Bài giảng Chương 10: MRP và ERP

Chương 10: MRP & ERP 10 – 1 Chương 10 MRP và ERP Biên soạn: TS. Đinh Bá Hùng Anh Tel: 01647.077.055/090.9192.766 Mail: anhdbh_ise7@yahoo.com Chương 10: MRP & ERP 10 – 2 Nội dung 10.1 • MRP là gì? 10.2 • Cấu trúc MRP 10.3 • Xác định cỡ lô 10.4 • MRP II 10.5 • Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP Chương 10: MRP & ERP 10 – 3 1. Lệnh sản xuất MPS 2. Kế hoạch nguyên liệu BOM 3. Lượng tồn kho 4. Đặt hàng 5. Thời gian sản xuất Các thành phần của mô hình MRP  Có số lượng của sản phẩm sẽ xác định được nhu cầu phụ thuộc;  MRP được dùng khi lập được kế hoạch sản xuất cho sản phẩm cuối. Nhu cầu phụ thuộc MRP là gì? Chương 10: MRP & ERP 10 – 4 Hình 10.1 Thay đổi kế hoạch tổng thể? Lệnh sản xuất Quản trị đầu tư Thiết kế kỹ thuật (hoàn chỉnh) Kế hoạch sản xuất tổng thể Năng lực nhà thầu phụ Kế hoạch nhân lực Mức tồn kho Nhu cầu khách hàng (Tiếp thị) Tài chính, tiền tệ Lập kế hoạch sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 5 Hình 10.1 Thực hiện đúng kế hoạch? Thay đổi lệnh sản xuất? Thay đổi nguồn lực? Thay đổi nhu cầu? No Thực hiện kế hoạch nguyên liệu Thực hiện kế hoạch nguồn lực Yes Khả thi? Kế hoạch nguồn lực Kế hoạch nguyên liệu Lệnh sản xuất Lập kế hoạch sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 6 Tháng Giêng Hai Kế hoạch sản xuất tổng thể 1.500 1.200 (Tổng Loa) Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 Lệnh sản xuất (Chủng loại và số lượng mỗi loại) Loa 240-watt 100 100 100 100 Lao 150-watt 500 500 450 450 Loa 75-watt 300 100 Hình 10.2 Lập kế hoạch sản xuất Kế hoạch sản xuất tổng thể Chương 10: MRP & ERP 10 – 7  Chỉ ra số lượng và thời điểm sản xuất;  MPS là yêu cầu, mệnh lệnh đọc ra từ kế hoạch tổng thể, không phải dự báo.  Khi chuyển từ lệnh sang thực hiện, mỗi bước phải được kiểm tra tính khả thi;  Thiết lập cho các chi tiết, sản phẩm cụ thể, có thời gian hợp lý. Lệnh sản xuất MPS Chương 10: MRP & ERP 10 – 8 B(2) Loa không kích C(3) Loa có kích1 E(2)E(2) F(2) Vành loa Lắp mạch kích cho loa2 D(2) Loa 3 tấc D(2) Loa 3 tấc G(1) Mạch kích 3 Cấu trúc sản phẩm A A Mức 0 Kế hoạch nguyên liệu BOM Hình 10.3: Vật tư để lắp loa A (240 Watt) Chương 10: MRP & ERP 10 – 9 Chi tiết B: 2 × số lượng A = (2)(50) = 100 Chi tiết C: 3 × Số lượng A = (3)(50) = 150 Chi tiết D: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng F = (2)(100) + (2)(300) = 800 Chi tiết E: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng C = (2)(100) + (2)(150) = 500 Chi tiết F: 2 × Số lượng C = (2)(150) = 300 Chi tiết G: 1 × Số lượng F = (1)(300) = 300 Kế hoạch nguyên liệu BOM Chương 10: MRP & ERP 10 – 10 | | | | | | | | 1 2 3 4 5 6 7 8 Thời gian: Tuần F 2 tuần 3 tuần 1 tuần