Thuyết minh đồ án tốt nghiệp: Thiêt kế dao phay đĩa mô dun

PHẦN I THIÊT KẾ DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN M = 2,5 ; α = 200 ; N06 I. ĐẶC ĐIỂM CÔNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI Truyền động bánh răng theo phương pháp ăn khớp được dùng rất rộng rãi trong nghành chế tạo máy. Chất lượng chủ yếu là do độ chính xác chế tạo bánh răng. Quá trình cắt răng là quá trình cắt bỏ lớp kim loại rãnh 2 răng để tạo thành profin của răng. Đảm bảo độ chính xác của răng chủ yếu là đảm bảo độ chính xác của profin răng, độ chính xác bước răng (khi ăn khớp) độ đồng tâm cao của vòng chia với tâm cao của bánh răng. Độ chính xác cuả bánh răng phụ thuộc vào độ chính xác của dụng cụ cắt răng, theo phương pháp gia công răng. Theo cách hình thành profin răng ta có phương pháp gia công răng. Cắt răng theo phương pháp chép hình : ổ đây profin răng dụng cụ hay hình chiếucủa profin là bản chép lại nguyên hình của profin rãnh giữa các rãnh của bánh răng được gia công. Trong quá trình cắt pofin dụng cụ ở tất cả các điểmđều trùng với profin của rãnh. Cắt răng theo phương pháp bao hình : ở đây profin rãnh của bánh răng được gia công là đường bao của các vị trí khác nhau của lưỡi cắt dụng cụ trong quá trình cắt. Dao phay đĩa modun là dụng cụ gia công răng theo phương pháp chép hình trên máy phay chuyên dùng hay vạn năng có đầu phân độ vạn năng hay đĩa phân độ chuyên dùng, có thể ra công được bánh răng trụ, răng thẳng, răng nghiêng và răng chữ V theo phương pháp bao hình /không tâm tích. Từ hình trên ta thấy không thể cắt bánh răng có răng thẳng dao chuyển động trên xung quanh trục với tốc độ góc 1 để tạo thành tốc độ cắt chính, đồng thời chuyển động tịnh tiến dọc theo trục phôi để cắt chi tiết hết chiều dài bánh răng. Sửa khi cắt xong một bánh răngngười ta tiến hành chuyển động phân độ 2 để cắt rãnh răng tiếp theo của bánh răng. Khi cắt răng nghiêng hay răng chữ V cần có thêm chuyển động 3 để tạo hướng răng nghiêng. Từ nguyên lý làm việc ta thấy profin lưỡi cắt của dao phay đĩa modun trùng với profin rãnh bánh răng theo điểm tương ứng. Cắt bánh răng bằng dao phay đĩa modun có năng suất thấp và độ chính xác không cao. Năng suất thấp là do trong quá trình cắt có hành trình chạy không và thời gian phụ lớn. Mặt khác dao phay đĩa modun có đường kính nhỏ góc trước =0góc sau lưỡi cắt bên nhỏ (b=1020’ 2030’) dẫn đến điều kiện cắt khó khăn, hạn chế tốc độ cắt. Độ chính xác của bánh răng khi cắt bằng dao phay đĩa modun thường chỉ đạt cấp chính xác 9, trong một số trường hợp có thể đạt cấp chính xác 8 nhưng dao có m < 10 nguyên nhân chính hạn chế độ chính xác bánh răng là : Độ chính xácđồ gá để cắt bánh răngbằng dao phay đĩa modun thường chỉ đạt độ chính xác cấp 8. Với cùng một modun m và số răng z1 của bánh răng khác nhau. Để cắt chính xác bánh răng tương ứng với mọi modun m của bánh răng đòi hỏi số lượng dao rất nhiều điều đó không phù hợp với sản xuất. Hiện nay với mọi modun m người ta dùng một bộ dao tiêu chuẩn 8 dao, 15 dao và đôi khi 26 dao để cắt toàn bộ những bánh răng có số răng z=12 Dao phay đĩa modun cắt bánh răng cho năng xuất thấp và độ chính xác của độ bánh răng không cao nhưng có thể dùng trên máy phay vạn năng và cắt được bánh răng chữ V do đó dao phay đĩa modun được dùng trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc và đặc biệt là trong công nghệ sửa chữa. Theo công dụng dao