Đồ án Khảo sát hệ thống cung cấp điện công ty giấy bãi bằng

Chương I Giới thiệu tổng quan về công ty giấy BãI Bằng Công ty giấy Bãi Bằng là một công trình xây dựng lớn của nhà nước vào những năm cuối của thập kỷ 70 và đầu thập kỷ 80. Công trình này được xây dựng nhờ vào sự viện trợ của Chính phủ và nhân dân Vương Quốc Thuỵ Điển. Địa bàn của Công ty thuộc huyện Phù Ninh tỉnh Phú Thọ giáp với các tỉnh như: Tỉnh Tuyên Quang, Yên Bái, Vĩnh Phúc đây là những tỉnh rất giàu cây nguyên liệu giấy, mặt khác nó nằm cạnh con đường quốc lộ số 2 và nằm giữa hai con sông là: Sông Hồng và Sông Lô. Do đó việc vận chuyển nguyên liệu đầu vào như gỗ, tre, nứa, than... và các sản phẩm đầu ra là rất thuận tiện. Đây là một dây chuyền sản xuất giấy có qui mô lớn với những thiết bị máy móc tự động và hiện đại vào bậc nhất của nước Việt Nam ở thập kỷ 80. Công ty được xây dựng trên một diện tích 20 ha và được khánh thành vào ngày: 26/11/1982 với công suất thiết kế là 55000 tấn giấy/năm. Hàng năm công ty sản xuất ra một khối lượng giấy tương đối lớn có chất lượng cao với các loại sản phẩm như giấy viết, giấy in, giấy phô tô, giấy vi tính, giấy cuộn ... để cung cấp cho thị trường trong nước và một số nước trong khu vực. Cơ cấu sản xuất của công ty bao gồm ba nhà máy, hai xí nghiệp thành viên, một trường đào tạo nghề cùng một số các phòng ban có liên quan. Để quản lý và điều hành trong quá trình sản xuất công ty đã tổ chức ra một cơ cấu quản lý hành chính như sau: I Cơ cấu tổ chức của công ty 1- Ban lãnh đạo của công ty Ban lãnh đạo của công ty bao gồm: 1 tổng giám đốc và 6 phó tổng giám đốc.Tổng giám đốc công ty là người điều hành chung cho cả công ty, mỗi phó giám đốc chịu trách nhiệm quản lý và điều hành một vấn đề khác nhau. 2- Các phòng ban Công ty bao gồm 12 phòng và các ban tương đương như: Phòng tổ chức, phòng kỹ thuật, phòng công nghệ môi trường, phòng xây dựng cơ bản, phòng tài chính kế toán, phòng thiết bị phụ tùng, phòng vật tư, phòng bảo vệ.... Ngoài ra công ty còn có: khánh sạn, nhà văn hoá, trường mần non, bệnh xá và trường đào tạo nghề. Tất cả nhằm đáp ứng đời sống tinh thần, vật chất cho cán bộ công nhân viên. II Hoạt động của các nhà máy và các xí nghiệp trong công ty Xí nghiệp vận tải Đây là một xí nghiệp rất quan trọng, nó có nhiệm vụ vận chuyển nguyên liệu, chất đốt phục vụ cho sản xuất và vận chuyển sản phẩm giấy về tổng kho. Xí nghiệp có một đội xe gồm 40 xe tải tổng trọng tải lên 300 tấn, một đội tầu sông gồm 12 chiếc xà lan làm việc tại một cảng sông nguyên liệu hiện đại. 2- Xí nghiệp bảo dưỡng Đây là một xí nghiệp có nhiệm vụ giải quyết và sửa chữa và bảo dưỡng toàn bộ dây chuyền máy trong công ty nhằm đáp ứng được yêu cầu sản xuất của công ty. Xí nghiệp được trang bị một hệ thống thiết bị máy móc hiện đại và một đội ngũ cán bộ, kỹ sư, công nhân lành nghề. Để đảm bảo