Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Chương 3: Công nghệ cán

CHƯƠNG 3 :CÔNG NGHỆ CÁN Cán là sự ép đùn một khối lượng nguyên liệu giữa hai trục song song xoay tròn liên tục để tạo ra sản phẩm dạng màng hay dạng tấm. Công nghệ cán được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp sản xuất nhựa nhiệt dẻo, cao su, giấy và vải không dệt. Bằng công nghệ cán, nhiều loại polymer sẽ được tạo thành các sản phẩm dạng tấm mỏng có chất hoá dẻo hoặc không. Đó là poly (vinyl chloride) (PVC), poly (acrylonitrile – butadien – styrene) (ABS), polyurethane (PV), cao su styrene – butadiene (SBR), cao su thiên nhiên (NR) . . . Sau khi trộn kín khối nhựa được nhả xuống máy cán 2 trục để tiếp tục hoàn tất quá trình nhựa hoá. Mặc dù được trộn ở cường độ cao, tuy nhiên trộn kín làm giảm cấp polyme rất lớn, truyền nhiệt trong toàn khối khó và chủ yếu là do nhiệt ma sát nội hơn nữa còn phải qua máy cán 2 trục để cán tấm Cấu tạo Cấu tạo bên ngoài: Hai trục đặt trên bốn gối đỡ, được bôi trơn bằng hệ thống dầu bôi trơn tuần hoàn. Môtor hoạt động thông qua vành đai và hệ thống bánh răng làm quay thanh truyền, thanh truyền quay làm trục nghiền quay. Trục sau cố định, trục trước di chuyển được trong mặt phẳng nằm ngang. Bộ phận điều chỉnh khe hở trục thao tác bằng tay. Hai tấm chắn hình chữ V ở trên phía hai đầu của hai trục ngăn chặn nguyên liệu không rơi vào các đầu trục. Hệ thống thắng từ và các công tắc an toàn để ngừng máy khẩn cấp khi gặp sự cố. Cấu tạo bên trong: Trục nghiền có dạng ống lồng ống. Bên trong có một thanh dài đường kính khoảng 60 mm chạy dọc có chiều dài khoảng ¾ trục cán. Ống này dẫn dầu phun vào thành trong trục thông qua lỗ ở cuối thanh với áp lực 5 - 7 kgf/cm2. Dọc thành trong trục là những vách ngăn giúp cho đường đi của dầu tăng lên nhờ đó dầu truyền nhiệt đều hơn ra lớp vỏ. Cơ chế hoạt động Dòng keo sau khi ra khỏi máy nấu chưa nhựa hoá hoàn toàn có dạng đục và còn bột trắng, được dẫn vào máy nghiền A. Tại máy nghiền A: Dưới tác dụng quay ngược chiều của hai trục với vận tốc khác nhau và hai trục được gia nhiệt nóng bằng dầu nên keo sẽ được nhựa hóa tiếp tục. Kết hợp với việc đặt các dao cắt và các trụ đảo keo để tự đảo trộn. Mục đích cắt đảo trước hết là để di chuyển nhựa qua dầu kia máy cán. Thứ hai là để đảo trộn tạo sự đồng nhất trong vật liệu. Nếu không cắt đảo, ngoài việc không di chuyển được vật liệu, còn tạo một lớp keo chết. Tại máy nghiền A keo được nhựa hóa sơ bộ, khối keo chuyển sang hơi trong (nhựa hoá khoảng 80%), sau đó chuyển lên băng tải sang máy nghiền B. Tại máy nghiền B, nguyên tắc hoạt động tương tự máy nghiền A. Trên bề mặc trục máy cán B còn có các tấm chắn (như hình vẽ) trên bề măt trục và chia trục làm 3 phần. Mục đích của việc này là để tránh tình trạng keo cấp vào lẩn với keo cũ ở trên máy. Muốn qua được bên kia keo vào phải đi qua khe trục và được bộ phận cắt đảo chuyển dần sang ngăn kế bên và tiếp tục như thế đến ngăn cuối cùng. Việc này giúp cho quá trình trộn keo tốt hơn. Sau khi ra khỏi máy cán B tấm keo phải có bề mặc bóng láng, màu sắc đồng nhất, không có vệt màu, có độ trong, mặc cắt của tấm keo màu sắc phải đồng nhất. Ngoài ra keo không được quá nhớt để tránh đứt keo. Dòng keo tại máy nghiền B đạt nhựa hoá khoảng 97% thì được đưa vào máy lọc. Thông số kỹ thuật Trục cán