là thép C45. Dạng phôi ta chọn là phôi đúc hoặc phôi dập. Tuy nhiên hình dạng chi tiết có cấu tao không thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng phương pháp dập: chi tiết có đường kính lớn nhất là 182, tuy nhien có chiều cao là 103 có thành mỏng. Vì vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc. 3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Vì là dạng phôi đúc, dạng sản xuất là hàng loạt vừa, nên chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi này có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám bề mặt Rz = 160μm. 3.3. Tra lượng dư cho các bề mặt của phôi: Tra [2], trang 256, bảng 3-103,với kích thước lớn nhất của phôi là 182 ta đươc lượng dư gia công của phôi là: - Kích thước (120 lượng dư là 5 - Kích thước 120÷260 lượng dư là 6 Tra [2], trang 174, bảng 3-3, cấp chính xác II, ta có dung sai kích thước phôi như sau: - Kích thước (50 có dung sai là 0.5 - Kích thước 50÷120 có dung sai là 0.8 - Kích thước 120÷260 có dung sai là 1 Tra [2], trang 177, bảng 3-7, ta có: - Góc nghiêng thoát khuôn là 10 - Bán kính lượn R=5 3.4. Hình thành bản vẽ phôi:
CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi:
4.1.1. Mặt số 1: Mặt số 1 có đường kính lỗ: (42+0,039 : cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]); độ nhám bề mặt Ra= 2,5. Ta chọn phương pháp gia công mặt 1 như sau: với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 79, bảng 2.17]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Tiện trong thô  14  Rz80   2  Tiện trong bán tinh  12  Rz40   3  Tiện trong tinh  8  Ra2,5   4.1.2. Mặt số 2: Mặt số 2 có đường kính lỗ: (46+0,039: cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]); có bề rộng rãnh then là 8+0,013: cấp chính xác 7; độ nhám bề mặt Rz= 40. Ta chọn phương pháp gia công mặt 2 như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 145, bảng 5-1]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Chuốt tinh  7  Rz40   4.1.3. Các mặt 6, 9, 16: Độ nhám bề mặt Rz= 40, các kích thước (184-0,46, (52-0,3, (110-0,35 có cấp chính xác 12. Ta chọn phương pháp gia công các mặt này như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang, 77 bảng 2.16]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Tiện thô  14  Rz80   2  Tiện bán tinh  12  Rz40   4.1.4. Các mặt 4, 7, 15, 19: Độ nhám bề mặt Rz= 40, các kích thước 5-0,15, 28-0,21,103-0,35 có cấp chính xác 12 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công các mặt như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 144, Phụ lục 11]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Tiện thô  14  Rz80   2  Tiện tinh  12  Rz40   4.1.5. Mặt số 12: Độ nhám bề mặt Ra= 2,5, kích thước 22-0,027cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 12 như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 145, phụ lục 11]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Tiện thô  14  Rz80   2  Tiện tinh  12  Rz20   3  Tiện tinh mỏng  8  Ra2,5   4.1.7. Mặt số 13: Độ nhám bề mặt Ra= 2,5, kích thước (110-0.054 cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 13 như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 77, bảng 2.16]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Tiện thô  14  Rz80   2  Tiện bán tinh  12  Rz40   3  Tiện tinh  8  Ra2,5   4.1.8. Các mặt 3, 5, 10, 14, 17, 18: Tiện vát mép đạt Rz40 4.1.9. Mặt số 11và 8: Độ nhám bề mặt Rz= 40, kích thước (12+0.18cấp chính xác 12 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 11 và 8 như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [7, trang 129, bảng 5-1]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Khoan  