Các biện pháp giảm ô nhiễm,xử lý khí thải do khói lò hơi

Các biện pháp giảm ô nhiễm,xử lý khí thải do khói lò hơi Ngoài các biện pháp công nghệ, các biện pháp quản lý cũng đem lại hiệu quả rất lớn trong việc ngăn ngừa ô nhiễm khi sử dụng lò hơi. Ở quy mô tiểu thủ công nghiệp có thể áp dụng các biện pháp sau: 1. Không bố trí ống khói lò hơi ở các vị trí bất lợi như ở phía trên gió đối với cửa sổ của các nhà cao. 2. Không nhóm lò trong những giờ cao điểm có nhiều người tập trung; mồi lò bằng những nhiên liệu sạch dễ cháy như dầu lửa, dầu D.O, không dùng cao su, nhựa… 3. Bố trí cửa mái hoặc hệ thống gương phản chiếu để người vận hành lò có thể nhìn thấy đỉnh ống khói. 4. Đưa chỉ tiêu vận hành lò không có khói đen vào tiêu chuẩn khen thưởng. 5. Giảm việc tái nhóm lò nhiều lần bằng cách xả hơi dư thay vì tắt lò. 6. Không sơn ống khói bằng những màu gây kích thích thị giác như màu đen, đỏ. 7. Hạn chế sử dụng các loại nhiên liệu xấu làm phát sinh nhiều bụi và hơi khí thải như các loại gỗ có vỏ lụa, gỗ có ngâm tẩm hóa chất, cao su, dầu F.O trôi nổi … - Yếu tố gây ảnh hưởng tới tải lượng ô nhiễm + Độ ẩm của than củi+ Cung cấp lượng khí thổi vừa đủ+ Định thời gian chọc xỉ hợp lý - Giảm bớt lượng bụi trong khí thải Các kết quả nghiên cứu cho thấy bụi trong khói thải lò hơi đốt củi và than có kích thước lớn, có thể dùng các loại buồng lắng bụi dưới tác dụng của lực quán tính và lực trọng trường. Quy trình xử lý khí thải lò hơi Sử dụng công nghệ lọc ướt không định hình với dòng dung dịch kiềm được phun vào thiết bị phản ứng và được đánh tơi nhờ một guồng cánh xoay được lắp bên trong thiết bị. Khí thải từ lò hơi, lò nhiệt, máy phát điện được gom chung vào một hệ đường ống và được quạt hút ly tâm đưa sang thiết bị phản ứng. Dung dịch kiềm được phun tưới bằng bơm ly tâm và tuần hoàn về bồn chứa. Khí thải sau xử lý được đưa trở lại ống khói nhà máy và khuếch tán ra môi trường, có màu trắng và không còn đen. Xả rửa định kỳ bồn chứa dung dịch phản ứng. Note: Hệ thống được thiết kế với nhiều công suất khác nhau tùy theo yêu cầu của khách hàng. Phương pháp xử lý mùi mực in Khí thải từ các dung môi hữu cơ được quạt hút đưa vào thiết bị xử lý. Sau đó hỗn hợp hơi hữu cơ đưa qua tháp hấp phụ. Trong tháp, lượng than hoạt tính sẽ hấp phụ hỗn hợp hơi toluen, benzen, rượu… Hỗn hợp khí thu được sau khi qua tháp hấp phụ là khí sạch được thải ra môi trường. Mực in là một hệ phân tán gồm 2 thành phần: chất tạo màu & dầu liên kết, ngoài ra còn có các chất phụ gia nhằm điều chỉnh các tính chất khác nhau của mực như độ nhớt, độ dính, tốc độ khô,… - Chất tạo màu: + Pigment: là những chất màu có kích thước rất nhỏ, không tan trong nước và dung môi thông thường. Pigment thuờng được sử dụng làm chất tạo màu chính cho mực in, gồm 2 loại chính là pigment vô cơ & pigment hữu cơ. Pigment hữu cơ thường được dùng điều chế các mực in màu, trong khi đó