Thiết kế dao tiện định hình

PHẦN MỘT : THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối. Ưu điểm của dao tiện định hình : đảm bảo độ đồng nhất về hình dáng cà độ chính xác kích thước của cã loạt chi tiết gia công, năng suất cắt cao, số lần mài lại cho phép lớn . Nhược điểm của dao tiện định hình : chiều dài lưỡi tham gia cắt lớn dẫn đến lực cắt lớn ,nên cần có máy công suất lớn ; Dao tiện định hình chế tạo khó khăn ,yêu cầu độ chính xác cao ;Giá thành đắt. Muốn dao tiện có được những ưu điểm trên cần chọn vật liệu dao hợp lý, kết cấu dao hợp lý,tính kích thước biên dạng dao thật chính xác và đề ra những yêu cầu kỹ thuật chế tạo hợp lý. 1. Chọn dao tiện định hình. - Căn cứ vào hình dạng chi tiết gia công ta chọn dao tiện dịnh hình hướng kính. - Với cấp chính xác của chi tiết gia công là IT11 ta chọn dao tiện định hình lăng trụ. Vì sẽ cho sai số gia công nhỏ, đảm bảo độ cứng vững tốt khi kẹp chặt và gia công chi tiết đạt độ chính xác cao về hình dạng và kích thước. - Dao được chọn gá thẳng, có điểm cơ sở ngang tâm . 2. Chọn vật liệu làm dao. Do dao tiện định hình có biên dạng phức tạp ,làm việc trong điều kiện nặng nề , lực cắt lớn ,áp lực lên lưỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn.Vì vậy cần chọn vật liệu làm dao có độ cứng cao, độ bền nhiệt cao, độ bền cơ học cao và khã năng chống mòn tốt. Do vật liệu gia công là thép 50Γ có cơ tính: σb =750 (Mpa); < 229 HB Ta chọn dao tiện định hình làm bằng thép gió P18. Vì thép gió P18 đáp ứng đủ các yêu cầu trên đối với dao tiện định hình, mặt khác do phép mài tạo hình và mài sắc dễ dàng. 3. Chọn kích thước dao tiện định hình: Chọn theo hình dáng lớn nhất: tmax= (dmax- dmin)/ 2 = (47-29)/ 2 = 9(mm) dmax ; dmin : là đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của những điểm hình dáng trên bề mặt định hình của chi tiết gia công. 60 ° r d B E L F A M 60° H γ+α Theo bảng : 2.1(I).Ta có kích thước kết cấu của dao tiện định hình lăng trụ : Hình 1: Các hình chiếu của dao tiện định hình 4. chọn thông số hình học dao tiện định hình. Chiều cao hình dáng lớn nhất của chi tiết tmax Kích thước dao tiện. B H E A F r d M 9 19 75 6 25 15 0,5 6 34,46 + Góc sau α : Dao tiện định hình thường cắt với phoi mỏng nên góc sau α được chọn lớn hơn so với dao tiện thường. Với dao tiện định hình lăng trụ : α = 100 – 150. chọn : α = 120. + Góc trước γ : góc trước của dao tiện định hình phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công. Theo bảng 2.4(I) với vật liệu chi tiết gia công là thép 50Γ. cơ tính : σb= 750(Mpa); < 229 HB. Chọn : γ = 240. 