12  Rz40   2  Khoét vát mép mặt 8  12  Rz40   4.1.10. Mặt số 20: Độ nhám bề mặt Ra= 2,5, kích thước (8+0,022: cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 20 như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [7, trang 129, bảng 5-1]: Giai đoạn gia công  Tên phương pháp gia công  Cấp chính xác  Độ nhám   1  Khoan  12  Rz40   3  Doa tinh  8  Ra2,5   4.2. Chọn chuẩn công nghệ: - Chọn mặt 7 và 9 làm chuẩn thô gia công mặt 1 và 19 - Chọn mặt 1 và 19 làm chuẩn tinh gia công mặt 4. Chọn mặt 1 và 4 gia công các mặt còn lại 4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi: Stt và tên nguyên công  Số của bề mặt gia công  Số của bề mặt định vị  Dạng máy công nghệ   1. Tiện trong thô- tinh măt 1, tiện mặt 19  1, 19  7, 9  Máy tiện   2. Tiện mặt 4  4  1, 19  Máy tiện   3. Tiện thô- bán tinh mặt 9  9  1, 4  Máy tiện   4. Tiện thô đến tinh mỏng mặt 12  12  1, 4  Máy tiện   5. Tiện mặt thô- bán tinh- tinh mặt 7  7  1, 4  Máy tiện   6. Tiện mặt thô- bán tinh mặt 6  6  1, 4  Máy tiện   7. Tiện mặt thô- bán tinh- tinh mặt 13  13  1, 4  Máy tiện   8. Tiện mặt thô- bán tinh- tinh mặt 15  15  1, 4  Máy tiện   9.Tiện mặt thô- bán tinh mặt 16  16  1, 4  Máy tiện   10. Tiện vát mép  10, 14, 17, 18  1, 19  Máy tiện   11. Tiện vát mép  5, 3  1, 4  Máy tiện   12. Khoan, khoét, doa  20  1, 4  Máy khoan   13. Khoan, khoét  11, 8  1, 4  Máy khoan   14. Chuốt  2  20    CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 5.1. Nguyên công 1: Tiện thô- bán tinh- tinh mặt 1, tiện mặt 19 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW. Đồ gá: Mâp cặp 3 chấu tự định tâm. Dụng cụ cắt: dùng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, theo [2, trang 292, bảng 4.3]
Các thông số hình học của dao: theo [2, trang 301, bảng 4.13] h  b  L  P  n  l   25  20  240  120  10  18   Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10]) 5.2. Nguyên công 2: Tiện mặt 4 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW. Đồ gá: gá trên trục gá đàn hồi hai phía. Dụng cụ cắt: giống nguyên công 1 Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10]) 5.3. Nguyên công 3: Tiện mặt 9 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ([2, trang 297, bảng 4.7]). 5.4. Nguyên công 4: Tiện thô- tinh- tinh mỏng mặt 12 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.5. Nguyên công 5: Tiện mặt 7 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.6. Nguyên công 6: Tiện mặt 6 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.7. Nguyên công 7: Tiện mặt 13 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.8. Nguyên công 8: Tiện mặt 15 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.9. Nguyên công 9: Tiện mặt 16 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.11. Nguyên công 10: Vát mép 10, 14, 17, 18 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.12. Nguyên công 11: Vát mép 5, 3 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2 Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 5.12. Nguyên công 12: Khoan ,doa mặt 20 Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy khoan đứng 2H125 Dụng cụ cắt: mũi khoan (7,8 và mũi doa (8 bằng thép gió Dung dịch trơn nguội: Emunxi 5.13. Nguyên công 13: Khoan mặt 11, khoét mặt 8 Sơ đồ gá đặt: giống nguyên công 12 Chọn máy khoan đứng 2H125 Dụng cụ cắt: mũi khoan (12,5 và mũi khoét mép bằng thép gió Dung dịch trơn nguội: Emunxi 5.14. Nguyên công 14: Chuốt rãnh then hoa Sơ đồ gá đặt:
Chọn máy chuốt đứng Dụng cụ: dao chuốt rãnh then thẳng (46 làm bằng thép gió P9 có chu kì bền trung bình là T = 100÷200 phút, góc trước ( = 100, góc sau ( = 30 Dung dịch trơn nguội: Emunxi CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích: chọn bề mặt 1