pigment vô cơ thường được dùng để chế tạo các loại mực in dùng cho ép nhũ nóng. Ngoài ra, muội than cũng được dùng để chế tạo mực in màu đen. + Bột màu: tan trong môi trường nuớc + Lắc màu: không tan trong nước, được điều chế từ các chất bột màu qua các phản ứng hóa học. - Dầu liên kết: là các dung dịch được tạo thành từ nhựa hòa tan trong dầu hoặc các dung môi hữu cơ. Dầu liên kết là chất pha lỏng của mực in, tạo cho mực in có các tính chất mong muốn như chảy, kết dính,… Việc tạo ra các loại mực in khác nhau phụ thuộc vào thành phần của dầu liên kết chứ không phải thành phần chất tạo màu. Các loại dầu liên kết có thể là: + Hỗn hợp este hóa của glyxerin và các acid béo, nhựa alkyd. Loại này thường được sử dụng trong thành phần mực in offset. + Một hoặc vài loại nhựa (bitum, nhựa thông,…) hòa tan trong hỗn hợp dung môi không bay hơi (các sản phẩm từ dầu mỏ). Loại này thường sử dụng trong thành phần của mực in trên các vật liệu thấm hút (giấy, carton,..) + Dung dịch từ một vài loại nhựa hòa tan trong dung môi hữu cơ bay hơi (toluen, benzen, rượu,…). Loại này thường được sử dụng trong thành phần mực in ống đồng, flexo. Trong công nghệ in sử dụng nhiều hóa chất nên gây ra mùi nên chúng ta cần phải xử lý để môi trường làm việc được trong lành đảm bảo được sức khỏe của công nhân cũng như những người dân xung quanh. Một số hóa chất gây ra mùi như toluen, benzen, rượu,…Do đó công ty Viettech chúng tôi đã thiết kế ra hệ thống để xử lý mùi mực in như sau : THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Khí thải từ các dung môi hữu cơ được quạt hút đưa vào thiết bị xử lý. Sau đó hỗn hợp hơi hữu cơ đưa qua tháp hấp phụ. Trong tháp, lượng than hoạt tính sẽ hấp phụ hỗn hợp hơi toluen, benzen, rượu… Hỗn hợp khí thu được sau khi qua tháp hấp phụ là khí sạch được thải ra môi trường. Xử lý khí thải lò gạch Tầm quan trọng và sự cần thiết phải xử lý khí thải lò gạch Nước ta đang trong quá trình đô thị hoá với tốc độ xây dựng cao và được đánh giá là vẫn đang trong giai đoạn đầu của thời kỳ tăng trưởng. Với tốc độ tăng trưởng kinh tế cao cùng tốc độ đô thị hoá nhanh, nhu cầu về không gian xây dựng đô thị sẽ ngày một lớn và khiến cho nhu cầu về gạch xây dựng nói chung, gạch không nung nói riêng gia tăng theo. Theo Bộ xây dựng, dự kiến năm 2010, cả nước cần 25 tỷ viên gach, 2015 là 32 tỷ viên và năm 2010 là 40 tỷ viên. Dự báo với nhu cầu 400 tỉ viên gạch từ nay đến năm 2020, phải tiêu tốn 60 triệu tấn than. Đi đôi với việc tiêu thụ một lượng than lớn, các lò gạch sẽ thải ra bầu khí quyển một lượng lớn khí thải độc hại CO2, SO2, HF, NOx ảnh hưởng đến môi trường sống, sức khoẻ con người, làm gia tăng nguy cơ phá hủy tầng ô-zôn. Cho đến nay rất nhiều lò gạch vẫn chưa có hệ thống xử lý khí thải đạt hiệu quả, hàng ngàn người dân phải sống trong khói bụi dẫn đến bệnh tật và tử vong, hoa màu chết hàng loạt. Trước vấn đề bất cập đó