Báo cáo Quy trình công nghệ sản xuất gạch ốp lát Granite

Lời nói đầu Công ty Thạch Bàn (thuộc Tổng Công ty Thuỷ tinh và gốm xây dựng - Bộ xây dựng) là một doanh nghiệp lớn trong ngành vật liệu xây dựng, trong những năm qua Công ty Thạch Bàn đã có nhiều đóng góp và sự nghiệp phát triển vật liệu xây dựng của Bộ xây dựng. Ngoài vấn đề nhà ở nó còn góp phần tô đẹp thêm cảnh quan của xã hội, để thoả mãn nhu cầu thẩm mỹ của con người. Sở dĩ có được điều đó cũng nhờ một phần đóng góp của ngành vật liệu xây dựng mà cụ thể là ngành sản xuất gạch ốp lát nói chung và gạch ốp lát Granite nói riêng. Và đó cũng là thành quả lao động hết mình của đội ngũ cán bộ và công nhân viên chức trong Công ty. Hiện nay Granite TBC đã và đang cho ra đời nhiều loại sản phẩm với kích cỡ khác nhau: - 300 x 300mm - 500 x 500mm - 330 x 330mm - 600 x 600mm - 400 x 400mm - 600 x 900mm - 300 x 600mm Có 6 loại bề mặt: + Granite nhám (N) + Granite mặt sần chống trơn (SK) + Granite bóng kính (B) + Granite bóng kính vân mây (RF,RG) + Granite bóng mờ (M) + Granite mặt sần giống đá thiên nhiên (SF) Với hơn 50 màu sắc khác nhau thích ứng với yêu cầu ốp lát ở vị trí của ngôi nhà và các công trình công cộng. Đặc biệt chất lượng sản phẩm của Công ty luôn được đảm bảo đúng tiêu chuẩn IS9002. Phần i: Quy trình công nghệ sản xuất gạch ốp lát Granite 1). Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất. 2) Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp lát Granite. Các loại nguyên liệu như: Đất sét (TB11); Cao lanh (TB22); Fenspat (TB4b và TB41); Đôlômít (TB7); Ôxít ma nhê (TB31) được nhập về xưởng và được chứa riêng từng loại nguyên liệu một. Theo bài phối liệu đã được tính toán sẵn có tỷ lệ % của từng loại nguyên liệu một. Những phần trăm này được cân theo đúng tỷ lệ bằng cân bán tự động rồi được chuyển vào băng tải tự động, từ đây băng tải đưa nguyên liệu vào máy nghiền bi sứ. Theo bài phối liệu ta bổ sung thêm nước vào máy nghiền sao cho bài phối liệu có khoảng 34 đến 35,5% nước đồng thời cho thêm chất điện giải (thường là Na2P5O10) để làm tăng độ nhớt của hồ nhỏ hơn 25s. Phối liệu được nghiền trong khoảng thời gian từ 12 đến 13 giờ để đạt được độ mịn của cỡ hạt khi kiểm tra còn sót lại trên sàng một van lỗ/cm2 là nhỏ hơn 2% và tỷ trọng của hồ từ 1600 đến 1690kg/cm3 hồ đã đạt tiêu chuẩn được tháo xuống bể chứa có khuấy. Từ đây hồ được soi màng đưa đến sàng rung để lọc tạp chất cặn bẩn, tiếp theo được đi qua bộ phận lọc sắt (khử từ) rồi được chảy xuống bể chứa trung gian. Từ bể chứa trung gian hồ được bơm pít tông đẩy lên lò sấy phun, hồ được sấy chuyển thành dạng bột có cỡ hạt khác nhau và có độ ẩm từ 4,5 đến 5,5%. Bột sau khi sấy phun được tháo xuống băng tải qua sàng đi đến két chứa đơn màu, tại đây bột được ủ lại trong thời gian khoảng 8h để cho độ ẩm của bột được đồng nhất. Từ đây nếu muốn tạo ra sản phẩm đơn màu thì ta điều khiển cho bột Silô đơn màu xuống băng tải và được băng tải chuyển đến thùng chứa dự trữ rồi vào xe xúc đổ bột và đưa vào không ép để ép tạo hình. Còn muốn tạo ra sản phẩm gạch đa màu thì ta định lượng các loại bột đơn màu bằng máy trộn làm nhiệm vụ trộn đều các loại bột đơn màu này với nhau sau đó nhờ băng tải và gầu tải đưa bột đa màu vào silô đa