Đồ án Mô hình quản lí của công ty xi măng Bỉm Sơn

Từ những năm 70, nhu cầu xi măng cho xây dựng công nghiệp, cơ sở hạ tầng và nhà ở tăng lên nhanh chóng trên thế giới ,đặc biệt là sự bùng nổ về đầu tư phát triển công nghiệp xi măng tại các nước đang phát triển.mặtkhác để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao của khách hàngvề chất lượng ,tính đa dạng của xi măng và yêu cầu khắt khe về môi trường, tiết kiệm năng lượng do giá nhiên liệu tăng nhanh sau cơn sốc dầu lửa, các nhà nghiên cứu ,thiết kế công nghệ và chế tạo thiết bị không ngừng đầu tư vào việc cải tiến, đổi mới công nghệ và thiết bị xi măng ngày càng tiên tiến và có hiệu quả cao .

doc33 trang | Chia sẻ: diunt88 | Lượt xem: 2592 | Lượt tải: 3download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Mô hình quản lí của công ty xi măng Bỉm Sơn, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Lời Mở Đầu Từ những năm 70, nhu cầu xi măng cho xây dựng công nghiệp, cơ sở hạ tầng và nhà ở tăng lên nhanh chóng trên thế giới ,đặc biệt là sự bùng nổ về đầu tư phát triển công nghiệp xi măng tại các nước đang phát triển.mặtkhác để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao của khách hàngvề chất lượng ,tính đa dạng của xi măng và yêu cầu khắt khe về môi trường, tiết kiệm năng lượng do giá nhiên liệu tăng nhanh sau cơn sốc dầu lửa, các nhà nghiên cứu ,thiết kế công nghệ và chế tạo thiết bị không ngừng đầu tư vào việc cải tiến, đổi mới công nghệ và thiết bị xi măng ngày càng tiên tiến và có hiệu quả cao . Việt nam là đất nước còn nghèo, kinh tế và khoa học kỹ thuật còn chưa phát triển ,song trong bối cảnh phát triển kinh tế chung của khu vực và với chính sách mở cửa đúng đắn của Đảng và nhà nước ,thị trường Việt Nam đã và đang thu hút vốn đầu tư của nước ngoài ngày càng nhiều ,trong đó có ngành xi măng .Thừa hưởng những thành tựu mới nhất của công nghệ và thiết bị sản suất xi măng trên thế giới những năm gần đây,tổng công ti xi măng việt nam đã nhanh chóng tiếp cận và ứng dụng ngay vào các công trình xi măng lớn mới được đầu tư và đã mang lại hiệu quả kinh tế –kỹ thuật rõ rệt ngang tầm với các nước trong khu vực. Để giúp sinh viên có thêm kiến thức thực tế trước khi rời ghế nhà trường thì bộ môn tự động hoá tạo điều kiện cho sinh viên năm thứ 5 có một đợt thực tập dài ngày xuống phân xưởng sản xuất để tiếp thu những kinh nghiệm, cũng như tiếp cận những công nghệ được áp dụng vào trong sản xuất tại nơi mình thực tập . Do thời gian thực tập ngắn cộng với sự hiểu biết còn hạn chế lại đứng trước một công chình to lớn và đồ sộ ở đó là sự kết chặt chẽ của nhiều lĩnh vực khoa học kỹ thuật .Bản báo cáo này của em là kết quả nhận thức của hơn một tháng thực tập tại công ty xi măng Bỉm Sơn nó chỉ nói lên phần nào quy trình SXXM của nhà máy . Bài viếtkhông thể tránh khỏi những lỗ hổng và sai sót kính mong thầy cô cùng các bạn giúp đỡ và chỉ bảo .Qua đây em cũng xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Văn