Đồ án chi tiết máy Thiết kế hệ dẫn động cơ khí

Thiết kế đồ án chi tiết máy là một việc rất quan trong, Giúp cho sinh viên cơ khí nói chung có cái nhìn tổng quan về nền công nghiệp phát triển như vũ bão. Đồng thời có cơ hội tổng hợp lại kiến thức một số môn đã học như : Nguyên lý – Chi tiết máy, Sức bền vật liệu , Dung sai …… Và làm quen với việc thiết kế. Trong các nhà máy xí nghiệp sản xuất, Để vận chuyển nguyên vật liệu hoặc sản phẩm thì cần máy vận chuyển gián đoạn hay liên tục.Công nghiệp phát triển thì khả năng tự động hóa được sử dụng rộng rãi trong các sơ sở nhà máy xí nghiệp sản xuất. Băng tải được sử dụng nhiều trong việc vận chuyển sản phẩm hoặc vật liệu từ nơi này sang nơi khác trong nhà máy một cách liên tục.Vì vậy, muốn cho băng tải hoạt động có hiệu quả cao, thì ta cần thiết kế hệ thống dẫn động sao cho phù hợp với yêu cầu thực tiễn. Với khoảng thời gian và những hiểu biết còn hạn chế, cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót. Em xin chân thành cảm ơn thầy VĂN HỮU THỊNH đã tận tình chỉ bảo giúp em hoàn thành môn học “ Thiết kế đồ án môn học chi tiết máy “ – THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ.

doc42 trang | Chia sẻ: diunt88 | Lượt xem: 15620 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án chi tiết máy Thiết kế hệ dẫn động cơ khí, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Lời mở đầu Thiết kế đồ án chi tiết máy là một việc rất quan trong, Giúp cho sinh viên cơ khí nói chung có cái nhìn tổng quan về nền công nghiệp phát triển như vũ bão. Đồng thời có cơ hội tổng hợp lại kiến thức một số môn đã học như : Nguyên lý – Chi tiết máy, Sức bền vật liệu , Dung sai …… Và làm quen với việc thiết kế. Trong các nhà máy xí nghiệp sản xuất, Để vận chuyển nguyên vật liệu hoặc sản phẩm thì cần máy vận chuyển gián đoạn hay liên tục.Công nghiệp phát triển thì khả năng tự động hóa được sử dụng rộng rãi trong các sơ sở nhà máy xí nghiệp sản xuất. Băng tải được sử dụng nhiều trong việc vận chuyển sản phẩm hoặc vật liệu từ nơi này sang nơi khác trong nhà máy một cách liên tục.Vì vậy, muốn cho băng tải hoạt động có hiệu quả cao, thì ta cần thiết kế hệ thống dẫn động sao cho phù hợp với yêu cầu thực tiễn. Với khoảng thời gian và những hiểu biết còn hạn chế, cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót. Em xin chân thành cảm ơn thầy VĂN HỮU THỊNH đã tận tình chỉ bảo giúp em hoàn thành môn học “ Thiết kế đồ án môn học chi tiết máy “ – THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ. Tp.HCM, ngày tháng 07 năm 2010 Sinh viên thực hiện ( Ký , ghi rõ họ tên ) Võ Văn Cường Mục Lục Đầu đề thiết kế môn học chi tiết máy Trang 3 Nhận xét của GVHD Trang 4 Phần I : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN Chọn động cơ điện Trang 5 Phân phối tỉ số truyền Trang 6 Phần II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN Bộ truyền xích Trang 8 Bộ truyền bánh răng Trang 12 Bộ truyền bánh răng ( cấp nhanh ) Trang 14 Bộ truyền bánh răng ( cấp chậm ) Trang 20 Phần