5. Chiều rộng của dao tiện định hình. Ngoài đoạn lưỡi cắt chính (lg) để tạo ra biên dạng định hình cho chi tiết gia công cần kể thêm các đoạn lưỡi cắt phụ để tăng bền cho lưỡi cắt và chuẩn bị cắt đứt chi tiết ra khỏi phôi thanh.Chiều rộng dao tiện định hình được xác định dọc theo trục của chi tiết gia công và tính theo công thức: Lp = Lg + a + b + b1 (*) Với: Lg: Chiều dài đoạn lưỡi cắt chính. Lg= 35 (mm) a : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lưỡi cắt. chọn a= 3 (mm) t : Chiều cao đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt. lấy t ≤ tmax nên lấy t = 6 (mm). b : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt. lấy: b = 5 (mm) b1: Chiều dài đoạn vượt quá. lấy : b1= 1(mm) ϕ : Góc nghiêng của đoạn lưỡi cắt đứt. lấy ϕ = 150 Trên chi tiết gia công có đoạn biên dạng cong mà tiếp tuyến của nó tại điểm mút vuông góc với trục chi tiết, nên bố trí đoạn cuối cùng tương ứng tren lưỡi cắt của dao là đoạn thẳng tiếp tuyến với biên dạng cong với góc : = 80 Thay số vào (*) ta được chiều rộng của dao tiện định hình: Lp = 35 + 3 + 5 + 1 = 44(mm). Hình 2: Kích thước của dao tiện định hình a 8° b1 b ϕϕ Lg Lp t tm ax 6. tính + Hoàn trên biê tâm o . kích th cắt đún ứng trê + Tung dạng tr Biên dạ gốc tọa Để thu biên dạ t2=t3; t4 Để thiế chiều c .Từ các kính và Lp L3=L4= r1= 6.1. Tín Ta có : B = r sinγ2 C2 = r2. τ2 = C2 t2 = τ2co chiều cao h độ: Biểu n dạng lư với dao ti ước chiều g bằng kíc n biên dạn độ : biểu ên lưỡi cắt ng lưỡi cắ độ là điểm ận tiện cho ng theo tiế =t5. t kế dưỡng ao hình dá τ2=τ kích thướ chiều trục =35(mm); 25(mm); L 14,5(mm h chiều ca A = r1. sin 1. cosγ = 1 = A / r2 = ⇒ γ cosγ2 = 22 - B = 21,7 s(α + γ) = hình dán thị kích t ỡi cắt của ện định hìn trục của cá h thước ch g chi tiết g thị chiều c so với điể t được xác cơ sở vn quá trình t diện vuô kiểm tra ng đo trên 3; τ4=τ5 c đã cho t sau. L1=7(mm 5=35(mm ); r2=r3=22 o hình dá γ = 14,5⋅ s 4,5 ⋅ cos24 5,898 / 22 2 = 15 011’ ,5⋅ cos15 0 13 – 13,2 8,467⋅ co g các điểm hước chiều dao so với h hướng k c điểm bi iều trục c ia công. ao hình dá m cơ sở n định trên gang tâm. chế tạo da ng góc vớ biên dạng mặt trướ a có các kí ); L2=15(m ). ,5(mm); r ng cho điể in24 0= 5, 0= 13,246 ,5 = 0,262 48’’ 11’48’’= 46 = 8,467 s (12 0+ 24 biểu diể trục của điểm cơ s ính gá thẳ ên dạng trê ủa các điểm ng của điể gang tâm. hệ tọa độ o ta tính c i mặt sau c của dao ta c của dao: ch thước h m); 4=r5=23,5( m: 2 ≡ 3. 898 (mm). (mm). 13 (mm). 21,713 (m (mm). 0) = 6,850 n biên dạn các điểm ở ngang ng nên n lưỡi tương m biên xoy với hiều cao ủa dao: tính ướng mm). m). (mm). Hìn g dao. h 3: Xác định biên d ạng lưỡi cắt α2 = (α 6..2. Tín Ta có ⇒ γ C4 = r4 τ4 = C4 + γ) - γ2 = Hì h chiều ca : A = 5,89 Sinγ4 = A 4 = 14032’ . cosγ4 = 2 - B = 22,7 (12 0+ 240 nh 4: Chiề o hình dán 8(mm) ; B / r4 = 5,89 7’’ 3,5 ⋅ cos14 48– 13,24 ) – 15 011 u cao hình g cho điể = 13, 246 8 / 23,5 = 032’7’’ = 6 = 9,502 ’48’’= 200 dáng tính m : 4 ≡ 5. (mm). 