Chất và thầy Phan Cung các cô các chú các bác ở công ty đã tận tình hướng dẫn giúp đỡ em trong suốt quá trình thực tâp để em hoàn thành bản báo cáo này. PHầN I MụC ĐíCH CủA Đợt THựC TậP Quá trình thực tập tốt nghiệp là quá trình để sinh viên làm quen với công việc của một kỹ sư trong sản xuất. Sinh viên tìm hiểu quá trình sản xuất, biết áp dụng những kiến thức đã học đồng thời bổ xung những kiến thức thực tế tạo lập tính chủ động, độc lập giải quyết một nhiệm vụ cụ thể tránh bỡ ngỡ khi ra công tác. Do đó các sinh viên cần thực hành và nắm vững công việc của một kỹ sư tại các phòng kỹ thuật hoặc trực tiếp sản xuất có sự hướng dẫn của các kỹ sư tại các cơ sở thực tập và các thầy cô giáo của nhà trường. Với nhiệm vụ được giao thực tập tại các phòng năng lượng, phân xưởng tạo nguyên liệu, phòng điều khiển trung tâm, phân xưởng lò nung …do thầy giáo Nguyễn Văn Chất hướng dẫn thực tập, em được phân công tìm hiểu và khai thác những vấn đề sau: 1. Mô hình quản lí của công ty xi măng Bỉm Sơn 2. Hệ thống cung cấp điện của xí nghiệp 3. Mô tả quy trình công nghệ sản xuất xi măng của công ti xi măng Bỉm sơn . 4. Đi sâu tìm hiểu một hệ truyền động cụ thể . PHầN II TổNG QUAN Về CÔNG TY XI MĂNG BỉM SƠN Công ty xi măng bỉm sơn trụ sở tại thị xã bỉm sơn thuộc tỉnh Thanh Hoá nằm trên diện tích 50ha cách quốc lộ 1A 3Km về phía tây , cách Hà Nội 120Km về phía nam, cách thành phố Thanh Hoá 34Km về phía bắc, có vị trí địa lý nằm kề bên dãy núi đá vôi được bao bọc bởi vùng đất thạch sét do vậy rất thuận lợi cho việc khai thác nguyên liệu. Với vị trí địa lý như vậy rất thuận lợi về giao thông vận tải đường bộ cũng như đường sắt, tuy nhiên lại hạn chế về giao thông đường thuỷ, hệ thống đường sắt trong công ty có tổng chiều dài là 13Km trong đó có đường sắt nối với ga Bỉm Sơn có chiều dài 4Km. Được sử dụng là nơi luân chuyển hàng hoá vật tư, nguyên nhiên liệu cho công ty, hệ thống đường bộ được làm bằng bê tông và thảm nhựa để vận chuyển đất đá, sản phẩm đi tiêu thụ. Công ty xi măng bỉm sơn được khởi công xây dựng từ năm 1976 do Liên Xô (cũ) thiết kế và giúp đỡ xây dựng với dây chuyền công nghệ sản suất xi măng bằng phương pháp ướt và năm 1983 nhà máy đã đi vào hoạt động với công suất thiết kế 1.200.000T/năm. Dây chuyền sản suất được thiết kế và lắp đặt trang thiết bị hiện đại, có đội ngũ cán bộ kỹ sư và công nhân lành nghề đáp ứng được yêu cầu sản suất và kinh doanh cho ra đời những sản phẩm đạt chất lượng cao trên thị trường trong nước và quốc tế, đã tham gia xây dựng các công trình trọng điểm của nhà nước như cầu Thăng Long, thuỷ điện Hoà Bình …Hiện nay công ty xi măng Bỉm Sơn đang đầu tư cải tạo hiện đại hoá dây chuyền công nghệ, chuyển sản suất xi măng từ phương pháp ướt sang phương pháp khô, bước đầu nâng sản lượng giai đoạn đầu lên 1,8Triệu Tấn/năm, kết thúc giai đoạn cải tạo sẽ đưa công suất lên 3,5 triệu tấn /năm. Công ty xi măng Bỉm Sơn với mạng lưới