Kỹ thuật sẵn có tốt nhất – áp dụng cho ngành sản xuất bột giấy và giấy

KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT – ÁP DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT BỘT GIẤY VÀ GIẤY 1 NỘI DUNG CHÍNH - TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) - ÁP DỤNG BAT TẠI NHÀ MÁY SẢN XUẤT GIẤY/BỘT GIẤY - CÔNG NGHỆ SẴN CÓ TỐT NHẤT TRONG NGÀNH SẢN XUẤT GIẤY VÀ BỘT GIẤY - MỨC PHÁT THẢI KHI ÁP DỤNG BAT - GIÁM SÁT 2 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.1 Giới thiệu Kỹ thuật sẵn có tốt nhất (BAT – Best Available Techniques) - BAT là sự hiệu quả nhất và giai đoạn phát triển của một hoạt động nào đó và phương pháp hoạt động chỉ ra được các tiêu chí cơ bản về các giá trị hạn chế phát thải để ngăn chặn, loại trừ hoặc những hoạt động không thể thực hiện, nói một cách tổng thể là để giảm thiểu lượng phát thải và các tác động của các nguồn thải đối với môi trường. (EPA 4/2010) 3 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.1 Giới thiệu Kỹ thuật sẵn có tốt nhất (BAT – Best Available Techniques) - BAT với:  B ‘best’ trong mối tương quan với các kỹ thuật, nghĩa là mức tốt nhất nhằm bảo vệ môi trường A ‘available techniques’ bao gồm những kỹ thuật/công nghệ được phát triển ở quy mô cho phép áp dụng ở những ngành công nghiệp có liên quan, trong điều kiện khả thi và kinh tế và kỹ thuật, kể cả các xem xét về chi phí và hiệu quả; 4 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.1 Giới thiệu Kỹ thuật sẵn có tốt nhất (BAT – Best Available Techniques)  T ‘techniques’ bao gồm cả 2 yếu tố kỹ thuật được sử dụng và phương thức lắp đặt được thiết kế, xây dựng, quản lý, bảo dưỡng, vận hành và tháo dỡ. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.2 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT Yêu cầu việc xác định BAT để xem xét các yếu tố riêng biệt sau, dựa trên các mối tương quan với chi phí và các lợi ích của giải pháp và các tiêu chí phòng ngừa và ngăn chặn: (i) Sử dụng kỹ thuật ít phát sinh chất thải, (ii) Sử dụng các chất ít độc hại, (iii) Tăng cường quá trình thu hồi tái chế các chất thải phát sinh và tái sử dụng vào quy trình sản xuất hoặc hoặc bất cứ nơi nào phù hợp. 6 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.2 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT  (iv) có thể so sánh các quy trình, trang thiết bị hoặc các phương pháp của quá trình hoạt động, đang được phát triển thành công trong một quy mô sản xuất nào đó  (v) Các quy trình công nghệ và những thay đổi về kiến thức khoa học và sáng kiến.  (vi) Bản chất, tác động và lượng chất thải phát sinh cần quan tâm.  (vii) Thời gian nghiệm thu cho các hoạt động mới hoặc hiện tại. 7 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.2 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT (viii) Thời gian cần thiết để giới thiệu kỹ thuật tốt nhất có thể áp dụng. (ix) Nhu cầu và tính chất của nguyên vật liệu (bao gồm cả nước) được sử dụng trong quy trình sản xuất và hiệu quả sử dụng năng lượng. (x) Nhu cầu cần ngăn ngừa hay giảm thiểu tác động toàn diện của các phát thải ra môi trường và các rủi ro của chúng. (xi) sự cần thiết để ngăn chặn các sự cố và giảm thiểu tác động đối với môi trường. 