chúng tôi với đội ngũ nhân viên dạn dày kinh nghiệm không ngừng nghiên cứu cải tiến và ứng dụng thành công nhiều hệ thống xử lý khí thải lò gạch. Sơ đồ công nghệ: Thuyết minh sơ đồ công nghệ: Khí thải từ nhà máy được các quạt hút thu gom, theo hệ thống đường ống đi vào thiết bị rửa khí tốc độ cao (Venturi). Bên trong thiết bị Venturi, dòng khí bụi chuyển động với vận tốc cao (70-150m/s) đập vỡ dung dịch hấp thụ thành các giọt cực nhỏ. Độ xoáy rối cao của dòng khí cộng thêm vận tốc tương đối giữa bụi và giọt lỏng lớn thúc đẩy quá trình lắng bụi trên các giọt lỏng. Thông số: -Áp suất không quá 500 N/m2 -Lượng nước: 0,5 – 8l/m3 Khí thải sau khi đi qua hệ thiết bị rửa khí Venturi, lượng bụi bẩn được giữ lại lên đến 99,5%. Đồng thời các khí độc CO2, SO2, HF, NOx được hấp thụ 85% . Khí thải tiếp tục đi lên tháp hấp phụ, cấu tạo tháp hấp phụ bao gồm các lớp vật liệu hấp phụ được bố trí một cách hợp lý, đảm bảo hấp phụ hoàn toàn các thành phần ô nhiễm còn lại. Khí thải sau khi đi qua tháp hấp phụ đạt tiêu chuẩn xả thải ra môi trường (QCVN 21:2009/ BTNMT) . Phương pháp xử lý bụi gỗ Nguồn gốc phát sinh và đặc tính bụi gỗ Bụi gỗ là nguồn ô nhiễm nghiêm trọng nhất trong công nghiệp chế biến gỗ. Bụi phát sinh chủ yếu từ các công đoạn và quá trình sau: Cưa xẻ gỗ để tạo phôi cho các chi tiết mộc. Rọc, xẻ gỗ. Khoan, phay, bào. Chà nhám, bào nhẵn các chi tiết bề mặt. Kích cỡ các hạt bụi và tải lượng bụi sinh ra ở các công đoạn khác nhau. Tại các công đoạn gia công thô như cưa cắt, mài, tiện, phay… phần lớn chất thải đều có kích thước lớn có khi tới hàng ngàn mm. Tại các công đoạn gia công tinh như chà nhám, đánh bóng, tải lượng bụi không lớn nhưng kích cỡ hạt bụi rất nhỏ, nằm trong khoảng từ 2 -20 mm, nên dễ phát tán trong không khí. Công nghệ xử lý Bụi và khí thải phát sinh trong quá trình sản xuất được thu gom bằng các chụp hút bụi cục bộ hình tam giác để hút bụi vào ống giãn. Sau đó quạt hút thổi bụi gỗ vào trong túi vải lọc, giữ lại các hạt bụi, còn khí sạch sẽ thoát ra ngoài. Khi túi bụi đầy, chỉ cần tháo túi vải ra đưa đi xử lý. Theo đánh giá của các nhà thiết kế, hiệu suất lọc bụi của thiết bị có thể đạt 99%, nhờ đó giảm thiểu ô nhiễm không khí từ bụi gỗ. Ưu điểm: Thiết bị này khá đơn giản, lại được đặt trên giá có bánh xe nên có thể di chuyển dễ dàng trong khu vực sản xuất nên giải quyết được hầu hết toàn bộ lượng bụi thải ra trong quá trình sản xuất. Xử lý bụi và mùi ngành sản xuất thức ăn gia súc 1. ĐẶC TRƯNG Ô NHIỄM NGÀNH SẢN XUẤT THỨC ĂN GIA SÚC Trong quá trình chế biến thức ăn gia súc sẽ có phát sinh mùi ở hầu hết các công đoạn. Tuy nhiên, nguồn phát sinh mùi lớn nhất là từ hệ thống hấp, sấy khô. Dòng khí thoát ra khỏi máy sấy có nhiệt độ khoảng 950oC sẽ mang theo hơi nước và những chất gây mùi đặc trưng. Nồng độ mùi này phụ thuộc rất lớn vào độ tươi của nguyên liệu đưa vào sấy. Bụi phát sinh chủ yếu ở các công đoạn