tiêu thụ rộng rãi được nhiều người tiêu dùng tin tưởng sử dụng, được các nhà thầu quốc tế chấp nhận xây dựng các công trình lớn, trọng điểm. Ngoài trung tâm giao dịch tiêu thụ là nơi đầu não để phân phối sản phẩm, Công ty xi măng Bỉm Sơn còn có 6 chi nhánh ở các tỉnh thành để thuận lợi cho việc tiêu thụ sản phẩm đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng, bao gồm chi nhánh xi măng Bỉm Sơn ở Thái Bình, Ninh Bình, Nam Định, Nghệ An, Hà Tĩnh, Thanh Hoá. CHƯƠNG I DÂY CHUYềN CÔNG NGHệ SảN SUấT XI MĂNG BỉM SƠN Các Phương Pháp Sản Xuất Xi Măng: Có 2 phương pháp chính để sản xuất Xi Măng là: Phương pháp ướt và phương pháp khô. Tuỳ thuộcvào tính chất cơ lý, hoá học của nguyên liệu, điều kiện điện năng, nhiệt năng, thiết bị, từ đó ngưòi ta quyết định chọn phương pháp sản xuất và phương thức nung clinker. Mô hình sản xuất xi măng Xi măng bao Đầu vào Đầu ra Xi măng rời Công nghệ sản xuất xi măng gồm 3 giai đoạn: Sơ đồ khối về công nghệ sản suất XM nói chung: Than * Công nghệ sản xuất xi măng bằng phương pháp ướt. Là phương pháp chế biến hỗn hợp nghiền thành 1 thể bùn đồng nhất có độ ẩm 30-40%. Dùng phương pháp ướt khi nguyên liệu xốp mềm dễ hoà tan vào nước hoặc độ ẩm thiên nhiên lớn. Ưu điểm : - Dễ nghiền, tốn ít điện năng. - Dễ nhào trộn đồng nhất. - Dễ điều chỉnh các thành phần phối liệu. - Dễ chuyên trở. - Dễ bơm, ít bay bụi sạch sẽ hơn phương pháp khô. Hiệu quả kinh tế kém Nhược điểm:-Tiêu tốn nhiều nhiên liệu. - Cồng kềnh khó lắp đặt - Tốn nhiều nhân công. - Khả năng tự động hoá kém. * Công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô. Phương pháp này sử dụng cho trường hợp độ ẩm nguyên liệu thiên nhiên 8(10%, nguyên liệu được chế biến thành hỗn hợp khô có độ ẩm từ 5(7% và đem nung. Nguyên liệu phải qua giai đoạn sấy khô và đem nghiền, nếu độ ẩm nguyên liệu thấp thì phải dùng thiết bị vừa nghiền vừa sấy. Ưu điểm chính của phương pháp khô là tiết kiệm được nhiều nhiên liệu. Nhược điểm của phương pháp khô: - Hỗn hợp không được đồng nhất. - Phải đặt thêm một số thiết bị sấy. - Tổn thất vì bay bụi nhiều, vệ sinh công nghiệp kém. - Điều kiện lao động vất vã hơn. Do thời gian có hạn nên em mới tìm hiểu về công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô. Dây truyền sản xuất chính của công ty xi măng Bỉm Sơn gồm các mã hoá quá trình công nghệ của các thiét bị cơ khí như sau: G21: Vào kho nguyên liệu (sét) G24: nghiền liệu thô G25: Đồng nhất bột liệu và chứa G31: cấp bột liệu cho lò nung G32: tiền nung G33: nung clinker G35: nghiền than và cấp than cho lò G36: xử lý khí thải G37: bộ phận làm mat Clinker G38: vận chuyển Clinker G44: nghiền xi măng Các công đoạn sản xuất của dây chuyền II như sau: I/Đập nguyên liệu thô. + Đá vôi được khai thác từ mỏ Yên Duyên bằng phương pháp khoan nổ mìn có kích thước không quá 1000mm được đưa qua máy đập hàm kích thước không quá 300mm được đưa qua máy đập búa kích thước không quá 60mm. Được vận chuyển vào