A 2 tuần 1 tuần D E 2 Tuần D G 1 tuần 1 tuần 2 tuần để sản xuất B C E Bắt đầu sản xuất D Phải có D và E tại đây để bắt đầu B Hình 10.4:Cấu trúc pha thời gian sản xuất Kế hoạch nguyên liệu BOM Chương 10: MRP & ERP 10 – 11  Bắt đầu với kế hoạch sản xuất cho hạng mục cuối, 50 sản phẩm A vào tuần thứ 8;  A cần một tuần để hoàn thành, tức là B và C phải có ở tuần thứ 7. Bước này thường được gọi là dịch thời gian sản xuất hay pha thời gian;  Từ kế hoạch vật tư BOM, mỗi A yêu cầu 2 B do vậy cần 2*50 = 100 hạng mục B;  B cần 2 tuần để sản xuất, do vậy phải đặt hàng B vào tuần 5;  Quá trình cứ tiếp diễn cho toàn bộ bảng kế hoạch vật tư;  Xử lý BOM theo mức bằng cách nhân hạng mục con với số lượng hạng mục mẹ;  Mỗi hạng mục chỉ xuất hiện ở một mức trong kế hoạch vật tư BOM. Yêu cầu vật tư Chương 10: MRP & ERP 10 – 12 Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 T.gian SX A. Ngày yêu cầu 50 Ngày đặt hàng 50 1 tuần B. Ngày yêu cầu 100 Ngày đặt hàng 100 2 tuần C. Ngày yêu cầu 150 Ngày đặt hàng 150 1 tuần E. Ngày yêu cầu 200 300 Ngày đặt hàng 200 300 2 tuần F. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 3 tuần D. Ngày yêu cầu 600 200 Ngày đặt hàng 600 200 1 tuần G. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 2 tuần Yêu cầu vật tư Chương 10: MRP & ERP 10 – 13 Cỡ lô Thời gian sx Tồn kho Tồn kho an toàn Phân bổ Mức Hạng mục Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 Yêu cầu vật tư 1 10 - - 0 A Lệnh sản xuất 50 Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực 40 Nhận 40 Đặt hàng 40 2 15 - - 1 B Lệnh sản xuất 80A Hàng sẽ nhận Tồn kho 15 15 15 15 15 15 15 Yêu cầu thực 65 Nhận 65 Đặt hàng 65 Chương 10: MRP & ERP 10 – 14 1 20 - - 1 C Lệnh sản xuất 120A Hàng sẽ nhận Hiện có 20 20 20 20 20 20 20 Yêu cầu thực 100 Nhận 100 Đặt hàng 100 Yêu cầu vật tư 2 10 - - 2 E Lệnh sản xuất 130B 200C Hàng sẽ nhận Hiện có 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực 120 200 Nhận 120 200 Đặt hàng 120 200 Chương 10: MRP & ERP 10 – 15 3 5 - - 2 F Lệnh sản xuất 200C Hàng sẽ nhận Tồn kho 5 5 5 5 5 5 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 Yêu cầu vật tư 1 10 - - 3 D Lệnh sản xuất 390F 130B Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 Yêu cầu thực 380 130 Nhận 380 130 Đặt hàng 380 130 2 0 - - 3 G Lệnh sản xuất 195F Hàng sẽ nhận Tồn kho 0 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 Chương 10: MRP & ERP 10 – 16 — Bắt đầu từ lệnh sản xuất 50 hạng mục A vào tuần thứ 8 — Trong kho còn tồn 10 A nên chỉ cần sản xuất 40 A. Yêu cầu sản xuất thực tế = Lệnh sản xuất – Tồn kho — Dựa vào thời gian sản xuất, sẽ phải nhận 40 A vào tuần 7 — Lệnh sản xuất cho B sẽ là 80 vào tuần 7 — Kho tồn 15 B