cho các cán bộ, công nhân viên trong xí nghiệp phát huy hết khả năng chuyên môn nghề của mình xí nghiệp đưa ra một cơ cấu tổ chức rất hợp lý là có 4 phân xưởng thành viên trong xí nghiệp: Phân xưởng cơ khí, phân xưởng điện, phân xưởng thông tin đo lường, phân xưởng xây dựng. 3- Nhà máy điện Nhiệm vụ chính của nhà máy điện là sản xuất, cung cấp hơi và điện năng theo yêu cầu cho các công đoạn trong phân xưởng xeo và phân xưởng bột. Nhà máy điện bao gồm các bộ phận chính sau: Yêu cầu hơi: Lượng hơi liên tục lớn nhất là: Hơi 0,45 Mpa: 82 (tấn/h) Hơi 1,3 Mpa: 31 (tấn/h) Hơi 7,4 Mpa: 113 (tấn/h) Lượng hơi 7,4 MPa cần ở điều kiện vận hành liên tục cao nhất là (197 tấn/h) Nồi hơi động lực: Nồi hơi động lực được thiết kế với các thông số sau: Nhiên liệu than: 18 (tấn/h) áp lực hơi thiết kế: 7,4 (Mpa) Lưu lượng hơi: 145 (tấn/h) áp lực hơi tại đầu ra của bộ quá nhiệt: 6,2 (Mpa) Nhiệt độ hơi đầu ra của bộ quá nhiệt: 450( c Nhiệt độ nước cấp: 190( c Nhiệt độ khí tồn tại: 150( c +Diễn giải quá trình làm việc của nhà máy điện: Nhiên liệu than được vận chuyển từ kho chứa bằng hệ thống băng tải tới phễu than và đổ vào trong buồng đốt. Trong buồng đốt than cháy trên một đệm không khí. Nhiệt được truyền ra theo bức xạ và chuyền đến các ống nước - hơi bao quanh buồng đốt. Nươc sôi lên và dâng lên nồi hơi, ở đó hơi chưng tách ra khỏi nước, sau đó hơi đi qua các ống quá nhiệt, hơi được quá nhiệt hoá 450(c trước khi ra khỏi lò hơi. Nước cấp được cấp từ bể chứa tăng áp bằng bơm FW qua bộ phận gia nhiệt sơ bộ đến miệng của dàn ống tiết kiệm nhiệt rồi vào nồi hơi. Không khí đốt do 2 quạt FD thổi qua thiết bị gia nhiệt sơ bộ hình ống ở đó không khí được sấy nóng từ 40(c đến 180(c. Sau đó không khí được phân thành không lần 1 và không khí lần 2. Không khí lần 1 thổi qua dưới hệ thống ghi lò do vậy than xỉ được trộn lẫn ở trong buồng đốt. Khói từ buồng đốt liên tục qua nồi hơi sang các đường ống quá nhiệt, đường ống quanh lò, bộ tiết kiệm nhiệt và thiết bị gia nhiệt không khí hình ống. Qua thiết bị gia nhiệt hình trụ khói vào máy lọc tĩnh điện ở đó các muội bị tách ra khỏi luồng khói. Khói sạch được đưa qua 2 quạt chân vịt ID thải ra ống khói cao 50 m. Muội từ lắng tĩnh điện cũng như ở các lắng cơ học khác trước gia nhiệt hình ống được đem trở lại thổi vào buồng đốt, ở đó nó sẽ được trộn với than trong buồng đốt ở đệm không khí. Cho muội và xỉ than từ lò đốt do ghi đưa đến phễu từ đó rơi xuống rãnh nước, sau đó dùng áp lực nước đưa tro xỉ than đến hố xỉ. Từ đây than xỉ và tro được cẩu lên đưa đến kho chứa. Yêu cầu cơ bản là giữ cho áp suất hơi ở đầu ra bộ quá nhiệt được ổn định, muốn vậy ta có thể khống chế lượng không khí lần một vào ghi lò hoặc mức than trên ghi lò, áp xuất buồng đốt, mức nước trong nồi hơi, nhiệt độ hơi quá nhiệt, tỷ số hơi / không khí đốt. Nồi hơi thu hồi: Thông số thiết