kho chứa bằng xe Benla trọng tải 27tấn. + Phiến sét được khai thác tại mỏ Cổ Đam bằng phương pháp khoan nổ mìn kích thước không quá 500mm được đưa vào máy đập búa đến kích thước không quá 60mm, sau đó được bốc súc bằng máy xúc 0530, vận chuyển bằng ôtô Kmaz, có trọng tải 12tấn về kho chứa. + Phiến silic Hà Trung . Dùng để làm nguyên liệu điều chỉnh modun silicat MS được chở về bằng xe KMAZ , đổ vào bãi chứa . Phiến silic có kích thước không quá 500mm đập qua máy đập búa đến kích thước không quá 60mm đưa vào kho chứa riêng trong ngăn kho cùng phiến sét. + Sỉ pirit (Lâm Thao- Phú Thọ ) Sử dụng làm nguyên liệu điều chỉnh phối liệu sản suất clinke. Sỉ pirit được chở về bằng tầu hoả qua hệ thống tiếp nhận rồi đưa về kho chứa. + Quặng sắt Thạch Thành. Sử dụng làm nguyên liệu điều chỉnh phối liệu sản suất clinke, quặng sắt được chở về bằng ôtô đưa vào kho chứa riêng. + Thạch cao. Dùng làm phụ gia điều chỉnh tốc độ đóng rắn của xi măng. Thạch cao có kích thước không quá 500mm được đập qua máy đập búa CMD 102 đến kích thước không quá 25mm và đưa vào kho chứa. + Phụ gia cho xi măng. Phụ gia hoạt tính: Đá Bazan (Phủ quỳ -Quỳnh Thắng - Nghệ an; Nông cống - Hà Trung - Thanh Hoá ) Phụ gia trơ: Đá đen Tam Điệp II/ Kho chứa nguyên liệu thô Đất sét được phân chia rại điểm tiếp liệu với kho chứa đất sét hiện có bằng van 2 ngả (21.07-2ZV211) hoạt động bằng động cơ lắp mới. Một hướng dẫn tới kho sét hiện có và một hướng dẫn tới kho sét mới. Thông thường vị trí của van 2 ngả mở về phía kho sét hiện có. Khi nhân viên vận hành trung tâm khởi động nhóm vận chuyển sét và nhóm máy đánh đống sét từ CCR, máy đánh đống và các băng tải sẽ khởi động trình tự và sau đó van 2 ngả sẽ tự động chuyển về hướng kho sét mới. Khi nhóm bị dừng bởi nhân viên vận hành trung tâm, van 2 ngả sẽ tự động chuyển về vị trí kho sét hiện có . Một tín hiệu liên động truyền tới phòng điều khiển của trạm đập sét hiện có từ phòng điều khiển trung tâm thông qua hộp đấu dây mới của van 2 ngả. Khi van 2 ngả không trở lại vị trí kho sét hiện có và băng tải mới 21.01-1 bị dừng , băng tải sét hiện có và máy đập sẽ dừng vì tín hiệu liên động. Các tín hiệu công tắc giới hạn vị trí của van 2 ngả cũng sẽ được truyền tới phòng điều khiển máy đập hiện có . Một máy dải sét và một máy cào sét được trang bị cho việc đồng nhất sơ bộ sét. Sét đã được đồng nhất sơ bộ sẽ được vận chuyển bằng các băng tải tới thùng chứa sét 120 tấn (24.02) tại công đoạn nghiền liệu. Tốc độ của máy cào sét (21.05) có thể hiệu chỉnh từ xa tại CCR bởi nhân viên vận hành bằng cách giám sát trọng lượng của thùng chứa sét. Trên một hướng khác, đá vôi được đồng nhất sơ bộ tại kho chứa hiện có bằng các gầu ngoạm. Đá vôi và phụ gia (sỉ, quặng ) được vận chuyển bằng các băng tải tới máy nghiền liệu (24.10) thông qua các phễu chứa hiện có và 5 băng cân định lượng lắp đặt mới. Các lọc bụi túi được lắp đặt tại các điểm giao nhau tại các băng tải để thu bụi . III/ Nghiền nguyên liệu. 1.Máy nghiền liệu. Máy nghiền liệu kiểu đứng (LM46.4) được lắp đặt để nghiền và sấy nguyên liệu thô. Thiết bị phân ly động (LSKS66) được trang bị để phân ly bột liệu. Các thành phần hạt quá cỡ được loại ra và quay lại bàn nghiền để nghiền lại. Hệ thống tháo liệu bao gồm: - Tiếp liệu rung 24.11 - Băng tải gầu 24.12 - Gầu nâng 24.15 - Két chứa 24.62 2. Nguồn nhiệt dùng để sấy liệu Khí thải tháp trao đổi nhiệt được tận dụng để sấy liệu thô trong máy nghiền sau khi gia nhiệt trong tháp điều hoà khí thải (Tháp phun nước). Bất cứ lúc nào nhiệt độ của khí thải tại đầu vào lọc bụi tĩnh điện cũng được làm lạnl xuống nhiệt độ nhỏ hơn hoặc bằng 1500C. Khi nguồn khí thải từ tháp trao đổi nhiệt không đủ nóng để sấy liệu trong máy nghiền, một nguồn khí nóng từ lò đốt khí nóng lắp đặt mới sẽ cung cấp khí nóng để sấy liệu. 3. Cấp liệu máy nghiền . Để định lượng nguyên liệu cấp cho máy nghiền, Ba phễu dùng để chứa đá vôi và hai phễu chứa phụ gia hiện có được sử dụng lại. Thông thường chỉ sử dụng một phễu đá vôi nên nhân viên vận hành lựa chọn một trong ba phễu trước khi khởi động nhóm cấp liệu. Một thùng mới bằng thép được trang bị để chứa sét. Ba cân băng định lượng đá vôi, một cấp liệu tấm cùng với cân băng sét, hai cân băng phụ gia, tất cả đều lắp đạt mới để định lượng cho máy nghiền liệu. 4. Vận chuyển nguyên liệu. Do cân băng định lượng sét đặt xa các cân băng đá vôi và cân băng phụ gia, nên thời gian trễ khởi động sẽ được cân nhắc đối với cân trọng lượng sét. Trường hợp bình thường, vào thời điểm khởi động, nguyên liệu không được để sót lại trên băng tải đá vôi, cân định lượng đá vôi, phụ gia. Sau khoảng thời gian trễ, cân băng khởi động sét sẽ vận chuyển tiếp theo. Khi dừng bình thường các cân sẽ dừng và sau khoảng thời gian trễ cân định lượng sẽ dừng, máy nghiền liệu dừng. IV/ Đồng nhất bột liệu và chứa. Bột liệu được thu nhận bằng các cyclon chất lượng cao (24.23) và được vận chuyển bằng các máng khí động tới silô bột liệu (25.03) bằng gầu nâng (24.35) hoặc (31.15). Nhân viên vận hành CCR chọn tuyến vận chuyển trước khi khởi động nhóm vận chuyển. Các thiết bị lọc bụi túi được lắp đặt cho các máng khí động và các gầu nâng. Bột liệu sẽ được phân bố đều ở trong silô bằng hệ thống cấp liệu kiểu máng khí động (25.01 và 25.02). Silô được trang bị thiết bị đồng nhất và thiết bị tháo liệu. Silô được đổ bằng bê tông cốt thép, có khả năng chứa 15.000 tấn bột liệu. Trong silô hệ thống trộn liệu liên tục hoạt động để đạt được hiệu suất trộn cao. Hệ thống trộn liệu theo nguyên lý trọng lực được dùng trong silô chính và hệ thống sục khí nén được dùng trong buồng đồng nhất trung tâm. Ba quạt pit tông quay(25.06-1, 25.06-2, 25.06-3) dùng để sục khí trong silô đồng nhất: một cái cho vòng ngoài, một cái cho vòng trong và một cái để dự phòng chung. Hai trong ba quạt được chọn tại chỗ bằng cách thay đổi chuyển mạch trên bảng điều khiển địa phương LCP và điều chỉnh bằng