màu. Bột từ Silô đa màu lại được tháo xuống băng tải ra thùng dự trữ vào xe xúc đổ bột vào khuôn và được ép thành mộc. Mộc sau khi ép xong được thổi sạch bụi và tiếp tục được đưa đi sấy trong lò sấy đứng để tăng cường độ mộc sau đó nhờ hệ thống băng tải đưa đi tráng men rồi đưa đi bôi lớp chống dính ở mặt dưới cuả mộc (nếu gạch không cần tráng men thì từ sấy mộc được đưa thẳng đến bộ phận phun chống dính). Để có men cần phải gia công men như sau: Các loại nguyên liệu men được cân định lượng theo đúng tỷ lệ mà bài phối liệu men yêu cầu rồi được đổ máy nghiền bi 2,4m3 đuợc nghiền trong khoảng 3h khi men đạt tiêu chuẩn thì được tháo xuống bể chứa có khuấy (trước khi xuống bể chứa men được lọc qua sàng rung và được lọc sắt qua bộ khử từ) từ bể chứa này men được lọc qua sàng rung và được lọc sắt qua bộ khử từ (từ bể chứa này men được đưa đi tráng men. Sau khi được phun lớp chống dính mộc được bộ phận nạp tải vào xe goòng, nhờ hệ thống xe phà mộc được đưa vào lò Tuynel (trước khi vào sấy mộc được thổi sạch bụi) để sấy bớt độ ẩm của mộc do quá trình tráng men, phun lớp chống dính, do độ ẩm của môi trường thấm vào để đảm bảo cho khi vào lò nung độ ẩm của mộc phải <0,5% Mộc sau khi sấy Tuynel được bộ phận dỡ tải chuyển sang dàn con lăn và mộc được dàn con lăn đưa qua thiết bị làm sạch và đi vào lò nung. Sản phẩm sau khi nung được đưa qua các thiết bị phân loại (thiết bị kiểm tra độ bền cơ học, kiểm tra kích thước, độ cong vênh). Những sản phẩm đạt yêu cầu, được đưa đi đóng gói và nhập vào kho. Những sản phẩm có độ sai lệch về kích thước hoặc rỗ bề mặc còn khả năng gia công được, lại được đưa đi mài vát cạnh, mài bóng sau đó được đưa đi lấy và phân loại sản phẩm đạt tiêu chuẩn được đưa đi đóng gói, nhập kho, sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sẽ loại bỏ chương I: nguyên vật liệu sản xuất I. Nguyên liệu sản xuất: 1. Nguyên liệu chính: a. Các loại nguyên liệu sản xuất. TT  Chủng loại  Ký hiệu  Địa danh   1  Đất sét trắng  TB11  Trúc Thôn   2  Cao lanh  TB22  Yên Bái   3  Felspard  TB4B  Vĩnh Phú Phong Hoá   4  Felspard  TB41  Lào Cai   5  Felspard  TB34  Vĩnh Phú đặc biệt   6  Đôlômit  TB7  Thanh Hóa, Lạng Sơn   7  Ô xýt ma nhê  TB37    8  Bột kẽm  TB36    9  Bột đá vôi  TB10    10  Chất màu     11  Chất điện giải     12  Nước     13  Cao lin     14  Thạch anh  TB2    b. Qui trình công nghệ: + Khai thác và chế biến tại mỏ: - Nguyên liệu sau khi khai thác được tập trung tại kho, bãi chứa, sau được nghiền nhỏ trộn đều trước khi đóng vào bao. - Các bao nguyên liệu phải được bảo quản trong kho trước khi đưa về nhà máy. - Các yêu cầu đối với bột nguyên liệu trước khi đóng vào bao: phải đảm bảo tính ổn định về thành phần hoá, đồng đều về mầu sắc, cỡ hạt, độ ẩm nằm trong giới hạn (xem Chỉ tiêu kỹ thuật nghiệm thu). - Khi khai thác các lô vỉa mới phải có phiếu phân tích và có thông báo bằng văn bản. + Tại kho chứa của nhà máy: - Sau khi nguyên liệu đưa từ mỏ về được nghiệm thu, kiểm tra đạt tiêu chuẩn sẽ đưa vào các khoang nguyên liệu trong kho có mái che. Nếu không đạt thì trả lại bên cung cấp hoặc phải có biện pháp khắc phục những điểm không phù hợp. Nguyên liệu chứa trong các bao có khối lượng ( 50 Kg/bao được xếp trong kho thành từng lô theo