kế : áp suất thiết kế: 7,4 (Mpa) Lưu lượng hơi: 36 (tấn/h) áp suất hơi tại đầu ra của bộ quá nhiệt: 6,2 (Mpa) Nhiệt độ tại đầu ra của bộ quá nhiệt: 450(c. Turbine hồi áp: Turbine hồi áp lợi dụng áp lực và nhiệt độ cao của hơi trưng từ nồi hơi để sản sinh ra điện năng, trước khi hơi phân thành hơi có áp lực và nhiêt độ thấp hơn để đến các phân xưởng khác. Turbine hồi áp được thiết kế theo các thông số sau: áp suất thiết kế: 7,1 (Mpa) Lưu lượng hơi: 98 (tấn/h) Lưu lượng hơi lấy ra: 22 (tấn/h) áp suất hơi vào vận hành: 5,8 (Mpa) Nhiệt độ hơi vào vận hành: 450(c áp suất hơi ra sau vận hành: 1,1 (Mpa) Công suất máy phát: 18.000 (KVA) Hơi thuộc đường ống 7,4 MPa từ nồi hơi qua van Turbine ở đó hơi được khống theo tốc độ hoặc áp lực trở lại , hơi dẫn ra làm Turbine quay với tốc độ 6.500 v/p. Qua hộp giảm tốc làm máy phát quay với vận tốc 1.500 v/p. Điện năng sinh ra từ máy phát ở điện thế 10 kV. Để khống chế ta khống chế áp lực chở lại hoặc khống chế tốc độ. Khống chế lượng hơi vào Turbine nếu áp lực trở lại giảm. Turbine ngưng tụ: Turbine ngưng tụ cung cấp điện năng cho công ty cũng như Turbine hồi áp. nó được thiết kế thheo thông số sau: áp suất thiết kế: 7,1 (Mpa) Lưu lượng hơi: 23,3 (kg/s) áp suất vào vận hành: 5,3 (Mpa) Nhiệt độ hơi trong vận hành: 450(c Công suất phát ra: 16.000 (kW) Công suất lớn nhất của máy phát: 22.500 (KVA) Hơi thuộc hệ thống 7,4 MPa từ nồi hơi qua van vào cửa Turbine ở đây lưu lượng hơi khống chế theo tốc độ hoặc điện năng phát ra. Hơi dãn qua Turbine làm Turbine quay với tốc độ 7.500 V/P qua hộp giảm tốc làm cho máy phát quay với tốc độ 1500 V/P. Điện năng sinh ra ở máy phát có điện thế 10 kV. Turbine ngưng tụ có thể được khống chế bằng tốc độ, điện thế máy phát... Xử lý nước cấp: Nhiệm vụ là xử lý, chứa nước ngưng từ các nơi tiêu thụ hơi trong công ty. Xử lý, tái sinh nước đã sử dụng trong sản xuất. Chứa và khử bọt nước ngưng đồng thời cung cấp nước cho nồi hơi thu hồi. Tháp làm lạnh: Hệ thống tháp làm lạnh này bao gồm các bơm và các quạt. Nước mát sau khi đã được bơm đi làm mát cho thiết bị ngưng tụ sẽ được bơm tuần hoàn trở lại và được làm mát trở lại bằng hệ thống quạt. Xử lý than: Công suất của hệ thống băng tải vận chuyển than lên phễu chứa trong nhà nồi hơi là 60 tấn/h. Sức chứa của sân than là khoảng 40.000 tấn trong đó có khoảng 3.000 tấn có mái che. Xử lý tro: Hệ thống này được thiết kế để nhận tro và xỉ từ ghi lò, dùng nguyên tắc thuỷ lực để vận chyển về hố chứa ở đó tro, xỉ được lắng xuống và được cẩu lên khu chứa bởi một cẩu trục. Kho dầu và xử lý dầu: Một bể dầu nặng có thể tích 5.000 m3 có thể đáp ứng cho sản xuất của công ty trong 1/2 năm. Một bể dầu nhẹ - dầu Diezel có sức chứa 150 m3. 