phay đĩa được chia làm 2 loại : loại cắt thô thường có profin răng hình thang và góc trước > 00 . Loại cắt tinh có profin trùng với biên dạng rãnh răng và góc trước > 00 . Theo kết cấu có thể chia dao phay đĩa modun răng liền và dao phay răng chắp. II- CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO DAO. Việc chọn vật liệu làm dao là vấn đề quan trọng nó quyết định đến chất lượng giá thành của dụng cụ cắt. Để chọn vật liệu làm dao cho phù hợp ta dựa vào một số đặc điểm : Loại công dụng, kích thướcvà điều kiện làm việc của dụng cụ. Công nghệ chế tạo dụng cụ. Giá thành vật liệu. Để chế tạo dao phay đĩa modun ta có thể sử dụng các loại vật liệu như: Thép cacbon dụng cụ Y12A, thép hợp kim dụng cụ 9XC, thép gió P9 hoặc P18 + Thép cacbon dụng cụ Y12A có độ thấm tôi thấp do tính thấm tôi kém nên phải tôi trong nước, làm dụng cụ sau khi tôi đều dê bị nứt, bị cong, vênh, vì dao phay đĩa modun có dạng đĩa mỏng nên vật liệu này không phù hợp. + Thép hợp kim dụng cụ 9XC: Dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, độ cứng ở trạng thái cung cấp và trạng thái ủ cao (HB = 415321 và HB =241197) Nó ảnh hưởng đến việc chế tạo, gia công bánh cắt khó, tính mài của thép 9XC kém, tính năng cắt kém, tinh năng cắt kém hơn nhiều so với thép gió. + Thép gió P9, P18. . . :là vật liệu làm dao có tinh cắt tốt và được sử dụng rộng rãi có độ thấm tôi cao có thể cắt với tốc độ cao gấp 24 lần, có tuổi bền gấp 815 lần so với thép cacbon và thép hợp kim dụng cụ có thể nâng cao tính cắt của thép gió bằng cách thấm xianua sau khi tôi ram và mài. + Thép gió P9 và P18 có tính bền nóng là như nhau do đó khi cắt ở tốc độ cao chúng có tuổi bền gần như nhau. Nhưng khi làm việc ở tốc độ thấp thép P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó tuổi bền cao hưn gấp 2 lần so với dụng cụ làm bằng thép P9. Khi nung nóng P9 dễ bị hoá nhiệt khi mài sắc thì độ cứng bề mặt giảm xuống nên tính mài kém hơn so với P18. So với P18 thì P9 có khoảng nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn khi nhiệt luyện. Thép P18 F2 có tính năng cao hơn so với P18 nhưng độ không đồng đều cacbon lớn do đó cơ tính kém hơn so với P18. Vậy qua phân tích ta thấy dao phay đĩa modun là chi tiết dạng đĩa mỏmg, làm việc tốc độ cắt thấp lực cắt rất lớn. Ta chon vật liệu làm dao là thép gió P18 là thích hợp nhất. III-TÍNH TOÁN KẾT CẤU CỦA DAO PHAY: Tính profin thân khai của lưỡi cắt. Dao phay đĩa modun thực chất là dao phay định hình hớt lưng để gia công rãnh có profin thân khai nên quá trình tính toán thiết kế răng dao phay định hình hớt lưng. Để chế tạo dao phay đĩa modun cần phải tính toán xác định được profin của lưỡi cắt, profin dạng khởi thuỷ (dạng tròn xoay khi chưa phay rãnh, hớt lưng và mài sắc). Để tính toán kết cấu của dao phay, đĩa modun: m=2,5 dao số 6 để cắt bánh răng có số răng z=3554 (răng). Trước tiên ta tính các thông số của bánh răng được cắt chọn có z=35 (số bánh răng nhỏ nhất) để răng lớn khi ăn khớp không bị kẹt. + Bán kính vòng chia: + Bán kính vòng đỉnh răng: Lấy + Bán kính vòng chân răng: + Bán kính vòng tròn cơ sở: : là góc ăn khớp ở đây ta tính toán thiết kế dao phay đĩa modun dùng dao cắt tinh. Dao cắt tinh có . Mặt đáy sẽ chứa trục của dao profin lưỡi cắt, trùng với profin của rãnh bánh răng. Như vậy profin lưỡi cắt là đường thân khai. Phương trình đường thân khai trong hệ toạ độ được biểu diễn: ; Gắn vào hệ trục toạ độ X0Y vào bánh răng (h:b) có góc 0 trùng với tâm bánh răng. Trục 0Y trùng với trục đối xứng của rãnh bánh răng. Khi đó toạ độ điểm MX bất kỳ trên đường thâu khai được xác định. Trong đó : a : là góc ăn khớp a = 200 z : số răng của bánh răng nhỏ nhất trong nhóm z = 35 (răng) để xác định được ax từ phương trình đường thân khai : Góc a thay đổi theo biên dạng thâu khai khi với mọi x thay đổi từ côg thức trên ta xác định được các điểm có profin lưỡi cắt răng dao nối các điểm đó lại với nhau ta được profin biên dạng răng dao. Chiều cao profin: h = re  ri = 46,25  41,25 = 5 Như vậy theo lý thuyết số lượng điểm được tính càng nhiều thì độ chính xác của lưỡi cắt càng cao. Với chiều cao h = 5(mm) ta lấy khoảng cách giữa 2 điểm là 0,6(mm) để tính toán biên dạng của răng ứng với r0 £ rx £ re Toạ độ các điểm được tính toán xác định theo công thức sau: + in V S = 2x t = Y - rx Kết quả tính toán được ghi trong bảng sau: Stt rx x y s t 1 41,11 00 1042’59” 0,02488 0,99969 1,0229 41,097 2,0459 0,153 2 41,71 0005’23” 1048’22” 0,02586 0,99969 1,0788 41,697 2,1576 0,447 3 42,31 0015’34” 1058’33” 0,0276 0,9996 1,169 42,293 2,338 1,043 4 42,91 0028’47” 2011’46” 0,03689 0,99931 1,5833 42,88 3,1666 1,63 5 43,51 0045’50” 2038’49” 0,04126 0,99913 1,8105 43,47 3,6211 2,22 6 44,11 103’12” 2046’11” 0,04294 0,99907 1,894 44,068 3,788 2,818 7 44,71 1023’07” 3006’06” 0,05339 0,99857 2,2269 44,64 4,4538 3,21 8 45,31 1045’44” 3033’43” 0,059 0,99825 2,674 45,23 5,349 3,98 9 45,91 2004’48” 3047’47” 0,06067 0,98816 2,782 45,366 5,564 4,116 10 46,51 2032’00” 4012’59” 0,0719 0,9974 3,3463 46,389 6,6926 5,139 sơ đồ toạ độ các điểm trên biên dạng răng 2. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG CONG CHUYỂN TIẾP Để xác định đường cong chuyển tiếp cần tìm điểm làm việc thực sự cuối cùng của profin răng thân khai (điểm tiếp xúc cuối cùng ở răng thân khai), gọi điểm h là điểm cuối cùng của profin thân khai được xác định bởi công thức: Ta thấy ri = 41,26(mm) r0 = 41,11(mm) thì ri < rk < r0 được biểu diễn dưới hình sau: Từ đây xác định đường cong chuyển tiếp bằng cách: Xác định đoạn thân khai AB theo các điểm tính toán trước. Từ bán kính Rk ta tìm các điểm cuối cùng là việc thực sự của profin thân khai điểm (k) từ k xây dựng quỹ đạo đỉnh răng của bánh răng z1 hay thanh răng vẽ lên chân răng z1. Trong thực tế cần chú ý đến độ bền của răng và khả năng chế tạo ta lấy như sau: Vẽ vòng tròn đáy răng tiếp tuyến với đường mu (mu tiếp tuyến đường châu răng ri tại điểm giữa của bánh răng) cung kc nối với đường thân khai tại điểm K và đường mu tại điểm O để không có gãy tại điểm K thì tâm O phải nằm trên pháp tuyến NK của đường thân khai. Theo định nghĩa của đường thân khai thì NK cũng là đường tiếp tuyến của vòng tròn cơ sở tại N vị trí NK được xác định bởi góc áp lực k cos = Bán kính r của cung kc tận cùng lớn nhất trong giới hạn cho phép để tăng tuổi thọ của dao phay. 3. TÍNH TOÁN CÁC KÍCH THƯỚC KẾT CẤU. Đường kính ngoài xác định theo công thức: D = D1 + 2H D1 đường kính châu rãnh được lấy theo đường kính đồ gá d lấy d = 22mm D1 = (21,6) = (21,6)22 = 44 35,2 = 44 (mm) H : chiều cao răng H = h1 + k + r h lấy bằng chiều cao propin cộng thêm 12 (mm) h = h1 +1 = 5 + 2 =7 (mm) K : lượng hớt lưng răng lấy k = 3,5 r : bán kính vòng tròn của rãnh răng r 1,25 (mm) H = 7+1,25 + 3,5 = 11,75 (mm) D = 44 + 2.11,75 = 67(mm) chọn D = 65(mm) Chiều dày dao