nên chỉ yêu cầu 65B vào tuần thứ 7; — Với thời gian sản xuất 2 tuần, đặt hàng 65 B vào tuần 5. Yêu cầu vật tư Yêu cầu sản xuất thực tế Tồn kho Yêu cầu thực Tồn kho Hàng sẽ nhận+– = Tổng yêu cầu Lệnh sản xuất Phân bổ+ Chương 10: MRP & ERP 10 – 17 Hình 10.5 Mẫu tờ lập kế hoạch vật tư MRP Cỡ lô Thời gian sx Tồn kho Tồn kho an toàn Phân bổ Mức thấp Hạng mục Thời điểm 1 2 3 4 5 6 7 8 1 0 0 10 0 Z Lệnh sản xuất 90 Hàng sẽ nhận 0 Tồn kho 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực 90 Nhận 90 Đặt hàng 90 Yêu cầu vật tư Chương 10: MRP & ERP 10 – 18 Quản lý MRP  Các hạng mục được dùng bởi nhiều sản phẩm đặt ở khu vực dùng chung thì được gọi là siêu thị;  Các hạng mục được lấy ra tự do khi cần;  Tồn kho để bảo đảm sử dụng hệ thống JIT và sản xuất theo quá trình;  Các hạng mục dùng chung thì không cần lập kế hoạch bởi hệ thống MRP. Siêu thị  Kế hoạch vật tư BOM, bảng kiểm kê kho, lượng đặt hàng và sản xuất có thể không hoàn hảo, tồn kho để giảm rủi ro;  Trị tồn kho an toàn: min. Tồn kho an toàn Chương 10: MRP & ERP 10 – 19 1. Kỹ thuật đặt hàng “Lô theo yêu cầu”: Đặt hàng dựa vào yêu cầu thực • Có thể không khả dĩ • Nếu phí chuẩn bị sản xuất cao, đặt hàng kiểu này có thể đắt; 2. Đặt hàng kinh tế EOQ Để áp dụng EOQ phải biết nhu cầu nhưng hệ thống MRP thường dùng cho hệ thống chưa biết nhu cầu hay nhu cầu biến động. 3. Cân đối thời kỳ (Part Period Balancing PPB) dựa vào đặt hàng của tương lai để xác định cỡ lô kinh tế. Xác định cỡ lô Chương 10: MRP & ERP 10 – 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Nhận 30 40 10 40 30 30 55 Đặt hàng 30 40 10 40 30 30 55 Phí lưu kho = 1$/tuần; chuẩn bị SX = 100$; Thời gian SX = 1 tuần Không có tồn kho. Phí lưu kho = 0 Cần 7 lần chuẩn bị sản xuất, chi phí = 7 ×100$ = 700$ Lô theo yêu cầu Chương 10: MRP & ERP 10 – 21 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 Yêu cầu thực 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16 Nhận 73 73 73 73 Đặt hàng 73 73 73 73 Phí lưu kho = 1 $/tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất = 1 tuần; Lượng sản xuất trung bình theo lệnh/tuần = 27; EOQ = 73 Cỡ lô kinh tế EOQ Q* = = (2×1404×100)/52 = 73 Nhu cầu hàng năm = 1.404 (27/tuần × 52 tuần) Tổng chi phí = Chuẩn bị sản xuất + Lưu kho = (4 × 100$) + (353 × 1$) = 753 $ 2DS/H Chương 10: MRP & ERP 10 – 22 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 Yêu cầu thực Nhận Đặt hàng Phí lưu kho = 1$ /tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100$; Thời gian sản xuất = 1 tuần, EPP (economic part period) = 100 đơn vị Cân đối thời kỳ PPB Chương 10: MRP & ERP 10 – 23Phí lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; EPP = 100 đơn vị 2 30 0 2, 3 70 40 = 40 × 1 2, 3, 4 70 40 2, 3, 4, 5 80 70 = 40 × 1 + 10 × 3 100 70 170 2, 3, 4, 5, 6 120 230 = 40 × 1 + 10 × 3 + 40 × 4 + = Kết hợp 2 - 5 có trị thời điểm gần với EPP nhất Kết hợp 6 - 9 có trị thời điểm gần với EPP nhất 6 40 0 6, 7 70 30 = 30 × 1 6, 7, 8 70 30 = 30 × 1 + 0 × 2 6, 7, 8, 9 100 120 = 30 × 1 + 30 × 3 100 120 220+ = 10 55 0 100 0 100 Tổng chi phí 300 190 490 + = + = Thời điểm Cỡ lô kết hợp Chi phí Kết hợp (Tổng nhu cầu thực) Thời điểm Chuẩn bị Lưu kho Tổng Thời điểm cân bằng PPB Chương 10: MRP & ERP 10 – 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 Yêu cầu thực 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55 Nhận 80 100 55 Đặt hàng 80 100 55 Thời điểm cân bằng PPB Phí lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất: 1 tuần; EPP = 100 đơn vị. Chương 10: MRP & ERP 10 – 25 Xác định cỡ lô  Dùng Lô theo yêu cầu khi đạt được hệ thống JIT;  Với chi phí chuẩn bị sản xuất lớn và nhu cầu ổn đinh, PPB, Wagner-Whitin, hay EOQ sẽ cho kết quả tốt. Ba cỡ lô ở ví dụ trên Lô theo yêu cầu 700 $ EOQ 753 $ PPB 490 $ Chương 10: MRP & ERP 10 – 26 á MRP vòng lặp: Đầu vào là nguồn lực, MPS và kế hoạch sản xuất. á MRP kế hoạch nguồn lực • Hình thành báo cáo các nguồn lực cụ thể • Lập kế hoạch nguồn lực • Thay đổi MRP hiện tại bằng cách kế hoạch lại á Khi áp dụng hệ thống MRP, dữ liệu về kho được hỗ trợ bởi những thông tin sau: • Giờ lao động • Chi phí nguyên vật liệu • Đầu tư • Nguồn lực khác )Hệ thống này được gọi là MRP II hay Kế hoạch nguồn lực MRP II Chương 10: MRP & ERP 10 – 27 Hình 10.6 Đầu ra báo cáo MRP báo cáo thời điểm MRP báo cáo ngày Kế hoạch đặt hàng Lời khuyên đặt hàng Báo cáo bổ sung Đặt hàng sớm, muộn hay không cần thiết Qui mô đặt hàng quá bé hay lớn Dữ liệu Đặt hàng BOM Sản xuất Tồn kho Lệnh sản xuất Chương trình MRP Cấu trúc MRP Chương 10: MRP & ERP 10 – 28 Tuần 5 6 7 8 A. Đơn vị (Thời gian sản xuất 1 tuần) 100 Lao động: 10 giờ/1 đơn vị 1,000 Máy: 2 giờ/đơn vị 200 Chi trả: 0$/đơn vị 0 B. Đơn vị (Thời gian sản xuất 2 tuần, 2 cho 1 đơn vị yêu cầu) 200 Lao động: 10 giờ/đơn vị 2,000 Máy: 2 giờ/đơn vị 400 Chi trả: Nguyên liệu 5$/đơn vị 1,000 C. Đơn vị (Thời gian sản xuất/4 tuần, 3 Cho 1 đơn vị yêu cầu) 300 Lao động: 2 giờ/đơn vị 600 Máy: 1 giờ/đơn vị 300 Chi trả: Nguyên liệu 10$/đơn vị 3,000 MRP kế hoạch nguồn lực Chương 10: MRP & ERP 10 – 29 MRP vòng lặp Kế hoạch sản xuất Kế hoạch sản xuất Lệnh sản xuất Khả thi? Yêu cầu vật tư chi tiết Điều khiển SX (Điều độ chi tiết) Danh sách nhiệm vụ Đạt năng suất c.tiết? (chi tiết) Kế hoạch ng.lực Nguồn lực Đủ nguồn lực Yêu cầu nguồn lực chi tiết Điều khiển ng.lực (Năng suất các trạm) Kế hoạch Báo cáo vào-ra Đạt năng suất t.bình? (tổng thể) Thực hiện (H.thống lặp