0,251 22,748 (m (mm). 48’12’ cho điểm m). 2 ≡ 3 t4 = τ4co α4 = (α B Côn thứ tín ri(m A(m B(m Ci(m γi( αi( s(α + γ) = + γ) - γ4 = H ảng kết q g c h m) m) 5 m) 1 m) 1 0 ) 0 ) 9,502 ⋅ co (12 0+ 240 ình 5: Ch uả chiều 0 14.5 ,898 3,246 3,246 240 120 s (12 0+ 2 ) – 14032’ iều cao hì cao hình d 2 22,5 5,898 13,246 21,713 15 011’48’ 20048’12’ 40) = 7,68 7’’= 2102 nh dáng tí áng của Điểm biê 3 22,5 5,89 13,24 21,7 ’ 15 011’ 20048’ 7 (mm). 7’52’’ nh cho điể các điểm b n dạng 8 6 1 13 2 48’’ 14 12’ 210 m 4 ≡ 5 iên dạng 4 23,5 5,898 3,246 2,748 032’7’’ 27’52’’ dao 5 23,5 5,898 13,246 22,748 14032’7’ 21027’52 ’ ’’ 2 8° 15° 15° 10 18 28 38 6, 84 7, 73 -0.022 -0.027 -0.033 -0.039 -0 .0 22 -0 .0 22 R8 44 6 τi(mm) 0 8,467 8,467 9,502 9,502 Li(mm) 0 15 25 25 35 ti(mm) 0 6,850 6,850 7,687 7,687 7. Xác định dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình. Độ chính xác hình dáng kích thước của chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính xác hình dáng kích thước biên dạng dao . vì vậy cần xác định dung sai kích thước biên dạng dao chặt chẽ . Trong quá trình gia công chi tiết có thể coi dao như là chi tiết trục (bị bao). Vì vậy cần bố trí trường dung sai kích thước biên dạng dao như đối với trục cơ sở , nghĩa là sai lệch tren bằng không và sai lệch dưới âm . Bố trí như vậy sai số biên dạng dao có thể tạo ra sai số có thể sửa được trên biên dạng chi tiết. Chi tiết gia công bằng dao tiện định hình đạt cấp chính xác IT11, ta chọn cấp chính xác của dao tiện dịnh hình có cấp chính xác IT8 . Dựa vào kích thước biên dạng dao và cấp chính xác của dao. Theo bảng 2.7(I) ta được các sai lệch kích thước biên dạng dao, sai lệch kích thước góc là -15ph + Sai lệch đường kính của điểm biên dạng chi tiết (có IT11). φ29 +0,13 ; φ45 +0,16 ; φ47 +0,16 + Sai lệch chiều cao hình dáng và kích thước chiều trục của dao: t2 = t3= 6,84 -0,022 l1 = 7-0,022 l3 = l4 = 25-0,033 t4 = t5= 7,73 -0,022 l2 =15-0,027 l5= 35-0,039 Hình 6: Dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình. 8. Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình. a.Vật liệu làm dao : thép gió P18. b. Độ cứng sau nhiệt luyện : - Phần cắt : 62 HRC ÷ 65 HRC - Phần thân dao : 58 HRC ÷ 60 HRC. c. Độ nhẵn: - Mặt trước và mặt sau dao thép gió lớn hơn hoặc bằng cấp 8 (Ra≤ 0,63μm). - Các mặt chuẩn định vị và kẹp chặt : Đạt cấp 8 (Ra≤ 0,63μm). - Các mặt còn lại đạt cấp 6 (Ra= 2,5). d. Sai lệch các góc mài sắc: 15 ‘ 9. Gá kẹp dao tiện định hình. Dao tiện định hình được định vị và kẹp chặt trong gá kẹp dao thích hợp. Yêu cầu của gá kẹp là phải đảm bảo định vị dao tốt đúng với sơ đồ tính toán, phải điều chỉnh tốt, kẹp chặt chắc chắn, ổn định và có tính công nghệ tốt, chế tạo và lắp giáp dễ dàng. Theo bảng 2.11(I) Dựa vào chiều cao H (H= 75(mm)) của dao tiện định hình lăng trụ để chọn máy và kích thước gá kẹp ,đảm bảo : H ≤ H1. Chọn dao tiện định hình lăng trụ được sử dụng trên máy tiện tự động 126. Kiểu máy tự động H S L B B1 H1 L 126 75 20 255 55 55 85 165 Dao lăng trụ được lồng vào rãnh mang cá cho tới khi chạm vào vít điều chỉnh 2. Vít 2 được bắt trong tấm đở 3 và được dùng để điều chỉnh mũi dao ngang tâm máy. Tấm đở 3 được kẹp chặt vào thân gá 1 nhờ 2 vít kẹp chặt 4. sau khi điều chỉnh song , dao được kẹp chặt nhờ má kẹp 5 và 2 bu lông kẹp 6. Góc nghiêng của rãnh mang cá gá kẹp tạo góc sau dao lăng trụ. 225 75 B B B B A nhìn theo A 1 6 5 243 85 552 0 55 1 1 12° 6 Hình 7: Đồ gá dao tiện định hình lăng trụ PHẦN HAI : THIẾT KẾ DAO CHUỐT Dao c công nh thể đạt thể đạt Dao ch thước b dao 1. Khi gia trên Dựa và Kiểu máy 7520 2. Ch Với vậ gió P18 vùng ch 3. Ch Gia côn Ưu điể Nhược chọn sơ hốt là một ững bề m cấp chính độ nhẵn c uốt là loạ ề mặt gia chọn công trên o bảng 3.1 Lực kéo danh nghĩa (tấn) 20 ọn vật liệ t liệu chi ti . Vì thép ịu mài mò ọn sơ đồ c g rảnh the m : Việc c điểm : Độ đồ chuốt trong nhữ ặt định hìn xác 7 ÷ 8 ấp 9 (Ra = i dao chuy công hoặ kiểu bề mặt đị má (I) chọn k Chiều trình Lớn nhất 1600 u dao chu ết gia côn gió P18 có n tốt. huốt: n trong nê hế tạo dao chính xá lớp. Hin ng loại dụ h trong và và đạt độ n 0,32 μm). ên dùng. c vật liệu dao nh hình tr y iểu máy ch dài hành con trượt Nhỏ nhất 230 ốt. g là gang ( độ bền nh n ta chọn đơn giản c và nhẵn h 8: Sơ đ ng cụ cắt c ngoài. Sa hẵn 6 ÷ 8 Vì vậy chỉ chi tiết là chuốt chuố ong thườn uốt với cá Tốc đ trình việc( Lớn nhất 6 GX 18-36 iệt, có tuổ sơ đồ chuố hơn so vớ bóng bề m ồ chuốt rã ó năng su u khi chuố (Ra = 2,5 cần thay phải tính t và g dùng dao chuốt c tính năn ộ hành làm m/ph) Nhỏ nhất 0,6 ).Chọn vậ i bền khi c t ăn dần. i sơ đồ chu ặt gia công nh then ất cao, thư t bề mặt g ÷ 0,63 μm đổi lượng toán thiết máy chuốt ké g kỹ thuật Tốc độ hành trình ngược (m/ph) 20 t liệu dao c ắt ở vùng ốt lớp. không c ờng để gia ia công có ). Cũng có dư hoặc k kế và chế m ch o và tiến h ng sau : Động cơ Công suất (kw) v ( 18,7 huốt là th tốc độ cao ao như khi ích tạo ới. uốt. ành ang. điện Số òng quay v/ph) 970 ép và 4. Xác Lượng công, d Lượng A = Với : ⇒ A = 3,616 ( 5. Xá Chọn lư liệu gia của chi - Trị s chuốt n nên - Trị số công