nghiền A Kích thước hình học của máy nghiền A: 66cmx213cm. Vận tốc trục: trục trước: 17rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc:1:1.17 Nhiệt độ:170 - 1900C. Thời gian lưu: keo được trộn khoảng 3 - 4 phút khi nhìn thấy độ trong vừa thì đưa lên máy nghiền B thông qua băng tải Trục cán nghiền A Kích thước hình học của máy nghiền B: 61cmx183cm. Vận tốc trục: trục trước:16rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc: 1:1.25 Nhiệt độ: từ 160 -1800C. Thời gian lưu: keo được nghiền đến khi bề mặt bóng láng và có độ trong cao sau đó mới đem lên máy lọc thông qua băng tải Cao su đàn hồi và nhựa nhiệt dẻo: Quy trình dẻo hoá Hình 1: Dây chuyền các công đoạn sản xuất màng PVC Quy trình cán các loại cao su đàn hồi hay nhựa nhiệt dẻo được tiến hành theo dây chuyền với nhiều công đoạn khác nhau. Trong hình 1 mô tả các công đoạn điển hình để sản xuất màng PVC; trong đó quy trình cán là công đoạn quan trọng nhất. Ở đây ta chỉ đề cập đến bộ phận cơ bản của máy cán là trục cán vì các bộ phận khác đều hoạt động với mục đích là làm cho trục cán hoạt động nên khi đề cập đến kết cấu và hoạt động của nó sẽ nhắc tới. * Trục cán : - Cấu trúc : các trục cán được đặt trong một khung cứng, song song và quay trong các ổ lăn, như vậy mới có thể đạt độ chính xác phù hợp. Các trục cán Hình thành nhiệt, dát mỏng, in ấn, cắt rọc, bao bì ra sản phẩm cuối cùng Bán hoặc dùng để nghiên cứu. Kiểm tra chất lượng nguyên liệu thô Kiểm tra chất lượng sản phẩm Cuộn màng và sắp thành đống Cắt gọt và ép thành tấm (nếu có) Làm nguội Đo lường không phá huỷ với sự hồi tiếp Hồi phục và tôi luyện Chạm nổi (nếu có) Hoá dẻo và kéo căng (nếu có) CÁN Cho nguyên liệu vào khe trục cán đầu tiên có thiết bị cảnh báo kloại Nghiền Thêm chất trợ gia công Cho bột vào với tốc độ thích hợp Kho dự trữ bột kim loại tự do Loại bỏ tạp chất kim loại Pha trộn kỹ Làm nguội Đơn pha chế chi tiết Kho nguyên liệu thô đều cách nhau một khoảng cách (khoảng cách đó phải được xác định chính xác) Ở mỗi đầu trục là hệ thống cung cấp chất lỏng gia nhiệt, bên canh đó là hệ thống mô tơ điện một chiều làm quay trục cán. Trục cán chịu tải trọng uốn lớn do đó chúng cần thiết phải có sự đàn hồi và vỏ cứng. Mặt khác cũng cần phải tạo cho chúng bề mặt có độ bền mỏi tốt. Trục cán phần lớn được chế tạo bằng thép đúc hoặc thép được tôi bề mặt để chịu độ uốn lớn. - Cấu trúc hệ thống trục cán : hệ trục cán có thể đặt chéo trục với nhau hoặc được uốn cong trục cán cuối cùng với mục đích tránh việc trục cán cong ngoài y muốn kĩ thuật... • Chú ý : Trong quá trình làm việc trên trục cán xuất hiện những lực khá lớn, như vậy các trục cán sẽ bị uốn cong và nếu như vậy thì hình dáng, kính thước kĩ thuật của sản phẩm sẽ bị thay đổi vì vậy cần có biện pháp kĩ thuật để khắc phục điều đó. Î Có một số cách giải quyết cơ bản sau : + Mào định hình ( tạo dạng bom bê ) : Các trục cán được đặt chéo nhau, tạo ra momen chống trong trục cán làm trục cán uốn cong trở lại. + Phương pháp đặt chéo trục bằng cách : trục đứng trước trục cuối cùng sẽ được quay đi một góc so với các trục khác, như vậy khe hở giữa các đầu trục sẽ rộng hơn các khe hở ở giữa. + phương pháp chống uốn được thực hiện ở trục cán cuối cùng bằng piston thủy lực bộ phận này được lắp vào guồng trục được nối dài ra. Æ Nhận xét : với các cách giải quyết này chỉ có thể khử độ uốn hạn chế, do đó thông thường hai trục cuối cùng cần thiết phải có dạng bom bê, việc mào tạo hình bom bê , việc mào tạo hình bom bê được thực hiện trong trạng thái nung nóng, như vậy có thể thực hiện độ chính xác tốt nhất của dạng bom bê. III/ Các dạng máy cán cơ bản Thông thường thì người ta thường sử dung các loại máy cán có 4 hoặc 5 trục cán xếp theo dạng chữ I, L, F, Z. Việc sản xuất các loại mặt hàng khác nhau về kích thước, hình dáng tính chất khác nhau thì sự sắp xếp trục cán cũng sắp xếp theo hình dạng khác nhau. 1/ Máy dạng chữ L Thiết Bị Cán Loại Chữ L - Ưu điểm : Máy hình chữ L có khe vật liệu ở phía dưới vì vậy sẽ thuận tiện về màu tiếp liệu và đường nhập liệu ngắn hơn (thường dùng gia công loại PVC cứng) - Nhược điểm : khó gia công PVC mềm thành màng vì hơi nước của chất hóa dẻo sẽ tụ lại trên màng. Nếu như vậy thì sẽ làm chất lượng màng giảm đi. Vì vậy người ta hay dùng loại máy cán hình chữ F để chế tạo màng mỏng. 2/ Máy cán dạng chữ F Thiết Bị Cán Loại Chữ F Thường dùng để chế tạo màng mỏng do nó có khe vật liệu ở phía trên đối ngược với máy hình chữ L. Bên cạnh đó máy hình chữ F cũng có đường nhập liệu dài hơn. 3/ Máy cán trục hình chữ Z dùng để phủ bọc nhựa PVC lên vải hoặc giấy. Thiết Bị Cán Loại Chữ Z 4/ Máy cán trục chữ I (ít dùng trong công nghiệp chất dẻo) Do việc tiếp liệu của loại máy này tương đối khó khăn. Thiết Bị Cán Loại Chữ I Đặc điểm thiết bị Máy cán là thiết bị đắt tiền, do đó sẽ không kinh tế nếu như nguyên công làm nhuyễn dẻo cũng thực hiện trên trục cán. Î Vì vậy mà người ta thường hóa dẻo và trộn các chất độn trước khi cán bằng máy trộn 2 trục hoặc bằng máy đùn trục vít. 2/ Tính chất cho vật liệu được cán Vật liệu được cán thường là những chất dẻo. Vì phần lớn các chất dẻo có vùng chảy dẻo xác định rõ ràng, độ nhớt đủ lớn nên phù hợp với phương pháp cán. Một số chất dẻo thường dung để cán và tạo ra màng mỏng, tấm như: -PVC cứng và mềm -Các copolymer. -Polistrol dai và ABC. -Các ete xelulo. -Các chất Poliolefin. Tính chất cho vật liệu được cán Vật liệu được cán thường là những chất dẻo. Vì phần lớn các chất dẻo có vùng chảy dẻo xác định rõ ràng, độ nhớt đủ lớn nên phù hợp với phương pháp cán. Một số chất dẻo thường dung để cán và tạo ra màng mỏng, tấm như: -PVC cứng và mềm -Các copolymer. -Polistrol dai và ABC. -Các ete xelulo. -Các chất Poliolefin. II/ Quy trình cán của máy cán và các quy trình với một số yêu cầu liên quan Thường được thực hiện bằng hai công đoạn 1/ Công đoạn hóa dẻo (nhuyễn hóa) Việc đầu tiên của dây truyền cán là định lượng giúp ta cung cấp cho vật liệu những liều lượng chất phụ gia thích hợp theo đơn liệu. - Các phần liệu đã được cân được đưa vào máy trộn sau khi trộn là nguyên công hóa dẻo (có thể hóa dẻo liên tục hoặc từng mẻ) + Máy hóa dẻo từng mẻ thì dùng thùng khuấy rô to hoặc có thể là máy trộn hai trục cán. Nhưng thuận tiện hơn vẫn là hóa dẻo bằng phương pháp liên tục vì nó đạt được độ nhuyễn tốt và cho chất lượng màng mỏng cao thường là máy trộn trục vít. Chất dẻo sau khi được hóa dẻo thì phần lớn các trường hợp được chuyển sang máy trộn trục cán để tiếp tục trộn nhuyễn và làm sạch hơi nước bên trong lòng vật liệu. Các trục cán trên máy trộn không song song với nhau nên khối chất dẻo chảy dẻo sẽ được chuyển từ đầu này sang dầu kia của trục cán. Ở