các bộ chuyển hướng van đóng cắt bằng tay đặt tại đường ống ra của mỗi quạt. Khi nhân viên CCR vận hành nhóm thông gió 2 quạt sục khí được lập trình trong PLC tại bảng điều khiển địa phương LCP. Các thiết bị lọc bụi túi (25.09 và 31.21) được lắp đặt để thu bụi ở silô (25.03) và các băng tải tháo liệu (25.04 và 24.07). V/ Cấp liệu bột liệu. +Tháo liệu silô: Hai thiết bị tháo (25.04) đặt dưới silô gồm một van cổng thao tác bằng tay và một cổng lưu lượng hoạt động bằng khí nén (ZCV2501 và ZCV2502). Tốc độ tháo liệu từ silô được điều chỉnh tự động sao cho trọng lượng của két cân luôn ở mức xác định bằng cách điều khiển độ mở của van cổng điều khiển lưu lượng hoạt động bằng khí nén để thay đổi lưu tốc qua cửa xả của silô. +Hệ thống nạp liệu vào lò nung. Hệ thống cân cấp liệu lò nung gồm két cân (37.07), trang bị các loadcell, hệ thống cấp liệu dùng khí nén có van cổng điều khiển lưu lượng hoạt động bằng môtơ(ZCV31.01), van cổng đóng khẩn cấp (31.09-2) và thiết bị đo lưu lượng bột liệu(31.01). Tốc độ dòng liệu cấp đến tháp tiền nung được tự động điều chỉnh theo điểm đặt về lưu tốc tại CCR và giá trị đo được ở lưu tốc kế (31.10) bằng cách điều chỉnh độ mở của cổng điều khiển lưu lượng (ZCV2101). Một tuyến dự phòng của hệ thống cân cấp liệu lò gồm một cấp liệu khí nén với cổng điều khiển lưu lượng (ZCV3102) và một van cổng đóng khẩn cấp (31.11-2). Việc chọn tuyến tính hoặc tuyến dự phòng được nhân viên vận hành chọn trước khi khởi động nhóm cấp liệu. Khi tuyến dự phòng được chọn trong trường hợp khẩn cấp, độ mở theo phần trăm của van cổng điều khiển lưu lượng được đóng mở theo phần trăm và điều chỉnh từ CCR. +Vận chuyển liệu đến tháp tiền nung . Bột liệu đã được cân để dẫn tới lò nung sẽ được chuyển đến tháp tiền nung bằng băng tải gầu (31.14) và máng khí động (31.12 và 31.16). Băng tải gầu (31.15) được cung cấp làm dự phòng nhưng băng tải này cũng có thể được sử dụng để tuần hoàn bột liệu tới silô bằng van 2 ngả (31.15b/ ZV3121) đặt tại đầu ra của băng tải gầu. Việc chọn băng tải gầu và chọn tuyến tuần hoàn sẽ được nhân viên CCR thực hiện trước khi khởi động nhóm này. VI/ Tiền nung. Bột liệu sau khi cân được chuyển vào tháp tiền nung (31.01) năm tầng thông qua cấp liệu kín khí (31.18). các cyclone trên cùng thuộc loại thu gom hiệu quả cao để làm giảm tổng số bột liệu xoáy tuần hoàn bên ngoài. Để cung cấp than bột Antharcite tới tháp tiền nung cần có đủ thể tích. Trong tháp tiền nung bộ đánh lửa mồi được đặt tại cửa vào của khí gió ba và việc đốt cháy sẽ được thực hiện trong vùng có nhiệt độ cao sau khi pha trộn khí thải lò và khí gió ba. Van điều tiết điều khiển lưu lượng (32.01- 1) được lắp đặt trên đường ống khí gió ba (32.04). Cân bằng giữa khí gió hai đến lò nung và khí gió ba đến tháp tiền nung sẽ được điều chỉnh từ xa bằng cách hiệu chỉnh van điều khiển lưu lượng do nhân viên vận hành CCR giám sát theo phần trăm ôxi trong khoang đầu vào và ra cyclone tầng 