8 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) 1.2 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT  (xii) Các thông tin công bố bởi Ủy ban châu Âu được chiếu theo sự trao đổi thông tin giữa các nước thành viên và các ngành công nghiệp có liên quan về kỹ thuật tốt nhất sẵn có, trong việc phối hợp giám sát và liên tục phát triển chúng, hoặc là của các tổ chức quốc tế khác. 1.3 Quy trình áp dụng BAT 10 Lựa chọn đối tượng và đánh giá tiềm năng Độ tin cậy Lựa chọn BAT Chấp nhận Tính khả thi Điều tra ảnh hưởng dựa trên chất lượng sản phẩm, thực phẩm, nghề nghiệp, an toàn công nghiệp Điều tra lợi ích cho môi trường Áp dụng BAT Điều tra ảnh hưởng đối với kinh tế Không Có Có Có Dừng lại Không Dừng lại Không Dừng lại CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT (BAT) CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG BAT TẠI NHÀ MÁY SẢN XUẤT GIẤY/BỘT GIẤY NỘI DUNG TRÌNH BÀY: 1. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ NGÀNH SẢN XUẤT GIẤY 2. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG CẦN QUAN TÂM 3. CÁC BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ A. Chuẩn bị nguyên liệu thô  Nguyên liệu thô được sử dụng là tre, các loại gỗ mềm khác, giấy phế liệu hoặc tái chế, v.v Trường hợp là gỗ thì sau khi đã cân trọng lượng, gỗ xếp đống trong sân chứa và sau đó được mang đi cắt thành mảnh.  Với loại tre mỏng thì dùng máy cắt mảnh 3 lưỡi, còn với loại gỗ/tre dầy hơn thì dùng máy cắt có đĩa dao 6 lưỡi. Kích cỡ của mảnh được tạo ra là từ 15-35mm. Các mảnh quá to và quá nhỏ sẽ được loại ra. Mảnh có kích cỡ phù hợp sau đó sẽ được chuyển đến khu vực sản xuất bột giấy để nấu. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ A. Chuẩn bị nguyên liệu thô  Khi sử dụng các nguyên liệu thô như giấy thải, thì giấy thải sẽ được sàng lọc để tách các loại tạp chất như vải sợi, nhựa, giấy sáp hoặc giấy có cán phủ. Các tạp chất này sẽ được thải ra như chất thải rắn và phần nguyên liệu còn lại sẽ được chuyển đến công đoạn sản xuất bột giấy. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ B. Sản xuất bột  Nấu: Gỗ thường gồm 50% xơ, 20-30% đường không chứa xơ, và 20-30% lignin. Lignin là một hợp chất hóa học liên kết các xơ với nhau. Các xơ được tách ra khỏi lignin bằng cách nấu với hóa chất ở nhiệt độ và áp suất cao trong nồi nấu. Quá trình nấu được thực hiện theo mẻ với kiềm (NaOH) và hơi nước.  Lượng NaOH được sử dụng khoảng 10-14% của nguyên liệu thô. Một mẻ nấu được hoàn tất sau khoảng 8 giờ và trong khoảng thời gian đó các loại khí được xả ra khỏi nồi nấu. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ B. Sản xuất bột • Sau nấu, các chất nằm trong nồi nấu được xả ra nhờ áp suất đi vào tháp phóng. Bột thường được chuyển qua các sàng để tách mấu trước khi rửa.  Rửa: trong quá trình rửa, bột từ tháp phóng và sàng mấu được rửa bằng nước. Dịch đen loãng từ bột được loại bỏ trong quá trình rửa và được chuyển đến quá trình thu hồi hóa chất. Bột được tiếp tục rửa trong các bể rửa. Quá trình rửa này kéo dài khoảng 5-6 giờ. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ B. Sản xuất bột  Sàng: Bột sau khi rửa thường có chứa tạp chất là cát và một số mảnh chưa được nấu. Tạp chất này được loại bỏ bằng cách sàng và làm sạch li tâm. Phần tạp chất tách loại từ quá trình sàng bột khi sản xuất giấy viết và giấy in sẽ được tái chế làm giấy bao bì (không tẩy trắng). Phần tạp chất loại ra từ thiết bị làm sạch li tâm thường bị thải bỏ. Sau sàng, bột giấy thường có nồng độ 1% sẽ được làm đặc tới khoảng 4% để chuyển sang bước tiếp theo là tẩy trắng. Phần nước lọc được tạo ra trong quá trình làm đặc sẽ được thu hồi và tái sử dụng cho quá trình rửa bột. Loại bột dùng sản xuất giấy bao bì sẽ không cần tẩy trắng và được chuyển trực tiếp đến công đoạn chuẩn bị xeo. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ B. Sản xuất bột  Tẩy trắng: Công đoạn tẩy trắng được thực hiện nhằm đạt được độ sáng và độ trắng cho bột giấy. Công đoạn này được thực hiện bằng cách sử dụng các hóa chất. Loại và lượng hóa chất sử dụng phụ thuộc vào loại sản phẩm sẽ được sản xuất từ bột giấy đó. Trường hợp sản phẩm là giấy viết hoặc giấy in thì công đoạn tẩy trắng được thực hiện theo 3 bước, trước mỗi bước bột đều được rửa kỹ. Trong quá trình này, lignin bị phân hủy và tách ra hoàn toàn, tuy nhiên, xơ cũng bị phân hủy phần nào và độ dai của giấy cũng giảm đi. Các hóa chất dùng cho loại tẩy này là clo, dioxit clo, hypoclo và hydroxide natri. 3 bước tẩy trắng bột truyền thống là: I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ  Bước 1: Clo hóa bột giấy bằng khí clo, khí này sẽ phản ứng với lignin để tạo ra các hợp chất tan trong nước hoặc tan trong môi trường kiềm.  Bước 2: Lignin đã oxi hóa được loại bỏ bằng cách hòa tan trong dung dịch kiềm.  Bước 3: Đây là giai đoạn tẩy trắng thực sự khi bột được tẩy trắng bằng dung dịch hypochlorite. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ  Sau tẩy trắng, bột sẽ được rửa bằng nước sạch và nước trắng (thu hồi từ máy xeo). Nước rửa từ quá trình tẩy trắng có chứa chlorolignates và clo dư và, do vậy, không thể tái sử dụng trực tiếp được. Vì thế nước này sẽ được trộn với nước tuần hoàn từ các công đoạn khác và tái sử dụng cho quá trình rửa bột giấy. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ C. Chuẩn bị phối liệu bột  Bột giấy đã tẩy trắng sẽ được trộn với các loại bột khác từ giấy phế liệu hoặc bột nhập khẩu. Sự pha trộn phụ thuộc vào nguồn nguyên liệu và loại giấy cần sản xuất. Hỗn hợp bột được trộn với chất phụ gia và chất độn trong bồn trộn. Thông thường, các hóa chất dùng để trộn là nhựa thông, phèn, bột đá, thuốc nhuộm (tùy chọn), chất tăng trắng quang học và chất kết dính, , gồm các bước sau:  Trộn bột giấy và chất phụ gia để tạo ra dịch bột đồng nhất và liên tục. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ C. Chuẩn bị phối liệu bột  Nghiền đĩa để tạo ra được chất lượng mong muốn cho loại giấy cần sản xuất.  Hồ (để cải thiện cảm giác và khả năng in cho giấy) và tạo màu (thêm pigments, chất màu và chất độn) để đạt được thông số chất lượng như mong muốn. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ D. Xeo giấy  Bột giấy đã trộn lại được làm sạch bằng phương pháp ly tâm để loại bỏ chất phụ gia thừa và tạp chất, được cấp vào máy xeo thông qua hộp đầu. Về tách nước và xeo giấy thì máy xeo có 3 bước phân biệt:  Bước tách nước trọng lực và chân không (phần lưới)  Bước tách nước cơ học (phần cuốn ép)  Bước sấy bằng nhiệt (các máy sấy hơi gián tiếp) I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ D. Xeo giấy  Ở phần lưới của máy xeo, quá trình tách nước khỏi bột diễn ra do tác dụng của trọng lực và chân không. Nước từ mắt lưới được thu vào hố thu bằng máy bơm cánh quạt và liên tục được tuần hoàn để pha loãng bột tại máy rửa ly tâm. Ở một số máy xeo, lưới được rửa liên tục bằng cách phun nước sạch. Nước được thu gom và xơ được thu hồi từ đó nhờ biện pháp tuyển nổi khí (DAF). Nước trong từ quá trình tuyển nổi khí DAF, còn gọi là nước trắng, được tuần hoàn cho nhiều điểm tiêu thụ khác nhau. Các nhà máy không có DAF thì sẽ hoặc thải bỏ nước rửa lưới ra cống thải hoặc tuần hoàn một phần sử dụng cho quá trình rửa bột. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ D. Xeo giấy  Sau phần lưới là phần cắt biên để có được độ rộng như ý. Phần biên cắt đi của tấm bột giấy rơi xuống một hố dài dưới lưới và được tuần hoàn vào bể trước máy xeo.  Ở cuối của phần lưới máy xeo, độ đồng đều của bột tăng đến khoảng 20%. Người ta tiếp tục tách nước bằng cuộn ép để tăng độ đồng đều lên khoảng 50%.  Cuối cùng, giấy được làm khô bằng máy sấy hơi gián tiếp đạt khoảng 94% độ cứng và được cuốn thành từng cuộn thành phẩm. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ E. Khu vực phụ trợ  Khu vực phụ trợ bao gồm cấp nước, cấp điện, nồi hơi, hệ thống khí nén, và mạng phân phối hơi nước.  Ngành công nghiệp giấy và bột giấy là một ngành sử dụng nhiều nước và việc cấp nước được đảm bảo bằng cách lấy nước từ mạng cấp nước địa phương hoặc bằng các giếng khoan của công ty. Có một số trường hợp các công ty lấy nước trực tiếp từ sông thì khi đó nước cần phải được xử lý trước khi sử dụng vào sản xuất. Mặc dù vây, nước sử dụng cho nồi hơi phải được xử lý kỹ lưỡng để đảm bảo đáp ứng các yêu cầu. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ E. Khu vực phụ trợ  Nhìn chung, để sản xuất mỗi tấn giấy thì cần từ 100-350 m3 nước. Nồi hơi của Việt nam thường có công suất 3-10 tấn/giờ. Các nồi hơi sử dụng than đá hoặc dầu làm nhiên liệu. Áp suất hơi nước tối đa là 10kg/cm2. Hơi nước được dùng trong các máy sấy và máy xeo có áp suất khoảng 3-4 kg/cm2 và trong các nồi nấu là 6-8 kg/cm2. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ F.Thu hồi hóa chất  Dịch đen thải ra sau quá trình nấu có chứa lignin, ligno sulphates, và các hóa chất khác. Các hóa chất này được thu hồi tại khu vực thu hồi hoá chất và được tái sử dụng cho quá trình sản xuất bột giấy. Đầu tiên, dịch đen được cô đặc bằng phương pháp bay hơi. Tiếp đó, dịch đen đã cô đặc được dùng làm nhiên liệu đốt trong nồi hơi thu hồi. Các chất vô cơ còn lại sau khi đốt sẽ ở dạng dịch nấu chảy trên sàn lò. Dich nấu chảy chứa chủ yếu là muối carbonate chảy xuống từ trên sàn lò và được giữ bằng nước; chất này gọi là dịch xanh. Dịch xanh này được mang đến bồn phản ứng (bồn kiềm hóa) để phản ứng với vôi Ca(OH)2 tạo thành natri hydroxide và calcium carbonate lắng xuống. Phần chất lỏng sẽ được dùng cho quá trình sản xuất bột giấy, còn calcium carbonate được làm khô và cho vào lò vôi để chuyển thành calcium oxide bằng cách gia nhiệt. Calcium oxide lại được trộn với nước để hóa vôi. I.MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Hình 2 mô tả chu trình thu hồi hóa chất và nấu bột: II. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG CẦN QUAN TÂM Loại phát thải nổi bật nhất (theo thứ tự) là: 1. Nước thải, 2. Khí thải 3. Chất thải rắn.  