vị trí này người ta dùng dao cắt vật liêu thành dải băng và dùng băng tải chuyển sang máy cán. Î Như vậy khối vật liệu được đưa vào trục cán sẽ đồng đều và vừa với lượng mà trục cán sẽ làm việc được. (nêu làm ngược lại vật liêu sẽ bị đống trước trục cán và sẽ nguội làm chất lượng màng bị kém đi.) • Thông thường để bảo vệ bề mặt trục cán khỏi bị kim loại làm hư người ta lắp ở phía băng dụng cụ loại trừ các phân tử kim loại tồn trong khối vật liệu được hóa dẻo. • Và để loại trừ các vật liệu tạp trong chất dẻo, ở khu vực gần trục cán người ta đăt máy đùn trục vít có bộ phân lưới lọc Chất dẻo được đưa vào máy cán thường được ùn lại trước cặp trục đầu tiên, đó là vùng xoáy. Điều quan trọng là trong quá trình cán vùng xoáy đó luôn luôn được luân chuyển và càng nhỏ càng tốt để tránh bị nguội bề mặt vật liệu. Chất dẻo sau khi được đưa vào khe trục cán sẽ dính lên trục cán có có tốc độ dài hơn hoặc nóng hơn, nhám hơn và cứ như thế nó được đưa vào khe trực tiếp. trước mỗi khe đều phải xuất hiện vùng xoáy. Chất dẻo sau khi được đưa vào khe trục cán sẽ dính lên trục cán có tốc độ lớn hơn hoặc nóng hơn, nhám hơn và cứ như thế nó sẽ được đưa vào khe trục tiếp theo. (trước mỗi khe trục đều phải xuất hiện vùng xoáy.) - Vì tốc độ dài của trục theo phương kéo dài ngày càng lớn vì vậy điều quan trọng là phải làm sao để dọc theo trục cán nhiệt độ phải đồng đều. vì nếu có sự chênh lệch nhiệt độ sẽ xuất hiện sự thay đổi về đường kính trục cán dẫn đến bề dày của màng sẽ không đồng đều. Ævì vậy các trục cán thường được nung nóng bằng nước nóng dưới áp lực cao và các kênh dẫn nước nóng thường đặt bề mặt trục khoảng 500 mm. Các quy trình cán khác nhau thì có công thức pha chế khác nhau, một ví dụ quen thuộc là mặt lót trong PVC của hồ bơi có đơn pha chế gồm PVC cao phân tử, chất dẻo dialyl phthalate, chất ổn định, chất màu, chất độn, chất bôi trơn, thuốc diệt nấm. Các thành phần có độ chính xác ± 1% khối lượng và được pha trộn theo thứ tự sau: Nhựa, chất ổn định tăng độ mềm dẻo, chất độn, chất bôi trơn, thuốc diệt nấm, chất tạo màu. Sau khi pha trộn kỹ và pha trộn từng phần, bột được làm nguội và cho qua máy loại kim loại rồi cho vào phễu nhập liệu. Sau đó nguyên liệu được cho qua máy báo động kim loại rồi qua khe trục đầu tiên của máy cán. Ta thường sử dụng máy cán bốn trục hình chữ L ngược; trong đó có ba khe trục kích thước lớn lần lượt là 1,52 mm; 0,76 mm và 0,38 mm; cho ra sản phẩm có kích thước 0,4 – 0,5 mm. Sản phẩm dạng tấm thường dày hơn 1,33 lần so với khe trục cuối cùng của máy cán. Hình 3: Khu phức hợp và các công đoạn của dây chuyền cán. So với các quy trình sản xuất sản phẩm dạng tấm khác thì tốc độ của quy trình cán khá cao. Công thức sản xuất và điều kiện được kiển soát tốt để giới hạn hàng lỗi. Nhiều công đoạn phải được duy trì sự đồng bộ hóa một cách chính xác và liên tục. Hình 4 Quy trình cuộn vải đưa vào máy cán Giấy và vải không dệt: quy trình cung cấp dải băng Trong quy trình sản xuất giấy và vải không dệt, dải băng được chuẩn bị trước và còn ướt. Sau đó dải băng được sấy khô và đưa qua quy trình cán hoặc siêu cán để tăng cường các tính chất như mong muốn. Các thiết bị và quy trình đặc biệt sử dụng để cán giấy, vải không dệt hay vải phủ được thảo luận trong mục 7 – 9. Nguyên lý: Hiểu được nguyên lý của các hiện tượng chi phối