nấu, nghiền, vận chuyển, vô bao,…Tuy nhiên,  nồng độ bụi thải ra môi trường còn tùy thuộc vào hiện trạng công nghệ được trang bị. Bụi vào phổi gây kích thích cơ học và phát sinh phản ứng xơ hóa phổi gây nên những bệnh hô hấp: viêm phổi, khí thủng phổi, ung thư phổi… Đối với thực vật, bụi lắng trên lá làm giảm khả năng quang hợp của cây, làm giảm sức sống và cản trở khả năng thụ phấn của cây. 2. THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Bụi được thu gom ngay tại vị trí phát sinh thông qua các chụp hút bố trí trên các máy công cụ. Các chụp hút được nối với hệ thống ống dẫn, dưới tác dụng của lực hút ly tâm, bụi theo hệ  thống đường ống dẫn vào qua thiết bị lọc túi vải. Không khí lẫn bụi đi qua tấm vải lọc, ban đầu các hạt bụi lớn hơn khe giữa các sợi vải sẽ giữ lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây, các hạt nhỏ hơn bám dính trên bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện, dần dần lớp bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, lớp màng này giữ được tất cả các hạt bụi có kích thước rất nhỏ. Hiệu quả lọc đạt tới 99,8% và lọc được tất cả các hạt rất nhỏ nhờ có lớp trợ lọc. Sau một khoảng thời gian lớp bụi sẽ rất dày làm sức cản của màng quá lớn, ta phải ngưng cho khí thải đi qua và tiến hành loại bỏ lớp bụi bám trên mặt vải. Thao tác này được gọi là hoàn nguyên khả năng lọc. Dòng khí tiếp tục được dẫn qua thiết bị hấp phụ để xử lý mùi. Không khí chuyển động qua thiết bị, tiếp xúc với than hoạt tính và tại đây xảy ra quá trình hấp phụ vật lý và hấp phụ hóa học: kết quả là mùi hôi được giữ lại trong pha rắn. Hiệu quả xử lý của thiết bị này khá cao. Sau khi ra khỏi tháp hấp phụ, dòng khí được quạt ly tâm cao áp hút đưa vào ống khói thải cao để tiếp tục phân tán vào khí quyển. 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỤI VÀ MÙI 4. ƯU, NHƯỢC ĐIỂM CÔNG NGHỆ a. Ưu điểm:  Công nghệ đề xuất phù hợp với đặc điểm, tính chất của nguồn khí thải;  Nồng độ khí thải sau xử lý đạt QCVN 19:2009/BTNMT.  Cấu tạo đơn giản.  Hiệu suất lọc bụi tương đối cao.  Không gian lắp đặt nhỏ. b. Nhược điểm:  Vận hành phức tạp, đòi hỏi nhân viên vận hành phải có trình độ chuyên môn cao.  Đòi hỏi những thiết bị tái sinh vải lọc và thiết bị rũ lọc.  Độ bền nhiệt của thiết bị lọc thấp và thường dao động theo độ ẩm Thiết bị lọc bụi bằng túi vải Nguyên lý lọc bụi của vải trong xử lý khí thải như sau: cho không khí lẫn bụi đi qua 1 tấm vải lọc, ban đầu các hạt bụi lớn hơn khe giữa các sợi vải sẽ bị giữ lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây, các hạt nhỏ hơn bám dính trên bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện, dần dần lớp bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, lớp màng này giữ được cả các hạt bụi có kích thước rất nhỏ. Hiệu quả lọc đạt tới 99,8% và lọc được cả các hạt rất nhỏ là nhờ có lớp trợ lọc. Sau 1 khoảng thời gian lớp bụi sẽ rất dày làm sức cản của màng lọc quá lớn, ta phải ngưng cho khí thải đi qua và tiến hành loại bỏ lớp bụi bám trên mặt vải. Thao tác này được gọi là hoàn nguyên khả năng lọc. Vải lọc có thể là vải dệt hay vải không dệt, hay hỗn hợp cả 2 loại. Nó thường được làm bằng sợi tổng hợp để ít bị ngấm hơi ẩm và bền chắc. Chiều dày vải lọc càng cao thì hiệu quả lọc càng lớn. Loại vải dệt thường dùng các loại sợi có độ xe thấp, đường kính sợi lớn, dệt với chỉ số cao theo kiểu dệt đơn. Chiều dày tấm vải thường trong khoảng 0,3mm. Trọng lượng khoảng 300~500 g/m2. Loại vải không dệt thường làm từ sợi len hay bông thô. Người ta trải sợi thành các màng mỏng và đưa qua máy định hình để tạo ra các tấm vải thô có chiều dày 3~5mm. Loại vải hỗn hợp là loại vải dệt, sau đó được xử lý bề mặt bằng keo hay sợi bông mịn. Đây là loại vải nhập ngoại thông dụng hiện nay. Chúng có chiều dày 1,2~5mm. Vải lọc thường được may thành túi lọc hình tròn đường kính D = 125~250 mm hay lớn hơn và có chiều dài 1,5 đến 2 m. Cũng có khi may thành hình hộp chữ nhật có chiều rộng b = 20~60mm; Dài l = 0,6~2m. Trong một thiết bị có thể có hàng chục tới hàng trăm túi lọc. Với túi lọc tròn – dài, người ta thường may kín một đầu túi, đầu kia để trống. Khi làm việc, đầu để trống được liên kết với cổ dẫn khí lọc vào túi trên mặt sàng phân cách của buồng lọc bụi. Khi cho không khí trước khi lọc đi vào trong túi qua cổ, dòng khí đi xuyên qua túi vải ra khoang khí sạch và thoát ra ngoài. Chiều đi này sẽ làm túi vải tự căng ra thành bề mặt lọc hình trụ tròn. Với sơ đồ này, miệng túi nối với mặt sàng thường được quay xuống phía dưới để tháo bụi ra khỏi túi khi làm sạch mặt vải. Khi cho không khí đi theo chiều từ bên ngoài vào bên trong túi, trong túi phải có khung căng túi làm từ kim loại để túi không bị xẹp lại khi làm việc. Với sơ đồ này, miệng túi nối với mặt sàng thường được quay lên phía trên. Với túi lọc hình hộp chữ nhật, chỉ có một sơ đồ là cho không khí đi từ bên ngoài vào bên trong túi, và bên trong túi buộc phải có khung căng túi vải. Khoảng cách giữa các túi chọn từ 30 ~ 100mm. Việc hoàn nguyên bề mặt lọc có thể tiến hành sau khi ngừng cho không khí đi qua thiết bị và làm sạch bụi trên mặt vải bằng 2 cách: - Rung rũ bằng cơ khí nhờ một cơ cấu đặc biệt. - Thổi ngược lại bằng khí nén hay không khí sạch. Vì có đặc điểm là chu kỳ làm việc gián đoạn xen kẽ với chu kỳ hoàn nguyên nên thiết bị này bao giờ cũng có hai hay nhiều ngăn (hay nhiều block trong cùng 1 ngăn) để có thể ngừng làm việc từng ngăn (hay từng block) mà rũ bụi. Tải trọng không khí của vải lọc thông thường là 150~200 m/h. Trở lực của thiết bị khoảng 120~150 kg/m2 . Chu kỳ rũ bụi là 2~3 h. Tính toán sơ bộ thiết bị như sau: Tổng diện tích túi lọc bụi yêu cầu: F = Q/(150~180)(m2) Diện tích của 1 túi: Túi tròn: f = p x D x I(m2) Túi hộp chữ nhật: f = 2 x (a + b) x l         (m2) Số túi trong 1 ngăn