th công. Răng c nhiệm Các răn Sz= 0, Các răn giửa ră Răng c cắt tinh Răng th Răng th Răng th 6. Xá a. Răng định lượn dư khi chu ạng gia cô dư khi chu t1max - dmin t1max = 27, dmax = 25 dmin = 25(m bmax = 8,0 27,95 - 2 mm). c định lượ ợng nâng công, kết tiết. ố lượng n gắn, dể ch ảnh lượng nâ ường bị t ắt thô đầu vụ sửa đún g cắt thô 1(mm). g sửa đún ng cắt thô ắt tinh đượ với lượng ứ nhất: ứ hai : ứ ba : c định số r cắt thô: V g dư gia c ốt phụ thu ng bề mặt ốt rãnh th + 0,5(dmax 95(mm) ,01(mm) m) 3(mm) 5 + 0,5 (25 ng nâng của răng p cấu dao c âng Sz lớn ế tạo, năn hưởng ng Sz nhỏ rượt làm c tiên thườn g biên dạn còn lại có g có lượng và răng sử c bố trí từ nâng : Szt1 = 0. Szt2 = 0. Szt1 = 0.4 ăng dao. ới sơ đồ c ông. ộc vào yê đó trước k en được tí - ⎜⎝ ⎛dmin 2 ,01 - 2( của răng hụ thuộc huốt và độ dẫn tới g suất cắt đến , dao chju ùn nhanh g được bố g lỗ phôi. lượng nân nâng bằn a đúng . 2- 4 răng 8⋅Sz = 0.8⋅ 6⋅Sz= 0.6⋅0 ⋅Sz= 04⋅0 huốt ăn dầ u cầu công hi chuốt. nh theo cô ⎟⎠ ⎞+bmax 2 ) 03,85 22 + dao. chủ yếu và cứng vữn chiều dài cao . Như độ ốt sẽ dài , lưỡi cắt v trí lượng g bằng nha g không. Đ với lượng 0.1 = 0,08 .1 = 0,06 .1 = 0,04 ( n : Zth = A nghệ, chấ ng thức sa ) ) = o vật g dao ng lực cắ chính răng dao k à giảm độ nâng bằng u. Tra bản ể tránh g nâng giảm (mm) (mm) mm) 1 _ + s A z t Hìn t lượng bề u: t lớn , răn xác hó cắt và nhẵn bó không. Đ g 3.5(I) ch iảm lực cắ dần. Ta h 9: Lượn r mặt gia g dao dể m gia c o kim loại ng bề mặt ể chỉ làm ọn : t đột ngột chọn 3 răn g dư khi c ãnh then òn ông gia gia g huốt Trong đó: A : lượng dư tính theo một phía . A = 3,616 (mm) At : lượng dư của các răng cắt tinh At = ∑Szt = 0,08 + 0,06 + 0,04 = 0,18 (mm) Sz : lượng nâng của răng cắt thô ứng với sơ đồ chuốt ăn dần. Sz = 0,1 (mm) ⇒ Zth= 1 1,0 18,0616,3 +− = 35,36 lấy Zth= 35 (răng) Ta thấy còn một lượng dư là 0,36 x 0,1= 0,036 (mm) Ta phải phân bố lại lượng nâng cho các răng cắt tinh như sau: Sztt1= 0,08 + 3 036,0 = 0,092 (mm) Sztt2= 0,06 + 3 036,0 = 0,072 (mm) Sztt3= 0,04 + 3 036,0 = 0,052 (mm) b.Răng cắt tinh: Với sơ đồ chuốt ăn dần chọn số răng cắt tinh Zt = 3. Và lượng nâng : Szt1 = 0,092 (mm); Szt2 = 0,072 (mm); Szt1 = 0,052 (mm). c. Răng sửa đúng: Với bề mặt gia công là rảnh then, cấp chính xác IT8. Ta chọn số răng sửa đúng : Zsd = 4 7. Góc độ của răng dao chuốt. + Góc sau α: Góc sau α ảnh hưởng lớn đến tuổi bền của dao truốt. Nếu chọn α lớn làm giảm ma sát, điều kiện cắt tốt nhưng lại giảm chiều cao của răng khi mài lại. Nếu α nhỏ sẽ làm tăng ma sát khi cắt. Góc sau α chọn phụ thuộc vào kiểu dao truốt và được tra theo bảng 3-8(I). Răng cắt thô: α =3 o 30’ Răng cắt tinh: α =2 o 30’ Răng sửa đúng: α =2 o 30’ Trên mặt sau các răng sửa đúng được để lại dải cạnh viền có chiều rộng f=0,05 (mm) đối với răng cắt thô và f=0,2 (mm) đối với răng sửa đúng + Góc trước γ: chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. Để chuốt vật liệu Gang (GX18-36), trên mặt trước răng cắt tinh và răng sửa đúng được tạo ra cạnh viền tăng bền, f = 0,5 (mm) đối với răng cắt tinh và f = 1 (mm) đối với răng sửa đúng. Với góc γf= 50 ÷ ( -50 ) Theo bảng 3.9(I) ta có: Hình10: góc độ của răng dao chuốt α γ f f Răng cắt thô γ = 50 Răng cắt tinh γ = -50 Răng sửa đúng γ = -5 8> Xác định hình dáng răng, kích thước răng và rãnh chứa phoi. Với vật liệu gia công là gang xám GX18-32 khi truốt thì thường tạo ra phoi vụn. Để tăng độ bền cho răng và dễ chế tạo , nên chọn rãnh dạng lưng thẳng. Hình dáng kích thước răng, rãnh chứa phoi phụ thuộc vào vật liệu gia công và tiết diện phoi do một răng dao cắt ra, diện tích dãnh chứa phoi F được xác định theo công thức F = f.k Trong đó f- diện tích tiết diện phoi (mm2) f = L ⋅ Sz = 42. 0,1 = 4,2 (mm2) L- chiều dài bề mặt được truốt L= 42 (mm) Sz- lượng nâng của răng cắt thô Szth=0,1 (mm) k-hệ số điền đầy rãnh. theo bảng tra 3-10(I) có : k = 2,5 ⇒ F = 4,2 ⋅ 2,5 = 10,5 (mm2) Theo bảng 3.12(I) với F=10,5(mm2) ta sẽ chọn được hình dáng kích thước răng và rãnh chứa phoi như sau: Bước răng t Răng dạng lưng thẳng h b η r F(mm2) 10 3,6 4 450 2 12,5 -Kiểm nghiệm khả năng chứa phoi của rãnh theo diều kiện zthLS h 4 2π > k ⇒ 1,0424 6,3. 22 ⋅⋅ π = 7,6 > 2,5 vậy điều kiện được thoả mãn. Tra bảng 3.13(I) chọn được bước răng của các răng cắt tinh và răng sửa đúng: tt= tsd= 8 (mm) Bước răng t Răng dạng lưng thẳng h b η r F(mm2) 8 2,7 3,5 450 1,5 7 t h b η γ r 9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt Khi truốt số răng đồng thời tham gia cắt thay đổi từ trị số nhỏ nhất Zmin đến trị số lớn nhất Zmax Trong đó : Zmin= t th L Zmax= tt L + 1 L: chiều dài bề mặt truốt(mm) tth: bước răng cắt thô (mm) tt: bước răng cắt tinh (mm) Zmin = 10 42 = 4,2 ta lấy Zmin= 4 (răng) Zmax = 8 42 + 1 = 5,25 ta lấy Zmax= 5 (răng) Để đảm bảo độ bền kéo và định hướng tốt cho dao truốt bảo đảm năng suất và chất lượng bề mặt gia công, số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất phải thoả mãn điều kiện sau. 3≤Zmax≤6 10. Xác định kích thước răng dao và thân dao. Theo bảng tra 3.19(I) có: Với b = 8 (mm) ta có: - Chiều cao của răng dầu tiên H1 = 18 (mm) - Chiều dày thân dao B1 = b + (2÷6) (mm)= 8 + 6 = 14 (mm) - Chiều sâu rãnh răng h= 2,8 (mm) - Chiều sâu phần cắt h1 ứng với răng đầu tiên h1=1,25.h=1,25 . 