phay đĩa mô đun được chọn theo chiều rộng propin chi tiết lấy B =8 (theo STCNCTM) số răng z dao phay đĩa moo đun được chọn theo đường kính ngoài D = 65 (mm) chọn z =12 răng tra bảng 4 – VIII (HDTKDCC - ĐHBKT2) ta được t = 24+0,28 d = 250 b = 6,08+0,2 a = 120 d = 22+0,023 Thông số hình học răng dao. góc rãnh răng d xhọn cần đảm bảo góc M = 150 200 và phù hợp với góc của cam hớt lưng và độ bền của răng. Khi tính góc l phù hợpta có thể lấy tròn góc l theo các giá trị 180 200 250 300 đôi khi 450 Chọn góc rãnh răng d = 250 Dạng đáy răng nên lấy đồng dạng với profin lưỡi cắt thì đảm bảo độ bền đồng đều của răng nhưng chế tạo khó khăn, nên thực tế với dao pahy đĩa mô đun có chiều dày B nhỏ (ứng với m nhỏ người ta cần làm răng khẳng song song với trục ) còn dao có chiều dày b lớn thường làm đáy răng là đường gấp khúc Góc trước dao phay đĩa mô đun cắt đính = 00 góc nâng l = 00 vậy mặt trước của dao đi qua trục Góc sau của lưỡi cắt đính : ab = (10 ¸ 15) chọn ab = 120 để tạo thành góc sau người ta hớt lưng hướng kính theo đường xoắn ác si mét với hướng hớt lưng k = 3,5 (mm) với dao phay đĩa mô đun góc 6 thường rất bé nên góc ab = (10¸120) Yêu cầu kỹ thuật dao phay đĩa mô đun Vật liệu thép P18 độ cứng đạt 62¸65HRC Độ đảo hướng kính của lưỡi cắt không quá 0,04 Độ đảm bảo mặt đầu : không quá 0,03 Độ đảm bảo hướng tâm của mặt trước không quá 0,09 Toạ độ các điểm của propin chính xác tới ± 0,02 PHẦN HAI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO PHAY ĐĨA MÔ ĐUN I . PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG chi tiết gia công là một dung cụ cắt chuyên dùng để gia công bánh răng theo phương pháp chép hình cộng nghệ gia công dao phay đĩa mô đun chủ yếu dựa trên nhữnh nguyên lý chung của công nghệ chế tạo máy Ngoài ra chế tạo dụng cụ cẵt, phải sử dụng những vật liệu làm dao có độ cứng và sức bền cao do những yêu cầu về độ chính xác kích thước, hình dạng hình học, độ nhẵn bề mặt, đặc biệt là tính chất cơ lý cao phần lưỡi cắt của dụng cụ. Nên công nghệ chế tạo dụng cụ cắt còn có những đặc điểm riêng. Để đạt được những yêu cầu kỹ thuật cao về độ chính xác, kích thước hình dáng hình học và độ nhẵn bề mặt, người ta sử dụng phương pháp gia công tinh, gia công lần cuối và thiết bị chuyên dùng Lập quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ cần lưu ý đảm baỏ các yêu cầu về độ chính xác các thông số hình học, chất lượng bề mặt cơ lý tính của dụng cụ Khi lập quy trình công nghệ gia công dao phay đĩa mô đun là chi tiết dạng đĩa, Khi lập quy trình chế tạo cần chọ quy trình gia công theo chi tiết điển hình Quá trình chế tạo cần đảm bảo tính chính xác các thông số hình học a,g,ab đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và độ chính xác kích thước D,B,A,h,r,d,t Vật liệu làm dao là thép gió p18 là loại vật liệu khó khăn, nên khi nhiệt tránh cong , vênh, nứt độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 ¸ 64HRC Để nâng cao tính cắt, năng xuất của dao sau khi tổiam và mài cần tiến hành thấm xiamua Với m = 2,5 nên dao là loại nhỏ chế tạo không cần mài propin. các nguyên công quan trọng nhất trong chế tạo dao phay đĩa mô đun nhỏ là gia công chuẩn phăy rãnh là hớt lưng propin Độ đảm bảo mặ đầu không quá lệch cho phép đối với bước răng vòng không quá 15 và độ hướng kính không quá 15 II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Dạng sản xuất Dạng sản xuất đóng một vai trò quan