lọc: n = F/f (lấy tròn)/ (túi). Với: Q – Lưu lượng khí thải cần lọc (m3/h) D – Đường kính túi lọc hình trụ tròn (m) a; b; l – Chiều rộng, chiều dày và chiều dài túi hộp chữ nhất (m) Xử lý khí thải ngành mạ điện Bụi sinh ra trong quá trình đánh bóng: do bụi kim loại có tỷ trọng nặng nên không phát tán đi xa được, ô nhiễm thấp và có thể dùng xiclon để xử lý. Khí thải như hơi kiềm tư công đoan tẩy dầu mỡ,hơi axit tư công đoạn hoạt hoá bề mặt, hơi H2CrO4 và H2SO4 từ khâu mạ crom. Phương pháp xử lý khí thải 1. Thông gió cho xưởng mạ: để kiểm soát hơi axit cromit và hơi kiềm thoát ra trong quá trình mạ. - Quá trình chuẩn bị vật mạ và quá trình mạ thường phát sinh một lượng lớn hơi, khí bụi… độc hại đối với con người và lam hư hại máy móc, vì thế xưởng mạ nhất thiết phải được trang bị tốt thiết bị thông gió để đảm bảo vệ sinh côngnghiệp. - Các bể mạ đều được lắp đặt hệ thống hút và xử lý hơi sinh ra trong quá trình mạ, đảm bảo nồng độ hơi, khí thải sau xử lý đạt TCVN – 5939- 5540-1995 hệ thống gồm các miệng hút trên từng bể cần thiết. - Hiện tại nhiều nhà máy có sử dụng hệ thống xử lý khí thải với phân xưởng mạ.Khí thải bao gồm hơi kiềm, hơi axit, hơi kim loại được quạt hút trực tiếp từ các bể đưa vào tháp rửa và được tẩy sạch qua nhiều công đoạn xử lý sau: Làm ướt và hạ nhiệt độ khí thải bằng nước phun Giảm tốc,hút dính Phun nước tẩy rửa độc tố Chặn khí ẩm và đưa khí sạch thoát ra không khí Cho phép tuần hoàn sử dụng nước rửa sau đó thải vào bể nước thải để xử lý chung. Hệ thống xử lý có thể đạt 90% hiệu quả xử lý. 2. Thiết kế để thông gió cho xưởng mạ: Phòng mạ phải được thiết kế đúng quy định về khoảng cách giữa các thiết bị,diện tích dành cho đường vận chuyển phải trang bị hệ thống hút khí, sưởi, hút ẩm, sao cho phòng luôn thông thoáng, nhiệt độ không dưới 180C, độ ẩm khôngquá 70-75%. Kho bảo quản hóa chất, nhất là muốn xyanua, phải có quạt hút khí ra từ phía dưới. Các bể tỏa hơi, khí độc hại phải trang bị máng hút khí tại miệng bể tỏa nhiều khí độc hại như bể tẩy đồng và hợp kim đồng… phải đặt trong tủ hút kín. 3. Thông gió cho phòng máy mài và đánh bóng: Phòng này phát sinh nhiều bụi kim loại, bụi bông vải, bụi hạt mài, đánh bóng… phải đặt phòng này cách xa phòng mạ, phòng thí nghiệm, đồng thời phả hút bụi cục bộ tại bánh mài, bánh đánh bóng và phải thổi gió tươi mát vào chỗ công nhân thao tác máy. Nên tận dụng thông gió và ánh sáng tự nhiên tối đa cho phòng này.Tốc độ không khí trong ống phải đạt 16÷20m/s để cho tốc độ không khí bị hút tại miệng vỏ chụp không thấp hơn 3÷4m/s mới đủ sức hút được bụi kim loại vào ống.Không khí hút từ các máy mài – đánh bóng trước khi thải ra ngoài trời phải được làm sạch hết bụi, bẩn. Thiết bị làm sạch có thể là xyclon, buồng lắng, buồng rửa, lọc ướt… 4. Thông gió cho phòng phun cát và phun bị kim loại Phun cát làm sạch bề mặt kim loại phải dùng tia cát có áp suất lớn 6kg/cm2,hiện nay đang sử dụng phương pháp phun cát ướt hoặc phun bị hay cát kim loại. Phòng phun cát phải cách li khỏi phòng mạ, phòng cơ khí và các phòng kị bụikhác. 