Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Quy trình công nghệ chế tạo máy

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 1 Đồ án Quy trình công nghệ chế tạo máy ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 2 QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ I. Xác định dạng sản xuất: Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:  Sản xuất đơn chiếc.  Sản xuất hàng loạt.  Sản xuất hàng khối. Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp nhất. 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính theo công thức sau:              100 1 100 1m.NN 0 (chiếc/năm) Trong đó: N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10.000. m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.  - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy trung bình  = 10  20%.  - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,  =3  5% Ta chọn: N0 = 10000 (chiếc/ năm )  = 20% ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 3  = 3% Khi đó: N=10000.1.(1+20/100)(1+3/100)=12360(chiếc/năm) 2. Khối lượng của chi tiết: II.Phân tích chi tiết gia công: 1.công dụng của chi tiết: Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia. 2.Vật liệu và cơ tính yêu cầu Vật liệu: Gang xám (GX 15-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có: 2/280 mmNu  , 2/500 mmNn  - + 190HB + 2/120 mmNb  , + Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al + Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động 3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau: - Về kích thước: + 50+0,039 có dung sai lỗ là H8 +15+0,027 có dung sai lỗ là H8 - Về độ nhẵn của bề mặt gia công: + Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5 + Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 4 III.CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Dạng phôi: Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất. Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc) Sản lượng hàng năm của chi tiết Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi) Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng: ° Phôi đúc: Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 5 khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa. ° Phôi rèn: Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp. ° Phôi cán: Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 912. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 6 cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền. =>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi. Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.  Chọn phôi Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì: + giá thành chế tạo vật đúc rẻ + thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp + phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa + độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo  Phương pháp chế tạo phôi: Trong đúc phôi có những phương pháp sau: 1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. - Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17. - Độ nhám bề mặt: Rz=160m. => Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo. 2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 7 - Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao. - Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16. - Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn. 3. Đúc trong khuôn kim loại: - Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. - Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15. - Độ nhám bề mặt: Rz=40m. =>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa. 4. Đúc ly tâm: - Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến. - Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác - Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ. 5. Đúc áp lực: - Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 8 - Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu. - Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí - Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao. 6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng: - Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm - Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg - Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối. 7. Đúc liên tục: -Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn -Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm  Kết luận: Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. 3.2 Xác định lượng dư của phôi: a. Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:  Kích thước lớn nhất của chi tiết là 150 mm.  Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 9  Cấp chính xác kích thước IT 15-16.  Kích thước danh nghĩa 80 mm: Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này là 4,5 mm. Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm  Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 80 + 4,5 + 1,4 = 85,9(mm) Lượng dư cần gia công là: mm95,2 2 809,85     Kích thước danh nghĩa 50 : Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là: 5(mm) Tra dung sai là: 1(mm)  Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 50 – 5 –1 = 44 (mm) Lượng dư cần gia công là: mm3 2 4450     Kích thước danh nghĩa 44: Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là: 4(mm) Tra dung sai là: 1 (mm)  Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 44 + 4 +1 = 49 (mm) Lượng dư cần gia công là: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 10 mm5,2 2 4449     3.3 Bản vẽ lồng phôi:  6 ±0 ,7 85 ,9 64-0,9 45±0,5 49±0 ,4 2 13,08 20 ±0 ,5 22 ±0 ,4 2 R5,5 4.TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT: 4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 11 4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG: Mặt đầu 1,3. Mặt 4. Mặt 6,8. Mặt 5. Mặt 11. Mặt 14. 4.3 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT: Gia công mặt 1,3: - Tiện mặt đầu: để đạt Rz20 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác kinh tế là 11-13, cấp chính xác đạt được là 8-9. - Phay mặt đầu: : để đạt Rz20 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15-30, cấp chính xác kinh tế là 11, cấp chính xác đạt được là 10. -  chọn phay mặt đầu cho năng suất cao hơn. Vả lại, do chi tiết co gờ nên tiện khó khăn. Gia công mặt 4 : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 12 - Tiện dọc trục: để đạt Ra 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác kinh tế là 7-9, cấp chính xác đạt được là 6. - Doa : để đạt Ra2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác kinh tế là 7-8, cấp chính xác đạt được là7-8. - Chuốt: để đạt Ra2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác kinh tế là 7-8. - Mài : để đạt Ra2,5 thì mài , chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính xác kinh tế là8-11, cấp chính xác đạt được là 6.  Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi. Phương pháp chuốt có thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng không khả thi.Phương pháp mài thì thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp doa. Tóm lại, muốn gia công lỗ 4 cần tiến hành : khoét- doa. Gia công mặt 6,8: Phay mặt đầu: để đạt Ra2,5 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5-10, cấp chính xác kinh tế là 8-9, cấp chính xác đạt được là 6-7. Mài phẳng : để đạt Ra2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp chính xác kinh tế là 6-8. Ta chọn phương pháp phay. Gia công mặt 5: tương tự mặt 4. Gia công mặt 11: khoan : đạt độ chính xác 12-14, độ nhám Rz 25-50. Gia công mặt 14: dùng dao phay đĩa 4.4 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI: Phương án Stt và tên nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy 1. 1. Phay mặt đầu 1,3 9,7 Phay ngang ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 13 2.Khoét,doa 4 1,9 Máy khoan 3. Phay thô mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang 4. Phay tinh mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang 5.Khoan,khoét, doa 5 1,4,10 Máy khoan 6.Phay mặt đầu 12,13 5,4 Phay ngang 7.Khoan 11 5,4 Máy khoan 8. Phay rãnh 14 5,4 Phay khoan Phương án Stt và tên nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy 2. 1. Phay mặt đầu 3 1,9 Phay đứng 2.Phay mặt đầu 1 1,9 Phay đứng 3. Khoét,doa. 4 1,9 Máy khoan 4. Phay thô mặt đầu. 6,8 1,4,10 Phay ngang 5.Phay tinh mặt đầu. Phay ngang 6.Khoan,khoét. doa 5 1,4,10 Máy khoan 7.Phay mặt đầu 12,13 5,4 Phay ngang 8.Khoan 11 5,4 Máy khoan 9. Phay rãnh 14 5,4 Phay ngang ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 14 Phương án 1: + Ưu điểm: số nguyên công thực hiện ít hơn một nguyên công. + Nhược điểm: khó gá đặt chi tiết. Phương án 2: + Ưu điểm: Dễ dàng gá đặt hơn. Năng suất cao hơn. + Nhược điểm: số nguyên công nhiều hơn. Sau khi phân tích 2 phương án, ta chọn phương án 2 vì dễ dàng gá đặt nên năng suất cao hơn. 5.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Chọn chuẩn công nghệ - Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngoài (64) làm chuẩn thô. - Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá trình thực hiện qui trình công nghệ . 5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 3 5.1.1 Sơ đồ gá đặt: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 15 5.1.2 Phương án gia công: Phay thô mặt 3 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m Phay bán tinh mặt 3 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m 5.1.3 Định vị: Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do. Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do. Chi tiết khối chế 5 bậc tự do. 5.1.4 Phương án kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ. 5.1.5 Chọn máy: - Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 16 + Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250 + Công suất động cơ: 7 Kw + Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 -1500 5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: [bảng 4-64, sách Trần văn Địch.] Dùng dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK. vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292): BK8 ( gia công thô) BK6 ( gia công bán tinh) Các thông số hình học của dao: + góc sau  = 12-15 + Góc trước  = +7 + Góc nghiêng  =  của dao: +10 + Góc nghiêng : 1 = 3-5  = 45-60 0 = 20-35 + Chiều rộng f: 1-1,5 Kích thước của dao: + Đường kính dao phay: D=110 mm + Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm + Bề rộng dao phay: B=50 mm + Số răng: 12 răng Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng tốc độ cắt. 5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 17 5.1.8 Dung dịch trơn nguội: khan 5.2 Nguyên công 2:Phay mặt 1 5.2.1 Sơ đồ gá đặt: 5.2.2 Phương án gia công: Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m Phay bán tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m 5.2.3 Định vị: Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 18 Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do. Chi tiết khối chế 5 bậc tự do. 5.2.4 Phương án kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ. 5.2.5 Chọn máy: Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 [sổ tay công nghệ 3, trang 72] + Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250 + Công suất động cơ: 7 Kw + Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500 5.2.6 Chọn dụng cụ cắt: bảng 4-64, sách Trần văn Địch. vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292): BK8 ( gia công thô) BK6 ( gia công tinh) Các thông số hình học của dao: + góc sau  = 12-15 + Góc trước  = +7 + Góc nghiêng  =  của dao: +10 + Góc nghiêng : 1 = 3-5  = 45-60 0 = 20-35 + Chiều rộng f: 1-1,5 Kích thước của dao: + Đường kính dao phay: D=110 mm + Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm + Bề rộng dao phay: B=50 mm ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 19 + Số răng: 12 răng Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng tốc độ cắt. 5.2.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm 5.2.8 Dung dịch trơn nguội: khan 5.3 Nguyên công 3: khoét-doa lỗ 50+0,039 5.3.1 Sơ đồ gá đặt: 5.3.2 Phương án gia công: - Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 m - Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 m - Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 m 5.3.3 Định vị: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 20 Dùng khối V định vị 2 bậc tự do. Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do. Chi tiết khối chế 5 bậc tự do. 5.3.4 Phương án kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của chi tiết ép vào phiến tỳ. 5.3.5 Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ] - Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35 mm - Côn móc ttrục chính: N04 - Số vòng quay trục chính: 68 -1100vg/ph - công suất động cơ chính : 6 kW 5.3.6 Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoét thô: Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8 Các thông số hình học của dao: -Góc trước: 0=50 - Góc sau: =100 - Góc nghiêng chính  =600 - Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100 Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30 * Mũi khoét tinh: Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 21 Các thông số hình học của dao: -Góc trước: 0=50 - Góc sau: =100 - Góc nghiêng chính  =600 - Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100 Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30 * Mũi doa tinh: Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK3 Các thông số hình học của dao: -Góc trước: 0=00  (-5)0 - Góc sau: =100  170 - Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=70 80 Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30 5.3.7 Dụng cụ kiểm tra : thước cặp dài 150mm, độ chính xác là 0,02 mm 5.3.8 Dung dịch trơn nguội: khan 5.4 Nguyên công 4: Phay mặt 6&8 5.4.1 Sơ đồ gá đặt: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG 22 5.4.2 Phương án gia công: Phay thô mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m 5.4.3 Định vị: Dùng chốt trụ ngắn và có vai định vị lên mặt 4,1 khống chế 5 bậc tự do. Dùng chốt tỳ định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do. Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do. 5.4.4 Phương án kẹp chặt: Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ 5.4.5 Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250 + Công suất động cơ: 7 Kw + Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC TRANG