trọng trong chế tạo sản phẩm, ảnh hưởng nhiều đến chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Sự chuyên mon hoá biểu hiện qua sự lặp lại của sản phẩm trên các chỗ làm việc Nếu sự lặp lại càng nhiều sự chuyên môn hoá cao và ngươc lại. Trình độ chuyên môn hoá ảnh hưởng tới đặc tính công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất Nó là đặc tính kỹ thuật được xác định bởi chủng loịa và quy mô sản phẩm. Bởi sự lặp lại và khối lượng sản xuất hàng năm. Để thiết kế quy trình công nghệ đẩm bảo chất lượng sản phẩm cao giá thành hạ, ta phải xác định loại hnhf sản xuất dựa vào quy mô sản xuất và khối lượng sản phẩm Thực tế sản xuất thường có ba dạng Dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ Dạng sản xuất loại vừa Dạng sản xuất loại lớn và hàng khối Với yêu cầu thực tế là lập quy trình chế tạo dao phay đĩa mô đun m = 2,5 sản lượng kế hoạch là 30 000 CT/năm a, xác định sản lượng cơ khí sản lượng cơ khi hàng năm được tính theo công thức Nkh : sản lương kế hoạch hàng năm : Nkh = 30 000 CT/năm mi : số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩp ai : hệ số phế phẩm bình quân chọn ai =2 bi : hệ số dự phàng phế phẩm chọn bi = 3 Thay vào công thức ta có : b. Tính khối lượng chi tiết Để tính khối lượng chi tiết ta coi chi tiét là đĩa tròn xoay có đường kính ngoài đi qua đường kính trung bình của chiều cao răng Dtb =58 (mm) phía trong đĩa có lỗ d=22 (mm) vậy thể tích chi tiết là Vậy khối lượngchi tiết được tính như sau: G = g.VCT (kg) VCT :thể tích chi tiết g : khối lượng riêng của thép gió g =8,57 (kg/dm3 ) ® G = 8,57.0,018064 = 0,158 (kg) vậy theo bảng 2 (HDĐACVCTM) ta có dạng sản phẩm xuất là loại lớn 2. Xác định nhịp sản xuất Nhịp sản xuất được xác định theo công thức : T: là khoảng thời gian làm việc (phút) trong một năm T = 265.Kca.Kt (1 - a)60 Kca : số thời gian làm việc trong một ngày ba ca Kt : số thời gian làm việc trong một ca 8 giờ a : thời gian (tính theo %) đứng máy sửa chữa theo chế độ a = 0,15 ® = 265.3.8(1-0,15)60 =446760 (phút) Ni : số lượng sản phẩm trong thời gian t có N =31518 CT/năm vậy III. PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI Trong công nghệ chế tạo máy và chế tạo dao ta thường dùng phôi cán rèn, dập, đúc,phôi hàn, tuỳ chọn theo kết cấu và chất lượng của dụng cụ cắt, đặc điểm của quá trình sản xuất, tính kinh tế của các loại thép và giá thành dụng cụ mà lựa chọn cho hợp lý 1. Phôi rèn Vật liệu qua phôi rèn cho cơ tính tốt, độ bền cao, lượng dư gia công lớn, phôi này chỉ hợp với các chi tiết có đường kính lớn và sản xuất đơbn chiếc 2. Phôi đúc Vì yêu cầu kỹ thuật của dụng cụ cắt đòi hỏi phải có cơ tính cao đồng đều về tổ chức hạt mà phôi đúc có cơ tính không cao, nên phôi đúc không đáp ứng được yêu cầu. 3. Phôi dập Phhoi có tổ chức mịn chặt, cơ tính cao có độ chính xác cao so với phôi rèn tự do lượng dư gia công nhỏ, độ bóng cao, hình dáng phôi gần giống hình dáng chi tiết, năng xuất cao, vật liệu chế tạo khuân phức tạp, đầu tư vốn lớn, thích hợp với sản xuất hàng loạt. 4. Phôi cán nóng Thép được qua cán nhiều lần cơ tính cao,tổ chức kim loại mịn, chặt đều có lớp ứng xuất dư trên bề mặt, có khả năng chịu xoắn. Thường chế tạo chi tiết họ trục đường kính trung bình cho năng xuất cao thích hợp với sản xuất hàng loạt. So sánh các phương án trên để quá trình gia công có ít mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tiết kiệm vật liệu. Với dao phay đĩa mô đun, có dạng đĩa tròn xoay đường kính ngoài D = 65 (mm) vật liệu p18, sản lượng hàng năm 30000 (CT/năm) dạng sản xuất loạt lớn ta chọn phôi cán nóng dạng thanh tròn có đường kính ngoài gần với đường kính ngoài của dao. IV.