lại) Thường dùng JIT Thực hiện kế hoạch Yes NoNo Yes No Hình 10.7 Chương 10: MRP & ERP 10 – 30 1. Nới rộng MRP đến khách hàng và nhà cung cấp • Tự động hóa và tích hợp nhiều tác vụ • Chia sẽ thông tin doanh nghiệp và tác vụ • Xử lý thông tin thời gian thực 2. Kết hợp doanh nghiệp từ nhà cung cấp đến khách hàng 3. ERP bao gồm • MRP căn bản • Tài chính • Nhân sự • Chuổi cung ứng • Hậu mãi Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP (Enterprise Resource Planning ERP) Chương 10: MRP & ERP 10 – 31 Hình 10.8 ERP và MRP Tài chính/ Kế toán Nhận tài khoản Bộ phận tiếp thị Lệnh sản xuất Quản lý tồn kho Hóa đơn vật tư Quản trị chuổi cung ứng Bán hàng (Kế hoạch, EDL, quản lý nhà cung cấp, ..) MRP ERP Đơn hàng Chuyển vận /phân phối Đặt hàng (cấu hình sản phẩm, quản lý) Đặt hàng & lead time Trình tự công việc Điều độ & lead time Sinh lệnh Chi trả sản xuất Chi trả đặt hàng Chương 10: MRP & ERP 10 – 32 1. ERP dễ tùy biến để đạt yêu cầu doanh nghiệp 2. ERP tích hợp với hệ thống sản xuất tích hợp EAI (Enterprise application integration software ), ERP phụ trách: • Quản lý nhà xưởng • Logistics • Danh mục thiết bị điện • Quả trị chất lượng 3. ERP có tiềm năng: • Giảm chi phí giao dịch • Tăng tốc độ và độ chính xác thông tin 4. Là yếu tố chiến lược để áp dụng hệ thống JIT và sản xuất tích hợp. Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP Chương 10: MRP & ERP 10 – 33 1. Tích hợp chuỗi cung ứng, sản xuất và quản trị 2. Xây dựng cơ sở dữ liệu dùng chung 3. Gia tăng sự hợp tác Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP Ưu điểm của ERP 1. Đắt 2. Để áp dụng, có thể phải thay đổi qui trình. 3. Phức tạp 4. Chưa hoàn thiện 5. Vấn đề nhân sự Nhược điểm của ERP Chương 10: MRP & ERP 10 – 34Hình 10.9 Tiền đến tiền Quản lý tài chính:: Chứng từ nhận Hoạt động sản xuất Quản lý tièn Chứng từ chi trả Chi tiêu Quản lý tài sản Kho đến phân phối – quản lý kho Tồn Kho Dự báo Quản lý kho Kế hoạch phân phối Cung cấp Gia công Phân phối: Tiếp thị Xử lý đơn đặt hàng Chuyển vận Quản lý hồ sơ Chăm sóc khách hàng After sales service Bảo dưỡng Nhập nguyên liệu: Nhà thầu Yêu cầu Đặt hàng Hợp đồng Logistics Cung cấp từ nhà thầu Chi trả nhà thầu Thiết kế để chế tạo Giải quyết các vấn đề về sản xuất: Thiết kế Báo cáo phân xưởng Gia công Hợp đồng, quản trị dự án Bảo dưỡng Quản lý h.đồng con Tuyển dụng - sa thải Giải quyết các vẫn đề về nhân công, tiền lương và định hướng các hoạt động: - Thời gian và công việc - Tiền lương - Du lịch và chi tiêu Phần mềm SAP với module ERP Chương 10: MRP & ERP 10 – 35 Tài liệu tham khảo [1] Heizer/Render, “Operations Management”, NXB Pearson 2008. [2] Đồng thị Thanh Phương, “Quản trị sản xuất”, NXB Thống kê 2008.