Nước thải Trong ngành công nghiệp sản xuất giấy, Nước thải phát sinh từ nhiều công đoạn khác nhau và đươc tóm tắt trong bảng sau: Bộ phận Các nguồn điển hình Sản xuất bột giấy - Hơi ngưng khi phóng bột - Dịch đen bị rò rỉ hoặc bị tràn - Nước làm mát ở các thiết bị nghiền đĩa - Rửa bột giấy chưa tẩy trắng - Phần tách loại có chứa nhiều sơ, sạn và cát - Phần lọc ra khi làm đặc bột giấy - Nước rửa sau tẩy trắng có chứa chlorolignin - Nước thải có chứa hypochlorite Bộ phận Các nguồn điển hình Chuẩn bị phối liệu bột - Rò rỉ và tràn các hoá chất / phụ gia - Rửa sàn Xeo giấy - Phần tách loại từ máy làm sạch ly tâm có chứa xơ, sạn và cát - Chất thải từ hố lưới có chứa xơ - Dòng tràn từ hố bơm quạt - Phần nước lọc ra từ thiết bị tách nước có chứa xơ, bột đá và các chất hồ Khu vực phụ trợ - Nước xả đáy - Nước ngưng tụ chưa được thu hồi - Nước thải hoàn nguyên từ tháp làm mềm - Nước làm mát máy nén khí Thu hồi hóa chất - Nước ngưng tụ từ máy hóa hơi - Dịch loãng từ thiết bị rửa cặn - Dịch loãng từ thiết bị rửa bùn - Nước bẩn ngưng đọng - Nước ngưng tụ từ thiết bị làm mát và từ hơi nước  Nước thải (tt) Tại các nhà máy mà bột giấy được tẩy trắng, thì công đoạn tẩy chính là công đoạn gây ô nhiễm nhiều nhất. Nước thải từ công đoạn tẩy chiếm 50-75% tổng lượng nước thải và chiếm 80-95% tổng lượng dòng thải ô nhiễm Thành phần ô nhiễm Đặc trưng của nước thải: BOD, COD và TSS  ví dụ minh họa trong bảng sau: Thông số Giá trị Lưu lượng (m3/h) 150-300 BOD5 (kg/t) 90- 330 COD (kg/t) 270- 1200 SS (kg/t) 30-50 Thông số Ô nhiễm của nhà máy giấy và bột giấy điển hình tại Việt Nam Ngoài ra, còn có các chất ô nhiễm hòa tan là các chất keo từ gỗ, thuốc nhuộm, các chất hồ (tinh bột và gôm), và các phụ gia khác  Khí thải Một trong những vấn đề về phát thải khí đáng chú ý ở nhà máy sản xuất giấy là mùi phát sinh từ quá trình nấu tạo ra khí H2S; methyl mercaptant, dimethyl sulphide và dimethyl-disulphide (lưu huỳnh dạng khử (TRS)) Clo phân tử bị rò rỉ theo lượng nhỏ trong cả quá trình tẩy. Tuy nồng độ ô nhiễm không cao nhưng loại phát thải này lại cực kỳ độc hại Trong quá trình thu hồi hóa chất, một lượng SO2 nồng độ cao cũng bị thoát ra ngoài Khí thải do hoạt động của nồi hơi (SO2, CO, NOx, bụi)  Chất thải rắn Chất thải rắn gồm bùn, tro, chất thải gỗ, tạp sàng, phần tách loại từ quá trình làm sạch ly tâm, cát và sạn - Nguồn chính của bùn là cặn của bể lắng, và cặn từ tầng làm khô của trạm xử lý nước thải - Khi sử dụng than, xỉ và phần than chưa cháy từ lò hơi là nguồn thải rắn đáng kể Lượng thải phụ thuộc rất nhiều vào quy mô, thành phần nguyên liệuvv. Tuy nhiên, nếu tính trung bình thì khi sản xuất ra 1 tấn giấy sẽ sinh ra một lượng chất thải rắn khoảng từ 45-85 kg III. CÁC BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM A. Các kỹ thuật ngăn ngừa và ngăn chặn tác động môi trường tổng thể  Ngăn chặn nguồn thải vào môi trường nước B. Giảm thiểu tác động môi trường  Giảm thiểu nhu cầu nước  Hạn chế lượng nước thải  Hạn chế tải lượng ô nhiễm trong dòng thải  Hạn chế phát thải ra không khí  Hạn chế tiêu thụ năng lượng  Hạn chế chất thải CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ SẴN CÓ TỐT NHẤT TRONG NGÀNH SẢN XUẤT GIẤY VÀ BỘT GIẤY  CÁC CÔNG ĐOẠN CHÍNH TRONG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GIẤY  TRÌNH BÀY MỨC TIÊU THỤ, PHÁT THẢI  NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  BAT – Những biện pháp ngăn ngừa I. CÁC CÔNG ĐOẠN CHÍNH TRONG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GIẤY II. TRÌNH BÀY MỨC TIÊU THỤ, PHÁT THẢI III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT 3.1 Tách vỏ khô  Mô tả kỹ thuật này: Trong công nghệ chế biến gỗ việc thải các hợp chất hữu cơ và chất rắn lơ lửng có thể giảm bằng công nghệ tách vỏ khô Hiệu suất môi trường chính đạt được:  Với tách vỏ khô, Lượng nước thải cho xử lý gỗ thông thường trong khoảng 0,5-2,5 m3/ADt. Giảm lượng nước thải thu được bằng cách tăng lượng nước tuần hoàn nội bộ.  