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ A. PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN CHUẨN. ý nghĩa của việc chọn chuẩn nhằm mục đích đảm bảo yêu cầu: + Đạt chất lượng sản phẩm cao, độ chính xác kích thước hình dáng hình học cao. + Năng xuất cao giá thành hạ. + Thiết bị đồ gá, đồ định vị dễ làm việc, kẹp chặt tốt. + Đảm bảo tốt lực cắt khi cắt gọt. Nội dung việc chọn chuẩn: Chuẩn thô tạo điều kiện để gia công tạo chuẩn tinh, chuẩn tinh thực hiện toàn bộ quá trình gia công cắt gọt. Lời khuyên chung khi chọn chuẩn. Chọn chuẩn sao cho đảm bảo được nguyên tắc định vị 6 điểm trên đồ gá hay bàn máy. Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng quá nhiều vì lực kẹp, lực cắt gây ra, đồng thời cố gắng để lực kẹp nhỏ nhất. Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá sử dụng thuận lợi, định vị dễ dàng chuẩn xác, thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định. Đối với sản xuất loạt lớn hàng khối, loạt vừa thì việc chọn chuẩn sao cho khống chế được thời gian nguyên công một cách chính xác. a. Chọn chuẩn tinh: Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công. Khi chọn chuẩn tinh cần tuân thủ những lời khuyên : Chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Như vậy đồ gá sẽ giảm đi. Chọn chuẩn tinh đảm bảo tính trùng chuẩn cao nhất. Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp nhỏ nhất. Cố gắng chọn chuẩn địng vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không. Căn cứ vào những lời khuyên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ d = 22 (mm) và mặt đầu. Mặt lỗ khống chế hai bậc tự do, mặt đầu khống chế ba bậc tự do. b. Chọn chuẩn thô : Chuẩn thô là bề mặt làm chuẩn chưa được gia công, chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến độ chính xác chi tiết, chọn chuẩn thô đảm bảo yêu cầu : Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công. Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô: + Chọn theo một phưng kích thước nhất định nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. + Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có độ chính xác đối với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô. + theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có tất cả các bề mặt phải gia công, thì nên chọn bề mặt nào phân phối lượng dư nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô. + Theo một phương kích thước nhất định, chi tiết có nhiều bề mặt đủ làm chuẩn thô thì chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô, ứng với các bậc tự do cần thiết của chi tiết, chỉ được phép dùng chuẩn thô một lần làm trong cả quá trình gia công. Căn cứ vào các lời khuyên ta chọn bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô 2. TRÌNH TỰ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN Sau khi xác định dạng sản xuất, xác định chuẩn chọn phương án gia công, ta cần tiến hành lập một quy trình gia công thích hợp. Điều kiện kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế, giá thành sản phẩm là mục đích đầu tiên đưa ra một trình tự chế tạo sản phẩm, cần phải đưa ra các phương án khác nhau, so sánh và lựa chọn các phương án