4- Nhà máy giấy 4.1 Phân xưởng nguyên liệu Phân xưởng nguyên liệu có một hệ thống kho bãi rất rộng,với một bãi nguyên liệu có diện tích 12.000 m2. Và một dây truyền máy chặt gỗ, hai dây truyền máy chặt tre, nứa. 4.1.1 Dây truyền máy chặt gỗ Gỗ từ sân nguyên liệu được các xe cặp đưa lên bàn bốc Bàn bốc được chuyển động bằng mô tơ thuỷ lực và với tốc độ từ 2(6 m/phút. Gỗ từ bàn bốc được chuyển đến bàn tách, bàn tách là hệ thống chuyển động bằng mô tơ thuỷ lực với cấu trúc nhông tải, Gỗ từ bàn tách được chuyển xuống hệ thống băng tải, băng tải chuyển động nhờ vào một động cơ có công suất 11 kW truyền động quay một lô dẫn chính. Kích thước băng tải: Chiều dài băng tải: 18 (m) Chiều rộng băng tải: 1 (m) Độ nghiêng băng tải: 5( Tốc độ băng tải: 1,5 m/s Gỗ từ băng tải được chuyển đến hệ thống truyền động con lăn, các con lăn được truyền động bởi các mô tơ điện. Sau đó gỗ được đưa vào thùng bóc vỏ. Thùng bóc vỏ được chế tạo theo hình trụ, theo chiều dọc bên trong thùng được gắn các gờ bóc vỏ, giữa các gờ bóc vỏ là các khe thoát vỏ. Các thông số kỹ thuật của thùng bóc vỏ: Kích thước thùng: ( 3,8 ( 36 (m) Tốc độ: 0 ( 10 (v/p) Công suất mô tơ truyền động: 2 ( 134 (kW) Tốc độ mô tơ: 1.500 (v/p) Chiều rộng của rãnh thoát vỏ: 0,050 (m) Hiệu suất bóc vỏ của thùng phụ thuộc vào kích thước, lượng gỗ đưa vào thùng và tốc độ của thùng. Thùng bóc vỏ có hiệu quả nhất khi lượng gỗ nạp vào bằng 1/2 thùng theo tiết diện ngang. Nếu nạp vào ít gỗ sẽ phá vỡ thế song song làm gỗ bị gãy dẫn đến thất thoát. nếu nạp gỗ vào thùng quá nhiều dẫn đến gỗ qua thùng nhanh, hiệu quả bóc sẽ kém. Gỗ đã bóc vỏ được đưa đến máy chặt gỗ 523 Cr 913 bằng hệ thống con lăn. các thông số kỹ thuật của máy chặt: Đường kính mâm dao: 2,400 (m) Số lưỡi dao: 8 (chiếc) Tốc độ mâm dao: 400 (v/p) Công suất mô tơ: 500 (kW) Công suất chặt: 300 ( 400 (m3/h) Đường kính gỗ tối đa đưa vào máy: 0,16 ( 0,35 (m) Gỗ từ con lăn được đưa vào máy chặt, dưới tác dụng của dao bay dao đế gỗ được chặt ra thành từng mảnh nhỏ. Qua khe hở trong mâm dao gỗ mảnh được cánh quạt tạo gió gạt thổi mảnh đến buồng làm đều. Dòng mảnh đi qua buồng làm đều với lưu lượng 300 ( 600 m3/h, Thể tích buồng 9,5 m3.Mảnh được nạp vào buồng làm đều bằng băng tải (đối với tuyến tre nứa) hoặc bằng ống thổi (đối với tuyến gỗ). Buồng làm đều phân phối mảnh đều đặn vào tâm sàng. Thông số kỹ thuật của máy sàng mảnh: Công suất sàng mảnh: 400 - 650 (m3/h) Số tấm sàng: 8 (chiếc) Tổng diện tích mặt sàng: 11,7 (m2) Công suất mô tơ: 7,5 (kW) Trọng lượng sàng: 4,75 tấn và 4,4 tấn Gỗ mảnh dưới sàng được vận chuyển đến kho chứa mảnh bằng hệ thống băng tải cao su. Các thông số kỹ thuật của hệ thống băng tải mảnh: Chiều dài băng tải tính đến đầu trục: 88,6 (m) Chiều rộng: 0,8 (m) Tốc độ: 1,2 (m/s) Công suất: 250 (m3/h) Công suất mô tơ: 7,5 (kW) Sàng mảnh có nhiệm vụ tách những mảnh hợp qui cách và phế thải ra còn phần mảnh quá cỡ được đưa vào máy chặt lại. Số lượng gỗ mảnh trên sàng quá cỡ được chặt lại, sau đó được