Lượng dư nhỏ nhất cho việc gia công thô: theo [2, trang 226, công thức 3-2], ta có:
Trong đó:
([2, trang 235, bảng 3-65]) Độ xiên của lỗ: (x = 0,015×112 = 1,68 mm ([2, trang 235, bảng 3-67]). Độ cong vênh: (cv = 0,0015×112 = 0,17 mm ([2, trang 235, bảng 3-67]). Tổng sai số:
Sai số chuẩn: εc = 0 ( Vì được gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm) Sai số kẹp chặt: εk = 0,16 mm ([6, trang 47, bảng 21]) Sai số đồ gá: εđg = 0 Sai số gá đặt:
Vì vậy:
Lượng dư gia công nhỏ nhất cho việc gia công bán tinh là:
Ta có: Rztho+htho = 0,2 mm ([6, trang 40, bảng 13]) (tho = 0,06×(phduc = 0,06×1,69 = 0,10 mm εbt = 0,16 mm Vì vậy:
Lượng dư gia công bé nhất cho bước gia công tinh:
Ta có: Rzbt+htbt = 0,1 mm ([2, trang 237, bảng 3-69]) (tho = 0,05×(phduc = 0,05×1,69 = 0,08 mm εt = 0,16 mm Vì vậy:
Kích thước lớn nhất của chi tiết: Dmax3 = 42+0,039 = 42,039 mm Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi gia công tinh Dmax2 = Dmax3 – 2Ztmin = 42,039 - 0,56 = 41,479 mm Trước khi gia công bán tinh: Dmax1 = Dmax2 – 2Zbtmin = 41,479 – 0,78 = 40,699 mm Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = Dmax1 – 2Zthomin = 40,699 – 4,2 = 36,499 mm Dung sai các kích thước như sau: Dung sai phôi δ0 = 1 mm Dung sai kích thước sau khi tiện thô, bán tinh, tinh như sau, tra [1, trang 159, phụ lục 17]: δ1 = 0,62 mm (h14) δ2 = 0,25 mm (h12) δ1 = 0,039 mm (h8) Ta qui tròn các kích thước tính toán trên, và tính kích thước nhỏ nhất: Dmax0 = 36,5 mm; Dmin0 = 36,5 – 1 = 35,5 mm Dmax1 = 40,70 mm; Dmin1 = 40,70 – 0,62 = 40,08 mm Dmax2 = 41,48 mm; Dmin2 = 41,48 – 0,25 = 41,23 mm Dmax3 = 42,039 mm; Dmin0 = 42 mm Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: - Bước tiện thô: 2Zmax1 = Dmin1 - Dmin0 = 40,08 – 35,5 = 4,58 mm 2Zmin1 = Dmax1 - Dmax0 = 40,7 – 36,5 = 4,2 mm - Bước tiện bán tinh: 2Zmax2 = Dmin2 - Dmin1 = 41,23 – 40,08 = 1,15 mm 2Zmin2 = Dmax2 - Dmax1 = 41,48 – 40,7 = 0,78 mm - Bước tiện tinh: 2Zmax3 = Dmin3 - Dmin2 = 42 - 41,23 = 0,77 mm 2Zmin3 = Dmax3 - Dmax2 = 42,039 – 41,48 = 0,559 mm - Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: 2Zmin0 = 2ΣZmini = 4,2+0,78+0,559 = 5,539 mm 2Zmax0 = 2ΣZmaxi = 4,58+1,15+0,77 = 6,5 mm - Thử lại kết quả: 2Zmax0 - 2Zmin0 = 6,5 – 5,539 = 0,961 mm δph – δch = 1- 0,039 = 0,961 mm Vậy kết quả tính là đúng. - Lượng dư tổng cộng danh nghĩa: 2Z0 = 6,5 – 0,5 = 6 mm - Kích thước danh nghĩa của phôi: D0 = 42 - 6 = 36 mm Kích thước ghi trên bản vẽ phôi: Dph = 36(0,5 Bảng tổng kết: Công nghệ gia công bề mặt  Lượng dư tính toán  Kích thước tính toán  Dung sai δi (mm)  Kích thước giới hạn (mm)  Lượng dư giới hạn (mm)       Dmin  Dmax  2Zmax  2Zmin   Phôi đúc   36,499  1  35,5  36,5     Tiện thô  4,2  40,699  0,4  40,08  40,7  4,58  4,2   Tiện bán tinh  0,78  41,479  0,16  41,23  41,48  1,15  0,78   Tiện tinh  0,56  42,039  0,039  42  42,039  0,77  0,559        Cộng  6,5  5,539   6.2. Tra lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt: 6.2.1. Mặt 1: Kích thước phôi (34(0,5, kích thước chi tiết: (42+0,039, lượng dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm - Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 265, bảng 3-119] : 2Z3 = 1mm - Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 8 - 1= 7mm - Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2 mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: (39(0,62 + Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: (41(0,25 + Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 8: (42+0,039 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư ( 2a)  Dung sai  Kích thước trung gian   1  34  Tiện thô  5  (0,62  (39(0,62   2  39  Tiện bán tinh  2  (0,25  (41(0,25   3  41  Tiện tinh  1  +0,039  (42+0,039   6.2.2. Mặt 19: lượng dư danh nghĩa Z0 = 5mm - Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 1mm - Lượng dư cho tiện thô: 5 - 1= 4mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô: 108(0,8 + Sau tiện tinh : 107(0,8 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  112  Tiện thô  4  (0,8  108(0,87   2  108  Tiện tinh  1  (0,8  107(0,35   6.2.3. Mặt 4: Kích thước phôi 107(0,8, kích thước chi tiết: 103-0,35, lượng dư danh nghĩa Z0 = 4mm - Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 1mm - Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 4 - 1= 3mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 104(0,87 + Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 103-0,35 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  107  Tiện thô  3  (0,87  104(0,87   2  104  Tiện tinh  1  -0,35  103-0,35   6.2.4. Mặt 9: Kích thước phôi (190(1, kích thước chi tiết: (182-0,46, lượng dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm - Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5,6 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2,4 mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: (184,4(1,15 + Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: (182-0,46 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  190  Tiện thô  5,6  (1,15  (184,4(1,15   2  184,4  Tiện bán tinh  2,4  -0,46  (182-0,46   6.2.5. Mặt 12: Kích thước phôi 27(0,5, kích thước chi tiết: 22-0,033, lượng dư danh nghĩa Z0 = 5mm - Tra lượng dư tiện tinh mỏng [2, trang 269, bảng 3-124] : Z3 = 0,3mm - Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 0,8mm - Lượng dư cho tiện thô : 2Z1 = 3,9mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 23,1+1,3 + Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 22,3(0,13 + Sau tiện tinh mỏng cấp chính xác đạt được là 8: 22-0,033 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  27  Tiện thô  3,9  +1,3  23,1+1,3   2  23,1  Tiện tinh  0,8  (0,13  22,3(0,13   3  22,3  Tiện tinh mỏng  0,3  -0,033  22-0,033   6.2.6. Mặt 7: Tương tự mặt 4 ta có STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  1  Tiện thô  3  (0,3  4(3   2  4  Tiện tinh  1  -0,35  5-0,15   6.2.7. Mặt 6: Tương tự mặt 9 ta có STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư (2a)  Dung sai  Kích thước trung gian   1  118  Tiện thô  5,6  (0,87  (112,4(0,87   2  112,4  Tiện tinh  2,4  -0,35  (110(0,35   6.2.8. Mặt 13: Kích thước phôi (118(0,8, kích thước chi tiết: (110(0,039, lượng dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm - Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 265, bảng 3-119] : 2Z3 = 1mm - Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 8 - 1= 7mm - Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2 mm - Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]): + Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: (113(0,87 + Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: (111(0,35 + Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 8: (110-0,054 STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư ( 2a)  Dung sai  Kích thước trung gian   1  118  Tiện thô  5  (0,87  (113(0,87   2  113  Tiện bán tinh  2  (0,35  (111(0,35   3  111  Tiện tinh  1  +0,054  (110+0,054   6.2.9. Mặt 15: Tương tự mặt 4 ta có STT  Kích thước  Bước công nghệ  Lượng dư  Dung sai  Kích thước trung gian   1  34  Tiện thô  4  (0,52  29(0,52   2  29  Tiện tinh  1  -0,21  28-0,21   6.2.10. Mặt 16: Tương tự