III: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN BẰNG Trang 26 TRỤC I của hộp giảm tốc Trang 27 TRỤC II của hộp giảm tốc Trang 30 TRỤC III của hộp giảm tốc Trang 33 Kiểm nghiệm trục về độ bề mỏi Trang 36 Tính kiểm nghiệm độ bền của then Trang 38 Phần IV: Tính và chọn ổ lăn Trang 39 Phần V: Tính các chi tiết máy khác Trang 41 Tài liệu tham khảo Trang 42 Trường ĐHSPKT Tp.HCM ĐẦU ĐỀ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY Khoa XD&CHƯD THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Bộ môn: Thiết kế công nghiệp ( Đề số : 02 – Phương án : 2 ) ĐẦU ĐỀ: Sơ đồ động: Các số liệu ban đầu: Lực vòng trên băng tải ( F ) : 7500 ( N ) Vận tốc xích tải ( V ) : 1.0 ( m/s ) Đường kính tang ( D ) : 350 ( mm ) Số năm làm việc ( a ) : 5 ( năm ) Đặc điểm của tải trọng: Tải trọng va đập nhẹ.Quay 1 chiều Ghi chú: Năm làm việc (y ) 300 ngày , ngày làm việc 2 ca , 1 ca 8 giờ. Sai số cho phép về tỉ số truyền ∆i = 2 ÷ 3 % KHỐI LƯỢNG CỤ THỂ: Một bản thuyết minh về tính toán. Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc ( khổ A0 ). NHẬN XÉT CỦA GVHD Tp.HCM,ngày tháng 07 năm 2010. Giảng viên hướng dẫn ( Ký , ghi rõ họ tên ) PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN: Công suất của trục công tác :  Hiệu suất chung:   Công suất cần thiết của trục động cơ: Pđc =  Tra bảng P1.1 trang 234 sách “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí ” tập 1. Ta chọn được động cơ điện K160M4 có các thông số sau: Pđm = 11 (kw) > Pđc = 9.1 (kw). nđc = 1450 ( vòng / phút ) η% = 87.5 cos φ = 0.87 m = 110 (kg). PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN: Tốc độ quay của trục công tác:  Tỉ số truyền chung:  Chọn ux = 2.8     Kiểm tra tỉ số truyền:  Công suất làm việc của các trục:    Số vòng quay của các trục: nđc = n1 = 1450 vòng/ phút    Moment xoắn của các trục:      Bảng số liệu: Trục Thông số  Động cơ  I  II  III  IV   P (kw)  9.1  9.02  8.57  8.15  7.5   u   1  3.36  2.8  2.8    n ( vòng/ phút )  1450  1450  432  154  55   T ( N.mm)  59.93x103  59.4x103  189.45x103  505.4x103  1.3x106   PHẦN II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BỘ TRUYỀN XÍCH: Chọn loại xích: xích con lăn. Chọn số răng đĩa xích : ( Z1 , Z2 )   => Chọn Z1 = 25 ( răng )  => Chọn Z2 = 63 ( răng ) Xác định bước xích: P ( mm ) Bước xích P được xác định theo độ bền mòn của bộ truyền xích , ta có:  Với: Trong đó:  Theo bảng 5.5 với  , bộ truyền xích 1 dãy có bước xích P = 31.75 mm thõa mãn điều kiện bền mòn. , dựa vào đó ta có :     Xác định sơ bộ khoảng cách trục : a ( mm )  Số mắc xích : x ( mắc xích )   => Chọn x = 126 ( mắc xích ). Tính lại khoảng cách trục:    Để xích không chịu một lực căn quá lớn, giảm a một lượng bằng :   Số lần va đập của xích : i ( lần )  Kiểm nghiệm xích về độ bền:  Trong đó:  Vậy :  => Đủ độ bền Đường kính đĩa xích:       Với :  ( Tra bảng 5.2 được dl = 19.05 ( mm ) ) Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích:  Với:  Như vậy dùng thép C45 tôi + ram đạt độ cứng HRC50 sẽ đạt được ứng suất tiếp cho phép [ б ] = 900Mpa. Đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1. Tương tự, бH2 ≤ [ б ] ( với cùng loại vật liệu và nhiệt luyện ). Xác định lực tác dụng lên trục:  Với kx = 1.05 ( bộ truyền thẳng đứng ). BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG: Chọn vật liệu : Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế.Ở đây ta chọn vật liệu cho 2 cấp bánh răng, dựa vào bảng (6.1) ta được : Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…..285 có бb1 = 850 Mpa, бch1 = 580 Mpa. Bánh lớn : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…..240 có бb2 = 750 Mpa, бch2 = 450 Mpa. Xác định ứng suất cho phép : Theo bảng (6.2) với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB180……..350.   Chọn : Khi đó :     Theo (6.5),  , do đó :   Theo ( 6.7 )    , do đó  Suy ra , do đó  Như vậy , theo (6.1a) sơ bộ xác định được :    Với cấp nhanh sử dụng răng nghiêng , do đó theo (6.12) ta được :  Với cấp chậm sử dụng răng nghiêng , do đó theo (6.12) tương tự ta được :  Theo (6.7)  , do đó  Tương tự  Do đó theo 6.2a với bộ truyền quay 1 chiều KFC = 1 , ta được :    Ứng suất quá tải cho phép : theo (6.13) và (6.14)    Tính toán cấp nhanh ( bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ) Xác định sơ bộ khoảng cách trục : Theo (6.15a)  Trong đó :  Chọn aw1 = 120 (mm) Xác định các thông số ăn khớp: Theo (6.17) m1 = ( 0.01 ÷ 0.02 )x aw1 = ( 0.01 ÷ 0.02 )x120 = 1.2 ÷ 2.4 Theo 6.8 chọn môđun pháp : m1 = 2 (mm) Chọn sơ bộ : β1 = 150 ( cos β1 = 0.9659 Theo (6.31) , số răng bánh nhỏ :  Chọn Z1 = 27 (răng) Số răng bánh lớn :  Chọn Z2 = 90 (răng) Tỉ số truyền thực :    Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: Theo (6.33)  Trong đó :  Theo 6.5 chọn Zm = 274 Mpa1/3 Theo (6.35):   Với :   Theo (6.34)   Theo (6.37):  Theo (6.36c)  Trong đó theo (6.38b):   Đường kính vòng chia bánh lăn nhỏ :  Theo (6.40):  Với v = 4.2 m/s theo bảng 6.13 dùng cấp chính xác 8 Và với v < 5 m/s ( chọn KHα = 1.09 ( theo bảng 6.14 ) . Theo (6.42):  Trong đó:  Theo (6.41):   Theo (6.39):  Thay tất cả vào biểu thức (6.33) , ta được :   Xác định chính xác ứng suất tiếp cho phép : Theo (6.1) với v = 4.2 m/s < 5 m/s( Zv = 1. Cấp chính xác động học là 8 nên ta chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 7 ; Khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 1.25 ÷ 0.63 μm ( ZR = 1. Với da < 700 mm ( KXH = 1. Theo (6.1) và (6.1a) :  Như vậy бH = 461.96 (Mpa) < [бH] = 495.5 (Mpa) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn : Theo (6.43) :  Trong đó: Kiểm nghiệm răng về quá tải: Theo ( 6.48 ) , với    Theo (6.49):     Thông số và kích thước bộ truyền ( Cấp nhanh ): Khoảng cách trục :  Môđun pháp :  Chiều rộng vành răng :  Tỉ số truyền :  Góc nghiêng của răng :  Số răng của bánh răng :  Hệ số dịch chỉnh :  Theo công thức trong bảng 6.11 , ta được : Đường kính vòng chia :   Đường kính đỉnh răng :   Đường kính đáy răng :  . Tính toán cấp chậm ( bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ) Xác định sơ bộ khoảng cách trục : Theo (6.15a)  Trong đó :  Chọn aw2 = 161 (mm) Xác định các thông số ăn khớp: Theo (6.17) m2 = ( 0.01 ÷ 0.02 )x aw2 = ( 0.01 ÷ 0.02 )x161 = 1.6 ÷ 3.2 Theo 6.8 chọn môđun pháp : m2 = 3 (mm) Chọn sơ bộ : β1 = 150 ( cos β1 = 0.9659 Theo (6.31) , số răng bánh nhỏ :  Chọn Z1 = 27 (răng) Số răng bánh lớn :  Chọn Z2 = 76 (răng) Tỉ số truyền thực :    Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: Theo (6.33)  Trong đó :  Theo 6.5 chọn Zm = 274 Mpa1/3 Theo (6.35):   Với :   Theo (6.34)   Theo (6.37):  Theo (6.36c)  Trong đó theo (6.38b):   Đường kính vòng chia bánh lăn nhỏ :  Theo (6.40):  Với v = 1.9 m/s theo bảng 6.13 dùng cấp chính xác 9 Và với v < 5 m/s ( chọn KHα = 1.13 ( theo bảng 6.14 ) . Theo (6.42):  Trong đó:  Theo (6.41):   Theo (6.39):  Thay tất cả vào biểu thức (6.33) , ta được :   Xác định chính xác ứng suất tiếp cho phép : Theo (6.1) với v = 1.9 m/s < 5 m/s( Zv = 1. Cấp chính xác động học là 9 nên ta chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 ; Khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2.5 ÷ 1.25 μm ( ZR = 0.951. Với da < 700 mm ( KXH = 1. Theo (6.1) và (6.1a) :  Vì [бH]’ < бH ( trong khoảng 4% ) nên ta giữ nguyên các kết quả tính toán và chỉ cần tính lại chiều rộng bánh răng.  Chọn bw2 = 50 (mm) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn : Theo (6.43) :  Trong đó: Kiểm nghiệm răng về quá tải: Theo ( 6.48 ) , với    Theo (6.49):     Thông số và kích thước bộ truyền ( Cấp chậm ): Khoảng cách trục :  Môđun pháp :  Chiều rộng vành răng :  Tỉ số truyền :  Góc nghiêng của răng :  Số răng của bánh răng :  Hệ số dịch chỉnh :  Theo công thức trong bảng 6.11 , ta được : Đường kính vòng chia :   Đường kính đỉnh răng :   Đường kính đáy răng :  . PHẦN III: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN BẰNG Chọn vật liệu: Thép 45 có: Tính sơ bộ đường kính:  Mặt khác, ta lại có : Tra bảng 10.2 trang 189 , ứng với  Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực: Chiều dài mayơ của bánh răng trụ:    Vậy chọn: Chiều dài mayơ nửa khớp nối ( chọn nối trục vòng đàn hồi ):  ( Chọn  Chọn các kích thước theo bảng 10.3 : khe hở giữa 2 bánh răng với nhau hoặc giữa các cặp bánh răng với thành trong của hộp : K1 = 10 ( mm ). Khoảng cách từ thành trong của hộp đến mặt bên của ổ lăn : K2 = 12 ( mm ), ( vì cần phải làm bạc chắn mỡ để bảo vệ mỡ trong bộ phận ổ lăn ). Khoảng cách từ mặt cạnh của bánh răng đến nắp ổ : K3 = 15 ( mm ). Chiều cao nắp ổ và đầu bulông : Kn = 18 ( mm ). Theo bảng 10.4 ( loại hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp ):       Khoảng cách giữa các gối đỡ :  Xác định đường kính và chiều dài các trục: Trục I: Tính các lực tác dụng lên bánh răng:       Tra bảng 16.2 ta được : D = 100 mm Tính phản lực :   Moment Mx12 phát sinh do dời lực Fz12 :  Với dn1 = d1 = 55.38 ( cấp nhanh )   Từ ( 1 ) và ( 2 ) : ( Fly10 = 92.4     Từ ( 3 ) và ( 4 ) : ( Flx10 = 1507.07 Tóm lại : Vẽ biểu đồ nội lực :  Tính moment uốn tại tiết diện nguy hiểm : Chọn mặt cắt khảo sát tại C :    Tính lại