thổi lại sàng nhờ quạt thổi lắp bên trong máy chặt lại. 4.1.2 Dây truyền máy chặt tre, nứa Tuyến tre nứa có hai bàn bốc, bàn bốc số 1 và bàn bốc số 2 tương ứng chúng cấp mảnh vào hai máy chặt Cr 910 và Cr 911. Hai máy chặt này có thông số kỹ thuật như sau: Kích thước cửa nạp: 0,45 ( 1 m Số lượng con lăn nạp: 11 Công suất mô tơ: 2 ( 15 kW, 1( 400 kW Tre nứa sau khi chặt được vận chuyển bằng hệ thống băng tải và vít xoắn tới máy sàng sau đó đến bộ phận rửa và vận chuyển đến kho chứa. Số mảnh không đúng qui cách sẽ được chặt lại bằng các máy chặt lại rồi lại tiếp tục quay trở lại máy sàng. 4.2 phân xưởng bột Quá trình sản xuất bột giấy theo qui trình nấu bột sun phát thông dụng gồm 3 giai đoạn chính: 4.2.1 Quá trình nấu Nạp mảnh: Nguyên liệu gồm hai loại chính là gỗ và tre, nứa được để riêng trên sân nguyên liệu. Từ đây mảnh được vận chuyển tới các si lô chứa mảnh ở đỉnh nồi nấu bằng hệ thống ống thổi chung. Máy thổi mảnh có Năng suất thổi mảnh là 250 m3/h, với một động cơ điện công suất 250 kW. Hệ thống chất chặt mảnh bằng hơi làm cho mảnh nạp vào nồi nấu với khối lượng lớn và đồng đều. Hơi phun ra từ thiết bị chất chặt mảnh làm cho mảnh xoáy tròn và rơi xuống phân bố đều trong nồi, quá trình này làm cho không khí chứa trong mao dẫn của mảnh thoát ra ngoài tạo điều kiện cho mảnh thẩm thấu dịch nấu tốt hơn. Nạp dịch Dịch được nạp bằng hệ thống nạp dịch tự động và có hệ thống đồng hồ đo thể tích kiểu điện từ. Dịch được nạp bằng các bơm và phun từ các vòi phân phối dịch bên trong trên đỉnh nồi nấu, việc nạp dịch tự động dừng khi lượng dịch nạp vào nồi đã đủ theo tính toán. Nấu bột Việc nấu bột được thực hiện trong 3 nồi nấu có kích thước như sau: Thể tích 1 nồi: 140 (m3) Đường kính trụ: 4 (m) Tổng độ cao: 14,5 (m) Đường kính miệng nồi: 0,8 (m) Đường kính đáy nồi: 0,6 (m) áp lực thiết kế: 1,4 (Mpa) Nhiệt độ thiết kế: 235( c Tre nứa và gỗ có chu kỳ nấu khác nhau vì chu kỳ nấu được xác định bằng tốc độ phân huỷ Lignin của các loại nguyên liệu thô khác nhau. Nhiệm vụ chính của khâu này là cung cấp bột có chất lượng đồng đều, có trị số Kapa ở mức tiêu thụ ít hoá chất tẩy càng tốt và các đặc tính bền của sản phẩm có thể chấp nhận được. Phóng bột Bột được phóng từ nồi nấu sang bể phóng bằng van phóng đáy, van này được trang bị bộ khởi động điện để nó được mở từ từ và đều đặn, đảm bảo an toàn khi phóng bột. Việc phóng bột được van tiết lưu khống chế trong vòng 20 phút. Van phóng đáy của nồi nấu được nối liên động với công tắc báo mức bột ở bể phóng, nếu mức bột ở bể phóng báo cao thì van phóng đáy của nồi nấu sẽ tự động đóng lại. Bột từ bể phóng sẽ được đưa đến công đoạn rửa để xử lý. 4.2.2 Quá trình rửa bột Quá trình rửa nhằm giảm lượng hoá chất cho quá trình tẩy.Quá trình rửa được tiến hành theo phương pháp rửa ngược chiều đối lưu thông dụng qua 4 giai đoạn trên máy rửa