5. Hệ thống ống thông gió: Thiết bị tách bụi trong khí thải, dựa trên nguyên tắc tác dụng của trọng lực,lực quán tính và lực li tâm có thể tách khô hoặc ướt được chia làm ba nhóm thiết bị: buồng lắng, buồng xoáy lốc, xyclon và buồng nón tách bụi, buồng lắng để lắng bụi hạt to có hàm lượng đến 200g/m3, buồng xoáy lốc lắng bằng lọc li tâm, buồng nón và cyclon tách bụi, không khí vào nón lớn tách bụi và ra khỏi nón bằng khe 60 độ, bụi trong nón nhỏ cùng với 5-7% không khí theo ống dẫn đến xyclon rồi tách ra và rơi xuống buồng chứa còn không khí sạch được quạt phóng không ra ngoài. Loại này thường dùng làm sạch bụi cho phòng phun cát. Nhờ có bộ tách bụi hình nón mà xyclon có thể nhỏ đi từ 3-6 lần. Lắp dặt hê thống cyclon dủ công sất hút thu gom bụi cho các khu vực sảnxuất: mài và đánh bóng vành, đánh bóng trong vành, đánh bóng cạnhvà đánh bóng ống xả,…Các cyclon này là loại ướt bao gồm 2 phần: phần tách bụi và phần phun nước để gom bụi nhẹ lơ lửng về bể lắng. Xử lý khí thải nhà máy sản xuất phân bón I. Giới thiệu chung về phân bón hỗn hợp Phân hỗn hợp là phân bón thu được bằng cách hỗn hợp các phân bón thành phẩm với nhau. Khả năng sản xuất phân hỗn hợp rất rộng, vì nó có quan hệ bất kì của các nguyên tốt dinh dưỡng và nó thoả mãn được những đòi hỏi khác nhau của nông nghiệp. Phân hỗn hợp được sản xuất theo 3 loại: 1) Phân hỗn hợp dạng bột, là sản phẩm hỗn hợp cơ học của các phân đơn dạng bột. 2) Phân hỗn hợp dạng hạt, là sản phẩm hỗn hợp cơ học của các phân đơn dạng hạt, hoặc là sản phẩm hỗn hợp cơ học của các phân đơn dạng bột sau đó đem ve viên tạo hạt. 3) Phân hỗn hợp phức hợp dạng hạt. II. Quy trình sản xuất phân bón hỗn hợp NPK công nghệ tháp cao: THUYẾT MINH: Các nguyên liệu gồm: Đạm Urea, MAP, Kali trắng, CaCO3 dạng bột từ cơ cấu định lượng tự động rồi chuyển xuống máy trộn, các nguyên liệu sau khi được trộn đều được vận chuyển trên cơ cấu dẫn liệu và nạp vào thùng phản ứng, tại đây các nguyên liệu được đun nóng và duy trì ổn định ở nhiệt độ nhất định, nguyên liệu chính là Urea nóng chảy hòa trộn với các nguyên liệu khác thành một khối dung dịch gần như đồng nhất. Sau khi khối dung dịch có độ đồng đều nhất định sẽ được xả xuống máy tạo hạt ly tâm, các hạt dung dịch được bắn ra được rơi tự do trong không khí, trong hệ thống tháp được thổi một luồng gió lạnh với tốc độ cực mạnh từ dưới lên nhằm giảm tốc độ rơi của hạt và cũng làm cho hạt khô hơn, các hạt khô và tròn dần được rơi xuống chân tháp và được thu hồi, sàng phân loại,  các hạt không đạt yêu cầu và kích thước được tuần hoàn trở lại, các hạt đạt yêu cầu được chuyển đến hệ thống đóng bao thành phẩm. III. Sơ đồ xử lý khí thải trong sản xuất phân bón:  Trong quá trình sản xuất phân bón ở khâu trộn