quá trình cán sẽ giúp ta kiểm soát được các nhu cầu của máy cán hiện đại như: tốc độ cao, sản phẩm màng hay tấm có độ sai số nhỏ về chiều dày; màng có cấu trúc và bề mặt đồng đều tiết kiệm chi phí. Sự kiểm soát độ dày của dải băng rất quan trọng. Nhờ vào các phép tính và kinh nghiệm đã giúp ta có được các công thức để kiểm tra. Đối với dải băng được cuộn chặt trên một lõi. ( ) ⎥⎥⎦ ⎤ ⎢⎢⎣ ⎡ ⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ −++⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ −= t dDtd t dDtL 2 . 2 . 100 2π (1) L: Chiều dài của dải băng trên trục (m) t: Độ dày của dải băng trên trục (mm) D: Đường kính ngoài của cuộn (OD) (mm) d: Đường kính trong của cuộn (ID) (mm) Nếu dải băng dày ở phần giữa hơn hai mép ngoài và được cuộn theo độ căng quy định thì kết quả là phần trung tâm cuộn thì chặt hay cứng trong khi phần mép ngoài cuộn thì lỏng hay mềm. Hầu hết các màng nhựa nhiệt dẻo sau khi cán sẽ co rút chiều dài do sự biến dạng được phục hồi trong dây chuyền làm lạnh và cuộn lên trục. Khi màng cuộn không chặt thì sự co rút sẽ xãy ra trong vài ngày sau khi cán và miếng cán sẽ dài nhất nơi lúc trước dày nhất, thường ở phần trung tâm. Những nguyên nhân gây ra sự sai lệch độ dày: Đối với dải băng polymer mỏng, lực tách trục trong khe cuối cùng có thể lên đến 105,1 kN/m, điều này có thể gây ra độ lệch đáng kể trong trục cán cuối cùng, nếu không có phương pháp khắc phục thì độ dày của dải băng sẽ bị sai lệch. Để đơn giản hóa, ta thừa nhận nguyên liệu được nạp cho trục theo một hằng số. Biểu thức sai lệch trục ở dạng hình học đơn giản tác dụng cho trục cán cuối cùng (11) được mô tả ở hình 5. Độ sai lệch là: ( )22. 5 241. 384 5 24 max ⎥⎥⎦ ⎤ ⎢⎢⎣ ⎡ ⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛+⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛+= l D l h EI qly ( )3 5 2. 5 12 5 3 18 5 4224 max ⎪⎩ ⎪⎨ ⎧ ⎪⎭ ⎪⎬ ⎫⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛−⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ ⎥⎥⎦ ⎤ ⎢⎢⎣ ⎡ ⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛+⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛+−= l x l x l D l h EI qlyy q: Tải trọng của dải băng trên trục . Ví dụ: 381,1 kN/m l: Bề rộng dải băng. Ví dụ: 1,98 m E: Modul đàn hồi của vật liệu làm trục. Ví dụ: 15,2.104 MPa I: Momen quán tính của thân trục. Ví dụ: 0,01251 m4 D: Đường kính thân trục. Ví dụ: 0,7112 m d: Đường kính lỗ trục. Ví dụ: 0,1778 m h: Chiều dài phần của trục nhô ra. Ví dụ: 0,381 m y (mm): Độ sai lệch ở khoảng x (m) tính từ trung tâm trục. ymax (mm): Độ sai lệch trục cực đại (ở trung tâm trục) Hình 5: Độ sai lệch của trục cán (10). Courtesy Dekker, Inc Những nguyên nhân khác gây ra sự thay đổi độ dày của dải băng là do nguyên liệu có tính lưu biến không đồng nhất, sai sót trong kiểm soát nhiệt độ và khả năng bôi trơn của nguyên liệu, thiết bị hay hệ thống kiểm tra hoạt động sai chức năng, lực tách trục dọc theo chiều dài mặt trục, gradient nhiệt độ trục hay trục cán bị hỏng. Sự đền bù cho độ sai lệch trục cán. Trong công nghệ cán chất dẻo, sự đền bù cho độ sai lệch trục cán được thực hiên bằng cách kết hợp 3 phương pháp: đặt xiên trục, trục được chế tạo cong, và mào định hình. Đặt xiên trục có thể làm tăng độ tách trục ở các khoảng cuối nhưng không làm thay đổi ở khoảng giữa. Thông số của đặt xiên