một quy trình xếp dỡ nhất định (Nguyên liệu được dải đều từng lớp theo từng chuyến đến khi đầy khoang chứa, theo sơ đồ quy hoạch kho xếp), không để lẫn các nguyên liệu khác nhau. - Khi xuất nguyên liệu cho sản xuất phải tuân thủ các nguyên tắc: - Dỡ theo mặt cắt ngang từng lô theo bài phối liệu. - Dỡ hết theo từng lô thì mới chuyển lô khác. c. Chỉ tiêu kỹ thuật: TT  Tên nguyên liệu  Mầu sắc  Kích thước  Độ ẩm (%)  Ghi chú   1  Đất sét trắng Trúc Thôn  (TB11)  Trắng ngà  10-100 mm  ( 12    2  Cao lanh Yên Bái  (TB22)  Phớt hồng  Nhỏ tơi  ( 12    3  Felspard Vĩnh Phú  (TB4b)  Trắng hanh vàng  _  ( 15    4  Felspard Lào Cai  (TB41)  Hanh vàng  _  ( 12    5  Đôlômit Thanh Hoá  (TB7)  Trắng xám  _  ( 5,0    6  Caolanh Phương Viên  (TB22 G1)  Trắng xanh  _  ( 12    7  Felspard Vĩnh Phú  (TB34)  Trắng ngà  _  ( 2    8  Đá vôi  (TB10)  Trắng ngà  _  ( 2    9  Thạch anh  (TB2)  Trắng xám  _  ( 2    2. Nguyên liệu phụ. a. Bột mầu. - Mầu hồng Mn. - Xanh lá cây. - Mầu vàng. - Mầu hồng Sắt. - Mầu nâu đất. - Mầu xanh pháp. - Mầu đen. - Xanh ngọc. b. Chất điện giải. Na5P3O10. c. Men trong. d. Men khô đ. Muối thấm tan. e. Engobe. Ii. Nhiên liêu + Gas lỏng : Q = 11.000 Kcal/Kg Thành phần thể tích: 37-57%C4H10 & 43-63%C3H8. + Dầu Diezel: Q = 10.500 Kcal/Kg. Iii. vật liệu tiêu hao khác. + Đá, đĩa mài, bi nghiền, quả lô kim cương, dung môi phủ bóng, con lăn gốm, khuôn ép, chổi quét khuôn... chương II: công nghệ sản xuất I. Nạp liệu vào thùng cân. a. Quy trình công nghệ. + Phòng kỹ thuật : - Kiểm tra độ ẩm nguyên liệu 1lần / ngày. - Tính bài phối liệu và thời gian nghiền. - Chỉnh cân, đặt "con trỏ ngựa" trên đồng hồ cân. - Giám sát việc nạp liệu vào thùng cân. + Phân xưởng sản xuất: Nạp các nguyên liệu vào thùng cân, ( = 23 tấn/mẻ (W=0%). Thứ tự và khối lượng nạp cho một mẻ như sau: TT  Loại  Ký  Tỉ lệ  Khối lượng nạp    nguyên liệu  Hiệu  %  Tấn/mẻ (W=0%)   1  Đất sét trắng Trúc Thôn  TB11     2  Caolin Yên Bái  TB22     3  Felspard Vĩnh Phú  TB4b     4  Đôlômit Thanh Hóa  TB7     5  Felsprd Lào Cai  TB41      Cộng   100,00  23,000   Đối với các bài nghiền phối liệu kèm phế liệu thì lượng nguyên liệu sẽ giảm đi theo tỷ lệ sao cho tổng khối lượng khô = 21.000kg, lượng phế liệu = 2000kg. Đối với các mẻ nghiền riêng phế liệu thu hồi thì khối lượng phế liệu nghiền một mẻ khoảng 12.000 - 20.000 kg. b. Chỉ tiêu kỹ thuật. Nạp đúng chủng loại và chính xác số lượng đúng vị trí theo bài phối liệu (theo "con trỏ ngựa" trên đồng hồ cân) dưới sự giám sát của cán bộ kỹ thuật: sai số định lượng đối với từng loại nguyên liệu < 0,5%. II. Nghiền bi và hệ thống bể chứa hồ. 1. Nghiền nguyên liệu chính - BM38000. a. Quy trình công nghệ. + Phân xưởng sản xuất. - Kiểm tra quá trình xả liệu ở thùng định lượng, phải tháo sạch không để nguyên liệu tồn đọng trong thùng cân. Theo dõi chỉ số trên cân đồng hồ và đặt số lượng nước cần nạp trên đồng hồ đo theo bài phối liệu. - Công nhân nạp liệu vận hành hệ băng tải cao su nạp nguyên liệu, đồng thời xả nước (thông qua 1 đồng hồ đo nước tự động) vào máy nghiền bi. Tỉ lệ nước xả và nguyên liệu nạp vào máy đúng bằng tỉ lệ giữa tổng lượng nước cần nạp và tổng nguyên liệu ẩm (trong thùng cân), sao cho khi nạp hết nguyên liệu trong thùng cân thì chỉ số nước trên đồng hồ cũng vừa đủ . - Nạp chất điện giải và bi bổ xung vào máy nghiền bi theo bài phối liệu. - Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đông hồ hẹn giờ (Theo bài phối liệu) và khởi động máy nghiền. - Quá trình này máy sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đã đặt. Quá trình nghiền được chia làm 2 giai đoạn: Giai đoạn 1 nghiền 1h sau đó dừng kiểm tra xử lý tảng ( nếu có ); giai đoạn 2 nghiền tiếp số giờ còn lại. - Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả xuống một trong các bể chứa (T1+2, ..., T12) có cánh khuấy đã được vệ sinh sạch hoặc đang chứa hồ cùng loại bằng hệ thống ống dẫn. Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, hồ sẽ được giữ ở trạng thái đồng nhất trong bể . - Lưu ý:Công nhân vận hành phải xác định được bể định xả đã có bao nhiêu hồ. Sau khi xả hồ xong phải kiểm tra lại lượng đã xả và lượng còn sót lại trong máy nghiền. Nếu thấy có hiện tượng không bình thường thì CBTN bàn với tổ trưởng gia công nguyên liệu để tìm biện pháp xử lý ngay. Trường hợp không xử lý được thì phải thông báo cho Giám đốc Nhà máy (GĐ) và Trưởng phòng kỹ thuật. + Phòng kỹ thuật. - Giám sát việc đặt nước, đặt thời gian trên đồng hồ, chất điện giải, lượng bi bổ xung cho mỗi mẻ nghiền Kiểm tra chất lượng hồ nghiền: độ nhớt, tỉ trọng, độ sót sàng. Nếu hồ không đạt thì bộ phận thí nghiệm phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến khi đạt được tiêu chuẩn hồ xả xuống bể chứa (Các quyết định xử lý vượt quá giới hạn cho phép phải báo cáo cho Trưởng phòng kỹ thuật và Giám đốc Nhà máy). b. Chỉ tiêu kỹ thuật của hồ sau nghiền. - Hàm lượng nước : 33 ( 35 %. - Độ nhớt : 17 ( 25 giây. - Tỷ trọng : 1667 ( 1702 g/lít. - Lượng sót sàng 0,060 (m (10.000 lỗ/cm2): R< 1,5% 2. Nghiền nguyên liệu phụ BM2400: Bột mầu, Engobe, Men trong. a. Nghiền bột mầu. Quy trình công nghệ. + Phân xưởng sản xuất. - Viết phiếu đề nghị gửi Phòng kỹ thuật ra đơn phối liệu làm mầu. - Máy nghiền bi phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1.000 lít nước sạch vào máy, quay 3-5 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần ( trừ trường hợp mẻ trước máy vừa nghiền mầu cùng loại). - Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp bột màu, nước, hồ lấy từ bể cần trộn (hoặc bột phế thu hồi cùng mầu) vào máy nghiền. - Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối liệu) và khởi động máy nghiền. - Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt. - Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả xuống một trong các bể khuấy đã xác định trước(T1+2, ..., T12) bằng hệ thống ống dẫn. Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, hồ mầu và hồ trắng ngà sẽ được khuấy trộn đều và giữ đồng nhất trong bể trước khi chuyển đi sấy phun. + Phòng kỹ thuật. - Viết bài phối liệu nghiền mầu khi có yêu cầu của phân xưởng sản xuất và giám sát qúa trình thực hiện. - Sau một số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ sung một số bi nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công nghệ. - Hồ mầu sau khi nghiền được xả xuống bể cho đồng nhất T/D khoảng 8h (Dùng bơm màng đảo trộn). Lấy hồ kiểm tra chất lượng mầu: + Độ đồng nhất T ( D. + Đạt mầu gốc ( mầu so sánh). Nếu hồ mầu