Bằng cách thay đổi từ tách vỏ ướt sang tách vỏ khô, lượng nước thải sẽ giảm khoảng 50-10 m3/AD  Với tách vỏ khô tổng số COD có thể được giảm lên đến 10%. III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT Động lực để thực hiện kỹ thuật này:  Quá trình tách vỏ khô làm giảm lượng TSS, BOD và COD cũng như các hợp chất hữu cơ như axit nhựa, các axit béo lọc ra khỏi vỏ cây và vào dòng nước thải này.  Một số các chất này được coi là độc hại đối với đời sống thủy sinh. Biện pháp này cũng làm tăng năng suất năng lượng III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT 3.2 Kéo dài quá trình nấu (mẻ hoặc liên tục) để tạo ra chỉ số Kappa thấp  Sự hóa gỗ trước khi nhà máy tẩy được hoạt động trong thiết bị phân hủy tại nhiều nhà máy, cũng có những nhà máy thường dùng phương pháp loại bỏ những phần hóa gỗ bằng oxy  Do đó, biện pháp 2.3.2 “Quá trình nấu điều chỉnh kéo dài” và 2.3.4 “sự oxy hóa gỗ bằng oxy” nên được xem xét III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  Quá trình nấu liên tục  Nấu điều chỉnh liên tục (MCC), nấu điều chỉnh liên tục kéo dài(EMCC) và quá trình nấu đẳng nhiệt (ITC) đại diện cho ba loại khác nhau III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  Trong quá trình nấu MCC , khu vực nấu trong thiết bị phân hủy được chia thành hai vùng, cụ thể là một khu vực co-current ban đầu và một khu vực dòng nước ngược tiếp theo. Thiết bị chứa rượu trắng được chia giữa hai vùng.  Mục đích của việc điều chỉnh là phải làm giảm được nồng độ kiềm ban đầu, giữ một nồng độ kiềm bằng nhau trong quá trình nấu và nồng độ thấp của lignin hòa tan trong phần cuối cùng của quá trình nấu III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  Quá trình EMCC đã được phát triển trên cơ sở của quá trình MCC. Sự khác biệt là trong quá trình EMCC, rượu trắng cũng được đưa vào khu rửa để kéo dài hơn nữa quá trình loại bỏ gỗ trong thiết bị phân hủy. III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  Sự phát triển mới nhất trong công nghệ nấu là nấu đẳng nhiệt (ITC) đó là một cải tiến xa hơn của MCC. Trong ITC toàn bộ thùng phân hủy được sử dụng cho delignification nó có nghĩa là điều kiện nhẹ nhàng hơn (nhiệt độ nấu thấp hơn) thu được và do đó độ bền của bột giấy được duy trì.  Tùy thuộc vào số Kappa mục tiêu, hóa chất thêm vào quá trình nấu là không thay đổi hoặc hơi cao hơn. III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT Nấu dạng mẻ  Trong hệ thống không liên tục, có ba quá trình được áp dụng về phương diện thương mại: Nhiệt thay thế nhanh (RDH), SuperBatch và EnerBatch  Trong quá trình RDH và Superbatch, tiền xử lý (ngâm tẩm) với rượu màu đen được thực hiện để giảm nhiệt tiêu thụ và đồng thời để tăng nồng độ sulfua ban đầu và giảm hiệu suất đưa vào  Trong quá trình Enerbatch, tiền xử lý với rượu trắng và sau đó là tiền xử lý với rượu đen được thực hiện III. NHỮNG CÔNG NGHỆ ĐƯỢC CÂN NHẮC TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH BAT  Tất cả các qui trình nấu thay thế cho thấy năng lượng tiết kiệm đáng kể và chất lượng bột giấy được cải thiện  Quá trình Nấu thông thường có giới hạn của nó, liên quan đến cách là hạ thấp số Kappa có thể được mà không làm giảm chấ