5. Một quạt gió cho tháp tiền nung (32.03) được lắp đặt để hút khí thải tháp tiền nung và giải thoát khí thải tới tháp điều hoà không khí (36.01). Tốc độ quay quạt của tiền nung có thể điều khiển từ xa tại CCR. Bộ van điều tiết (32.03-1) được lắp đặt tại đầu vào của tháp tiền nung và tốc độ mở của van có thể điều chỉnh từ xa tại CCR. Van này được sử dụng lúc khởi động quạt và mở trong suốt thời gian làm việc bình thường. VII/ Lò nung clinker Lò nung phương pháp ướt có độ dài 185 m được cải tiến thành lò nung phương pháp khô có độ dài khoảng 70 m. Vỏ lò nung, giá đỡ, các vành băng đai và bộ phận dầu bôi trơn sẽ được sử dụng lại. Bộ truyền động mới (33.03) gồm một bộ giảm tốc cao, một động cơ chính, một bộ giảm tốc phụ, một động cơ và một máy nổ sự cố nối trục với động cơ phụ. Tốc độ quay của lò nung được tăng lên nhờ bộ truyền động mới. Tốc độ của động cơ chính có thể được điều chỉnh từ CCR sau khi lựa chọn bởi nhân viên vận hành CCR. Máy nổ sự cố chỉ được thao tác tại chỗ. VIII/ Nghiền than Nhiên liệu đốt, tha Anthracite bột (cấp 4A) và dầu diezel được sử dụng trong lò và tháp tiền nung. Trong chế độ hoạt động bình thường thì than bột được sử dụng 100%. Than đạt yêu cầu được cung cấp bởi máy nghiền than hiện hành, sau khi thay thế bộ phân ly động, cyclone kép, quạt lọc bụi EP và thiết bị lọc bụi tĩnh điện EP. Hệ thống vận chuyển than thô hiện hành tới bunke được sử dụng lại như hiện có, và bunke than hiện hành cũng được sử dụng. Than thô được chuyển đến máy nghiền than (35.30) bằng hệ thống tiếp liệu đĩa (35.33) được lắp đặt dưới bunke than hiện có, các động cơ của các tiếp liệu đĩa được thay thế bằng các động cơ mới. Than nghiền được đưa lên phân ly động (35.31) nhờ không khí nóng, than thô còn lại sau khi phân ly sẽ được quay trở lại máy nghiền và được cân bởi một lưu tốc kế(35.34). Thiết bị truyền động nghiền than hiện hành (800kw) được điều hành từ CCR, bộ phận bôi trơn dầu hiện hành (35.30-11 và 12) cho ổ đỡ máy nghiền được vận hành theo phương pháp cũ hiện có. Các phần than nghiền mịn được thu gom bằng cylone kép (35.32), được chuyển đi bằng van quay (35.01) và vít tải (35.02) tới két chứa than mới 120m3 có trang bị tế bào cân. Khí nóng cuối cùng được cung cấp bởi quạt (35.45) và lưu lượng gió được điều chỉnh bằng độ mở của van trên đường ống quạt hút máy nghiền (35.45-1). Tốc độ quay của bộ phân ly động được điều chỉnh từ CCR. Khí nóng cuối cùng được khử bằng lọc bụi tĩnh điện (35.40) và khí sạch xả ra môi trường. Than mịn cũng được thu bằng lọc bụi tĩnh điện và được chuyển đến két than mới (35.03). IX/ Đốt than Cân trọng lượng than cho vòi đốt lò nung (35.06) và cho các vòi đốt ở tháp tiền nung (35.09) được cung cấp từ két than (35.03). Than mịn đã cân được chuyển đến từng vòi đốt bằng khí nén tạo ra từ các quạt thổi chân đế (35.07, 35.10-1, 35.10-2): một cho lò nung (37.07), một cho tiền nung (35.10-1), một để dự phòng chung(35.10-2).
Tài liệu liên quan