đường kính d1 để trục bền :  Chọn d1 = 28 ( mm ) Tra bảng 10.5 ta được : [ σ ] = 63 Mpa. B. Trục II : Tính các lực tác dụng lên bánh răng:         Tính phản lực :   Moment Mx22 và Mx23 phát sinh do dời lực Fz22 và Fz23 :  Với dn2 = d2 = 184.61mm ( cấp nhanh )  Với dc1 = d1 = 84.41mm ( cấp chậm )   Từ ( 1 ) và ( 2 ) : ( Fy20 = - 491.57     Từ ( 3 ) và ( 4 ) : ( Fx20 = 52.09 Tóm lại : Vẽ biểu đồ nội lực : Tính moment uốn tại tiết diện nguy hiểm : Chọn mặt cắt khảo sát tại C :   Tính lại đường kính d1 để trục bền :  Chọn d2 = 34 ( mm ) Tra bảng 10.5 ta được : [ σ ] = 63 Mpa. C. Trục III : Chiều dài mayơ khớp nối ra trên trục 3 :  ( Chọn  Tính các lực tác dụng lên bánh răng:      Theo đề ta được : Dt = 350 mm Tính phản lực :   Moment Mx33 phát sinh do dời lực Fz33 :  Với dc2 = d2 = 237.59 mm ( cấp chậm )   Từ ( 1 ) và ( 2 ) : ( Fy30 = -1360.21     Từ ( 3 ) và ( 4 ) : ( Fx30 = - 1267 Tóm lại : Vẽ biểu đồ nội lực : Tính moment uốn tại tiết diện nguy hiểm : Chọn mặt cắt khảo sát tại C :    Tính lại đường kính d1 để trục bền :  Chọn d3 = 45 ( mm ) Tra bảng 10.5 ta được : [ σ ] = 63 Mpa. Dựa vào biểu đồ moment ta xác định đường kính trục tại một số tiết diện : Trục I : d11 = 18 ( mm ) d12 = 25 ( mm ) d13 = 28 ( mm ) d15 = 25 ( mm ). Trục II : d22 = 30 ( mm ) d23 = 32 ( mm ) d24 = 34 ( mm ) d25 = 30 ( mm ). Trục III : d32 = 38 ( mm ) d34 = 45 ( mm ) d35 = 38 ( mm ) d36 = 30 ( mm ). Kiểm nghiệm trục về độ bề mỏi : Với thép 45 có бb = 600Mpa , б-1 = 0.436 бb = 600Mpa , τ-1 = 0.58 б-1 = 151.7 Mpa. Tra bảng 10.7/107 ta có : Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó бa ; tính theo ( 10.22 ), бmj = 0. Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó τmj = τaj . Tính theo ( 10.23 ) Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục : Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ moment tương ứng có thể thấy các tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm : Trục I : tiết diện lắp bánh răng ( 1-3 ) và nối trục ( 1-1 ). Trục II: tiết diện lắp bánh răng ( 2-3 ) và ( 2-4 ). Trục III: tiết diện lắp bánh răng( 3-4 ) và nối đĩa xích ( 3-6 ). Chọn lắp ghép: các ổ lăn trên trục theo k6 , lắp bánh răng, xích, nối trục theo k6 kết hợp với lắp then. Kích thước của then theo ( bảng 9.1 ) trị số của moment cản uốn và moment cản xoắn ( bảng 10.6 ), ứng với các tiết diện như sau : Tiết diện  dtrục ( mm )  bxh  t1  W(mm3)  W0 (mm3 )   1-1  18  8x7  4  1090.5  2447.67   1-3  28  8x7  4  1771  3926.26   2-3  32  10x9  5  2129.88  4780.6   2-4  34  10x9  5  3240.27  7098.94   3-4  45  14x11  5.5  7611.26  16557.47   3-6  38  14x11  5.5  6052.34  13325.9     Xác định các hệ số Kбdj và Kτdj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức ( 10.25 ) và ( 10.26 ). Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm đạt yêu cầu Ra = 1.25….0.63 μm, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx = 1.06. Không dùng các biện pháp tăng độ bền bề mặt, do đó hệ số tăng bền Ky = 1. Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng với vật liệu có бb = 600Mpa là Kб = 1.76 , Kτ = 1.54. Theo bảng 10.10 tra hệ số kích thước εб và ετ ứng với đường kính của tiết diện nguy hiểm. Từ đó xác định được tỉ số Kб / εб và Kτ / ετ tại rãnh then trên các tiết diện này. Trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị tính của Kб / εб để tính Kбd ; và giá trị lớn hơn trong hai giá trị Kτ / ετ để tính Kτd . Kết quả tính ghi trong bảng 10.5 . Xác định hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp Sб theo ( 10.20 ) và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp Sτ theo ( 10.21 ),Cuối cùng tính hệ số an toàn S theo ( 10.19 ) với các tiết diện nguy hiểm, kết quả ghi trong bảng 10.5 cho thấy các tiết diện nguy hiểm trên 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi: [ S ] = 1.5 ÷ 2.5. Tiết diện  d (mm)  Tỉ số Kб / εб  Tỉ số Kτ / ετ  Kбd  Kτd  Sб  Sτ  S     Rãnh then  Lắp căng  Rãnh then  Lắp căng        1-1  18  1.96  2.06  1.71  1.64  2.12  1.77  -  9.02  1   1-2  25  -  2.06  -  1.64  2.12  1.77  2.6  8.6  2.48   1-3  28  1.98  2.06  1.73  1.64  2.12  1.79  2.4  8.8  2.3   2-3  32  2  2.06  1.8  1.64  2.12  1.78  2.2  13.8  2.17   2-4  34  2.02  2.06  1.82  1.64  2.14  1.82  2.6  8.65  2.48   3-4  45  2.12  2.06  1.88  1.64  2.21  2.04  2.08  5.06  1.89   3-5  38  -  2.06  -  1.64  2.21  2.04  2.08  5.06  1.92   3-6  30  2.1  2.06  1.86  1.64  2.21  2.02  -  6.02  1   Tính kiểm nghiệm độ bền của then : Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm tra mối ghép về độ bền dập theo ( 9.1 ) và độ bền cắt theo ( 9.2 ). Kết quả tính toán như sau, với lt = 1.35d . d (mm)  lt  bxh  t1  T(N.mm)  бd ( Mpa)  τc (Mpa)   18  33  8x7  4  59,4.103  50  18.75   25  34  8x7  4  59,4.103  46.58  17.47   28  38  8x7  4  59,4.103  37.2  13.95   32  41  10x9  5  189,45.103  77  34.22   34  46  10x9  5  189,45.103  60.56  26.9   45  61  14x11  5.5  505,4.103  66.95  33.47   38  61  14x11  5.5  505,4.103  66.95  33.47   30  57  14x11  5.5  505,4.103  76.76  38.38   Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh [бd ] = 150Mpa , [τc ] = 60 ÷ 90 Mpa. Vậy các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt .   PHẦN IV: TÍNH VÀ CHỌN Ổ LĂN Truïc I: Ñeå tieáp nhaän löïc höôùng taâm ta duøng oå bi ñôõ moät daõy. Fa = 0 (raêng chöõ V), ñöôøng kính ngoõng truïc 20mm. Ta choïn oå bi ñôõ moät daõy ñaëc bieät nheï vöøa 104 coù : d = 20, D = 42, B = 12, C = 7,36 KN, Co = 4,54 KN Phaûn löïc ôû hai goái ñôõ khi tính truïc: Flt10 = 923 N Flt11 = 1008 N Ta tieán haønh tính kieåm nghieäm cho oå chòu taûi lôùn hôn vôùi Fr = Flt11 = 1008 (N). Theo coâng thöùc 11.3 →Q = 1008 (N) (N) < C = 7360 (N) Qo = XoFr = 0,6.1008 = 604,8 (N) < Co = 4540 (N) Nhö vaäy khaû naêng taûi tónh vaø taûi ñoäng cuûa oå laên ñöôïc ñaûm baûo. Truïc II: Vì laø baùnh raêng coù raêng chöõ V neân Fa = 0. Ta duøng oå bi ñôõ 1 daõy côõ naëng 407 vì ñöôøng kính ngoõng truïc d = 35 neân ta choïn oå laên coù ñöôøng kính trong d = 35 mm, D = 100 mm, B = 25 mm, C = 40 KN , Co = 31,9 KN
Tài liệu liên quan