chân không. Mỗi máy lọc rửa là một giai đoạn riêng biệt thiết kế theo kiểu lô chân không tự hút. Bột đã rửa ra khỏi máy lọc rửa thứ tư được pha loãng tới 4% ở vít tải kép trước khi rơi xuống bể trộn bột thô. Năng suất của công đoạn rửa được xác định bằng tốc độ của lô rửa và độ dày của tấm bột trên lô rửa. Các máy rửa đều được trang bị dao bóc bột bằng hơi và quạt thổi nâng bột bằng không khí để làm phương tiện bóc tấm bột. + Nguyên lý làm việc của máy rửa chân không: Bột có nồng độ từ 0,8 (1,5% được chảy tràn từ hòm bột vào bồn lô lọc rửa, khi lô quay các khoang chìm dưới mức bột có trong bồn, bột được hút bám về phía mặt lô và hình thành một lớp bột trên bề mặt lô rửa, tại vị trí này khoang được thông với khí quyển nhờ van côn do đó dịch lọc dễ dàng thay thế không khí và đi vào vùng hút của lô, khi đó bột hút bám về phía mặt lô và hình thành một lớp bột trên bề mặt lưới lọc rửa. Trong khi khoang đang chuyển động ở phần bồn chứa bột thì lớp bột được hình thành từ từ trên bề mặt lưới lọc, khi khoang đi lên trên bề mặt lớp bột của bồn thì tấm bột được chuyển dịch từ từ về phía vùng bóc bột. Từ dao bóc bột tấm bột được rơi xuống vít tải kết hợp đánh tơi và đưa xuống bể chứa. Sau đó bột được đưa đến bộ phận sàng, tại đây một phần các tạp chất nặng được tách ra bởi lực ly tâm và được tập chung tại một máng chứa sau đó bột được chảy tràn đi xuống theo hình xoáy giữa mặt sàng và rô to, bột hợp cách đi qua mặt sàng bởi xung lực của rô to xuống khoang chứa và đi theo đường cửa hợp cách. Bột không hợp cách là bột không lọt qua mặt sàng nó tiếp tục đi tới khoang chứa và được thải qua đường cửa thải ở đáy sàng. 4.2.3 Quá trình tẩy trắng bột Quá trình này loại bỏ các phần tử Lignin ăn sâu vào trong sợi Xenlulo làm Cho sợi Xenlulo trắng, mềm ra theo yêu cầu của sản xuất. +Quá trình tẩy trắng bột được tiến hành theo 4 giai đoạn: Giai đoạn 1 (giai đoạn Clo hoá) Tác nhân tẩy là Clo khí, bột thô sau sàng được đưa vào tháp nồng độ cao, bột được pha loãng ở đáy tháp với nồng độ khoảng 4%. Bột và nước Clo được bơm tới máy trộn Clo. Tháp Clo là loại tháp đôi ngược dòng và xuôi dòng. Bột được đưa tới máy khuấy Clo lắp ở đáy tháp ngược dòng tại tháp ngược dòng bột có thời gian lưu lại là 10 phút sau đó bột chảy sang tháp xuôi dòng với thời gian lưu là 20 phút . Bột tiếp tục được bơm lên máy rửa 1 trước máy rửa bột được pha loãng tới 1. Giai đoạn 2 Dung dịch NaOH 10% được nạp vào bột đã rửa trên máy rửa 1, sau đó bột được đưa vào máy trộn hơi gia nhiệt có nhiệt độ từ 70(c( 78(c. Dung dịch H2O2 nồng độ 2,5% được bổ xung vào ở ngay sau máy trộn hơi. Sau đó bột được chuyển vào tháp trích ly kiềm. Tại đây bột được pha loãng ở nồng độ 1,2%( 3% bằng nước lọc trích ly rồi bơm lên máy rửa 2. Dung dịch NaCL 40 g/l và NaCL 10% được nạp vào bột đã rửa trên máy hai để chuẩn bị cho giai đoạn Hybo1. Giai