2,8=3,5 (mm) Với răng cắt thô thứ n (n = 2÷35) ⇒ hn=h1+(n-1).Sz (mm) Chiều cao các răng cắt tinh gồm 3 răng Hình 11: Rãnh dạng lưng thẳng Với răng tinh 1 ht1=h35 + Sztt1 Với răng tinh 2 ht2=ht1 + Sztt2 Với răng tinh 3 ht3=ht2 + Sztt3 Sau khi tính được chiều cao của các răng cắt ta thành lập được bảng sau: Chiều cao các răng cắt tinh 1÷3 Răng cắt thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) Chiều cao các răng sửa đúng 1÷4 Răng cắt thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) 1 7,092 1 7,216 2 7,164 2 7,216 3 7,216 3 7,216 4 7,216 Chiều dài phần răng cắt thô ,răng cắt tinh và răng sửa đúng Lth= Zth.tth =35 . 10 = 350 (mm) Lt= Zt.tt =3 . 8 = 24 (mm) Lsđ= Zsđ.tsd = 4.8 =32 (mm) Để giảm ma sát giữa mặt sau phụ (mặt sau ứng với lưỡi cắt bên) với bề mặt gia công cần mài lưỡi cắt bên Chiều cao các răng cắt thô n=2÷35 Răng thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) Răng thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) Răng thứ i Chiều cao răng thứ i(mm) 1 3,5 13 4,7 25 5,9 2 3,6 14 4,8 26 6,1 3 3,7 15 4,9 27 6,2 4 3,8 16 5 28 6,3 5 3,9 17 5,1 29 6,4 6 4 18 5,2 30 6,5 7 4,1 19 5,3 31 6,6 8 4,2 20 5,4 32 6,7 9 4,3 21 5,5 33 6,8 10 4,4 22 5,6 34 6,9 11 4,5 23 5,7 35 7 12 4,6 24 5,8 b H 1 hh 1 H 0 B1 f ϕ1 ϕ1 l 15° e l1 a c 15° 15° b B f x45° f x45° f x45° A-A A A b B f x45° f x45° B-B H 0 H 1 B B H 1 nghiêng một góc ϕ1 = 1 o và chừa lại cạnh viền ở đỉnh răng f = 0,8 (mm). 11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi Với vật liệu chi tiết là gang thì khi chuốt nhận được phoi vụn. Vì vậy răng dao chuốt không cần phải làm rãnh chia phoi. 12. Xác định kích thước đầu dao truốt. Hình dáng kích thước đầu dao đã được tiêu chuẩn hoá. Ta sử dụng đầu kẹp nhanh. Các kích thước tra theo bảng: 3-19(I) Ta có các kích thước sau l = 70 (mm) Chiều rộng răng dao b = 8 (mm) Chiều dày thân dao B1 = b + 6 = 8 + 6 = 14 (mm) Chiều cao phần đầu dao H1 = 18 (mm) Chiều cao thân dao H0 = H1 - h1 = 18 - 3,5 = 14,5 (mm) f = 0,8 (mm); c = 8 (mm); a = 15(mm); e = 6 (mm); l1 = 20 (mm) Diện tích tiết diện nhỏ nhất: 144 (mm2) Hình:13. Hình dáng, kích thước đầu dao chuốt. 13> Xác định các kích thước phần định hướng. a> Phần định hướng trước: Dùng để định vị chi tiết bảo đảm độ đồng trục giữa chi tiết với dao. Do vậy bảo vệ răng dao khỏi bị gẫy do quá tải chiều dài định hướng trước l4 được tính từ cuối phần côn chuyển tiếp đến đỉnh răng cắt thô thứ 1 để định hướng tốt cho chi tiết gia công chiều dài phần định hướng trước được lấy bằng chiều dài lỗ truốt nhưng không nhỏ hơn 40(mm) do lc = 42 (mm) do vậy ta lấy l4= lc= 42 (mm) b> Phần định hướng sau: Dùng để định hướng chi tiết khi gia công răng cuối Hình:12 .Kết cấu dao chuốt rãnh then