chưa đạt yêu cầu thì phải đưa ra biện pháp hiệu chỉnh, xử lý. b. Nghiền Engobe. * Quy trình công nghệ. + Phân xưởng sản xuất. - Máy nghiền bi Bm2400/1-2 phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1000 lít nước sạch vào máy, quay 5-10 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần (Trừ trường hợp, mẻ trước máy vừa nghiền Engobe). - Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp phối liệu, nước,... vào máy nghiền. - Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối liệu) và khởi động máy nghiền. - Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt. - Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả vào két khuấy .... để phục vụ sản xuất. Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, Engobe sẽ được khuấy trộn đều và giữ đồng nhất trong két trước khi đưa đi phục vụ sản xuất. + Phòng kỹ thuật. - Kiểm tra chất lượng Engobe sau chu kỳ nghiền. Nếu Engobe không đạt thì Phòng kỹ thuật phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến khi đạt được tiêu chuẩn đề ra. * Chỉ tiêu kỹ thuật của Engobe sau nghiền. - Hàm lượng nước : 64 ( 66 %. - Độ nhớt : 14 ( 16 giây. - Tỉ trọng : 1254 ( 1293 g/lít Sau 1 số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ xung một số bi nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công nghệ. * Chỉ tiêu kỹ thuật của Engobe trong sản xuất. - Hàm lượng nước : 81 ( 83 %. - Độ nhớt : 9 ( 11 giây. - Tỉ trọng : 1.185 ( 1.195g/lít 3. Nghiền Men trong a. Quy trình công nghệ. + Phân xưởng sản xuất. - Máy nghiền Bm2400/1-2 bi phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1000 lít nước sạch vào máy, quay 5-10 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần. Trừ trường hợp, mẻ trước máy vừa nghiền men. - Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp phối liệu, nước,... vào máy nghiền. - Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối liệu) và khởi động máy nghiền. - Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt. - Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả vào két khuấy. Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, men trong sẽ được khuấy trộn đều và giữ đồng nhất trong bể khi đưa đi sản xuất. + Phòng kỹ thuật. - Viết bài phối liệu men khi có yêu cầu của phân xưởng, giám sát quá trình thực hiện. - Kiểm tra chất lượng men trong sau chu kỳ nghiền. Nếu men không đạt thì Phòng kỹ thuật phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến khi đạt được tiêu chuẩn đề ra. b. Chỉ tiêu kỹ thuật của men sau nghiền. - Hàm lượng nước : 47 ( 49 %. - Độ nhớt : 10 ( 12 giây. - Tỉ trọng : 1450 ( 1570 g/lít - Lượng sót sàng 0,060 (m (10.000 lỗ/cm2): R< 0,1% Sau 1 số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ sung một số bi nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công ngh c. Chỉ tiêu kỹ thuật của hồ trong khi phun men. - Hàm lượng nước : 78 ( 80 %. - Độ nhớt : 9 ( 11 giây. - Tỉ trọng : 1155 ( 1165 g/lít - Lượng sót sàng 0,060 (m (10.000 lỗ/cm2): R< 0,1%. III. Sấy phun SD2400 , Silô chứa-ủ S1- S12. a. Quy trình công nghệ. + Phân xưởng sản xuất. - Vệ sinh công sạch sẽ toàn bộ dây chuyền sấy phun và Silô chứa. Trường hợp, trước đó vừa sấy hồ cùng mầu thì chỉ cần vệ sinh vòi phun. - Vận hành dây chuyền sấy