trục được miêu tả ở hình 6 và sự đền bù chịu ảnh hưởng bởi độ xiên (12,13) theo công thức sau: DD L xCz −⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ += 2/1 222 0 ) 2(000,1 (4) Trong đó: z, mm = khoảng bù đắp ở điểm x khi đặt xiên trục C0 , m = độ xiên ở điểm cuối của trục. x, mm = khoảng cách từ điểm trung tâm trục L, m = chiều dài của trục D,m = đường kính của trục Giữ thẳng trục ( hay chống làm cong trục) được mô tả trong hình 7. Phương pháp này ứng dụng cho các momen uốn cong do bên ngoài đối với điểm cuối của hai trụ của trục cán để đền bù cho độ sai lệch (+) hay roll crown quá mức (-), sử dụng công thức sau: ⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ −= 42 2 2 lx EI Faµ (5) và EI Fal 8 2 max −=µ (6) Trong đó: F : lực tạo ra bởi xylanh làm thẳng trục tới trục cán (kN) a : momen cánh tay đòn giữa cái đệm trục chính và điểm xylanh tạo lực làm thẳng. (m) l : chiều dài hoạt động của bề mặt trục cán (m) x : khoảng cách thay đổi từ đường trung tâm ngang tới mép ngoài của trục cán (m) E : modul đàn hồi hữu hiệu của vật liệu làm trục cán. (Mpa) I :momen quán tính của thân trục ( m4 ) µ : khoảng đền bù do làm thẳng trục tại điểm x, tính từ đường trung tâm ngang. (mm) µmax: khoảng đền bù do làm thẳng trục tại đường trung tâm ngang. (mm) Theo quy ước, làm thẳng trục theo chiều dương được sử dụng để khắc phục độ sai lệch gây ra do lực tách trục trong khe trục cán, còn làm thẳng trục theo chiều âm dùng để giảm đỉnh cố định quá mức của trục, khi được ground on. L/2 L x Co Co Zo B Co A' (a) Hình 6. Đặt xiên trục (10). (a) Trục trước khi đặt xiên. (b). Đặt xiên trục bằng cách dịch chuyển trục dưới một khoảng C0 tạo ra lỗ hở Z0. (c) Trục đặt xiên nhìn từ trên cao; kích thước tương ứng theo công thức 4. Đặt xiên trục và làm thẳng trục sẽ khắc phục độ sai lệch của trục thứ hai trong công thức 3, nhưng không khắc phục độ sai lệch của trục thứ tư. Một hiệu ứng được gọi là hiệu ứng vòng cổ sẽ phát sinh khi sử dụng phương pháp này, nó không đền bù chính xác độ sai lệch trục vì nó không tác động đến trục thứ tư trong công thức 3 và vì sự công nhận thiếu chính xác khi cho rằng khe trục cán có tính đẳng nhiệt và đẳng áp. Một đường cong vòng cổ sẽ cho thấy sự khác nhau giữa đường cong đúng và đường cong sai. a F+w/2 a F+w/2 F F l x (l/2-x) µ µ Hình 7. Làm thẳng trục (10). W là trọng lượng của trục tính theo kN. Kích thước tương ứng theo công thức 5 và 6 Cách thực hiện thông thường là mài phần đỉnh của trục cán cuối cùng. Cách này dùng để khắc phục độ sai lệch thông thường, giúp loại bỏ hiệu ứng vòng cổ khi trục bị sai lệch do selected typical amount. Hình 8. Sự điều chỉnh quá mức độ sai lệch do đặt xiên trục và làm thẳng trục khi phần mép và trung tâm miếng cán có kích thước không đáng kể. Hình 8 mô tả lượng giá trị mà đặt xiên trục và làm thẳng trục đã khắc phục một cách quá mức độ sai lệch của dải băng khi điều chỉnh độ dày không đáng kể ở phần trung tâm và phần mép. Sự đền bù tối đa khoảng 0,7 lần khoảng cách từ trung tâm đến mép dải băng, trong ví dụ này là 2 µm. Sự đền bù này đủ lớn để xử lý dải băng khi các sản phẩm là những màng mỏng không được khắc phục độ sai lệch, lúc đó trục cán sẽ hoạt động sai ảnh hưởng đến độ chính xác của thành phẩm. Tính lực tách trục: Biểu thức sau dùng để tính lực tách trục trong công nghệ cán