đoạn Hypo1 Lượng nạp NaCL đã nói ở trên chiếm 60% tổng lượng NaCL nạp ở cả hai giai đoạn, tuỳ theo sản lượng bột mà điều chỉnh lượng bột lưu lại trên tháp Hypo1. Dịch lọc cho máy rửa trong giai đoạn Hypo1 được bơm lên các vòi phun rửa trong giai đoạn trích ly kiềm. Giai đoạn Hypo2 Lượng Hypo cho tẩy giai đoạn này khoảng 40% tổng lượng Hypo ở hai giai đoạn Hypo1 và Hypo2. Việc thực hiện pha loãng trong đáy tháp Hypo2 và rửa bột trên máy rửa dùng nước lọc của chính công đoạn này, sau đó bột được đưa vào bể chứa. 4.2.4 Qúa trình thu hồi kiềm Quá trình thu hồi nhằm tái sử dụng hoá chất sau khi nấu và giảm ô nhiễm môi trường. Hệ thống thu hồi kiềm bao gồm các thiết bị: Chưng bốc, nồi hơi thu hồi, và xút hoá. Quá trình chưng bốc dịch đen: Dịch đen sau rửa từ bể chứa được bơm vào tháp Oxh I, từ đây dịch đen được đưa qua các hiệu trưng bốc và được bơm cấp vào bể chứa dịch đen đặc. Dịch đen sau chưng bốc được chứa vào hai bể Ch 007 vàCh 008, từ đó dịch đen được đưa vào tháp Oxh II. Tại tháp Oxh II dịch đen đặc được tiếp tục ô xy hoá sau đó được đưa tới lò đốt thu hồi. Nồi hơi thu hồi Dịch đen sau chưng bốc được đưa sang lò hơi thu hồi, nhiệt độ dịch đen khoảng 105(c ( 110(c, hàm lượng chất rắn khoảng 45%(50% trong đó 30% là hợp chất hữu cơ từ gỗ phần còn lại là hợp chất vô cơ. Dịch đen này được đưa vào thiết bị chưng bốc tầng và được tiếp xúc với khí nóng của lò làm cho nước bốc hơi và dịch đen đặc lại nồng độ khoảng 60. Nhiệt độ trong lò từ 200(c (1300(c đã nung chảy các chất vô cơ và chảy ra khỏi lò đốt theo máng vào bể hoà tan. Khí thải từ lò đốt thu hồi đến bộ phận thu hồi nhiệt sau đó vào bộ phận lắng tĩnh điện. Bộ phận lắng tĩnh điện gồm những bản cực tích điện với điện thế khoảng 70 kV , dưới tác dụng của lực điện trường các hạt bụi sẽ bám vào các điện cực rồi được thu hồi chở lại. Công đoạn xút hoá Dịch xanh từ nồi hơi thu hồi được bơm tới bể lắng trong, các hạt rắn lắng xuống được gạt lên tục vào tâm bể và định kỳ thải ra ngoài bằng van xả đáy. dịch xanh được bơm lên bể hoà vôi. Hỗn hợp dịch sau bể hoà tan vôi lần lượt được đưa qua các bể xút hoá 1, 2, 3 và bể trung gian. Từ bể trung gian hỗn hợp dịch này được đưa tới bể lắng trong dịch trắng, dịch trắng được đem đi nấu bột. Phần dịch lắng xuống tại bể lắng dịch trong được đưa đến bể chứa bùn vôi số 1 ở đây dung dịch tiếp tục được lắng phần dịch lắng được đưa tới bể chứa bùn vôi số 2 sau đó được đưa tới máy lọc bùn vôi và thải ra ngoài. 4.3 Phân xưởng xeo 4.3.1 Quá trình chuẩn bị bột Quá trình này nhằm cung cấp đủ bột cho máy xeo với nồng độ ổn định, độ nghiền hợp lý, phối trộn tỷ lệ giữa các loại bột hợp lý trên cơ sở sản xuất từng loại giấy theo yêu cầu của máy xeo đồng thời bổ xung các chất phụ gia theo một tỷ lệ phù hợp cho từng loại giấy sản xuất. Quá trình chuẩn bị bột có hai giai đoạn chính: Nghiền bột Có