phun: . Nhiệt độ khí sấy đạt 360 ( 380 0C thì mở 2 vòi phun (Pbơm Piston= 11(15Bar) . Nhiệt độ khí sấy đạt 440 ( 460 0C thì mở 3 vòi phun (Pbơm Piston= 14(23Bar). . Nhiệt độ khí sấy đạt 540 ( 560 0C thì mở 4 vòi phun (Pbơm Piston= 16(25Bar). Tuỳ theo chất lượng sấy phun, W , ( mà điều chỉnh chế độ sấy. Việc điều chỉnh chế độ sấy phù hợp phải được sự thống nhất của CBKT. Lô bột sấy đầu tiên phải để riêng ra các bao tải, kiểm tra khi các thông số kỹ thuật ổn định mới đưa bột theo các băng tải lên silô chưa- ủ. Lô bột đầu ở các bao tải được chuyển ra bãi phế liệu để tái sản xuất. - Kiểm tra độ ẩm của bột bằng phương pháp nhanh: với chế độ sấy ổn định là 30 phút/lần, với chế độ sấy không ổn định là 5(15 phút/lần. - ủ bột trong Silô chứa T > 36 giờ. Từ máy sấy phun, theo hệ thống băng tải, bột sấy được chuyển đến các silô chứa đơn mầu. ở đây có tất cả 12 silô (S1 ( S12) đơn mầu, cho phép dự trữ bột để trộn được nhiều màu khác nhau, với số lượng tương đối lớn phối liệu bột mầu ổn định, đồng thời tránh lãng phí thời gian vào việc vệ sinh silô và làm giảm tối thiểu hiện tượng lẫn mầu. + Phòng kỹ thuật. - Kiểm tra độ ẩm và thành phần hạt của bột sấy trong phòng thí nghiệm: 30-120 phút/lần (tuỳ theo tính ổn định của quá trình sấy). Nếu bột không đảm bảo tiêu chuẩn, Phòng kỹ thuật phải có thông báo để điều chỉnh chế độ sấy, tìm nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng bột sấy. b. Chỉ tiêu kỹ thuật của bột. + Độ ẩm của bột sau sấy phun: - Mùa mưa ẩm : W = 5,5 ( 5,7 %. - Mùa hanh khô : W = 5,8 ( 6,0 %. + Thành phần hạt: Cỡ hạt  >0,600  >0,425  >0,250  >0.180  >0.125  <0.125   Tỷ lệ (%)  6-9  23- 26  44-48  10-12  5-7  <3,5   + Độ ẩm của bột sau khi ủ: W = 5,2 ( 5,6 %. Sau mỗi lần dừng sấy các ca trưởng phải kiểm tra lại kích thước lỗ vòi phun để có biện pháp thay thế phù hợp. IV. Trộn bột - Tạo hình - Sấy gạch mộc. 1. Trộn phối liêu bột - mầu. a. Quy trình công nghê. + Phân xưởng sản xuất. - Vệ sinh công nghiệp sạch sẽ toàn bộ dây chuyền trộn bột và Silô chứa. Trường hợp, trước đó vừa trộn phối liệu bột cùng mầu thì chỉ cần vệ sinh Silô chứa. - Vận hành dây chuyền trộn bột-mầu: - ủ bột trong Silô chứa T > 36 giờ. Từ các silô đơn mầu, theo hệ thống Băng cân tự ải cao su - Hệ gầu nâng động - Máy trộn 2 trục - Hệ băng t ng, bột được chuyển đến các silô chứa đa mầu (S13 ( S18). + Phòng kỹ thuật. Phòng kỹ thuật thường xuyên kiểm tra tỉ lệ trộn các mầu (Sp mầu), để thông báo kịp thời khi có sai sót tỉ lệ trộn xẩy ra. b. Chỉ tiêu kỹ thuật của bột. + Độ ẩm của bột sau khi ủ: W = 5,2 ( 5,6 %. 2. Tạo hình - VIS 2000. a. Quy trình công nghê. + Phân xưởng sản xuất. - Nếu bột ép đơn mầu phải lấy mẫu gửi bộ phận thí nghiệm kiểm tra để đảm bảo không bị lẫn mầu. - Vệ sinh công nghiệp sạch sẽ toàn bộ dây chuyền cấp bột, silô định lượng, máy ép VIS2000. - Vận hành dây chuyền cấp bột cho máy ép. Từ các silô chứa, theo hệ thống Băng tải cao su - Sàng rung, bột được chuyển đến các két chứa của máy ép. Trong quá trình vận chuyển bột được sàng để loại bỏ các hạt có kích thước không phù hợp đồng thời để loại bỏ các vật lạ có thể ảnh hưởng không tốt đến quá trình ép . - Vận hành máy ép VIS2000, đặt và căn chỉnh chế độ ép cho phù hợp với loại phối liệu và loại sản